底座板施工技术交底

底座板施工技术交底

一、桥上 CRTSⅡ 型板式无砟轨道结构 二、底座板施工的主要内容 底座板施工的主要内容包括沉降评估及 CPⅢ 网的建设、桥面防水层验收、两布一膜及高强度挤塑板的铺设、剪力钉的安装、底座板钢筋加工与安装、底座板模板安装、底座板混凝土施工、底座板连接施工、临时侧向挡块的施工等。 三、质量标准 底座宽 2950mm ，采用 C30 混凝土浇筑，钢筋采用 HRB500 级。 精度要求：顶面高程 ±5mm ，中线 ±5mm ，宽度 0 ～ +15mm ，顶面平整度 7mm/4m 。 外观质量：混凝土表面密实平整、颜色均匀、无露筋、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷 。 四、底座板施工工艺流程 五、底座板施工 -- 施工准备 无砟轨道施工涉及面广，配合单位多，相应各项准备及配合工作较多。以下仅就无砟轨道施工前的关健配合工序提出要求。主要涉及桥面验收、无砟轨道施工材料进场组织及检验等。 （ 1 ）桥面验收 主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及梁端平整度、防水层质量、桥面预埋件 ( 包括梁端剪力筋、侧向挡块预埋筋 ) 、剪力齿槽几何尺寸的规范性、桥面清洁度、桥面排水坡等。 （ 2 ）无砟轨道施工材料的进场组织及检验 二布一膜进场时应按 《 客运专线 CRTSⅡ 型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件 》 （科技基 〔2009〕88 号），挤塑板进场时应按 《 客运专线 CRTSⅡ 型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件 》 （科技基 〔2009〕88 号）规定进行检验和存放。 进场材料同厂家、同品种、同批号土工布不大于 60000m2 为一个检验批，聚乙烯薄膜不大于 30000m2 为一个检验批，高强挤塑板不大于 300m2 为一个检验批。胶粘剂每 5T 为一个检验批。 五、底座板施工 - 两布一膜滑动层 铺设高强度挤塑板 ①高强度挤塑板设于桥梁接缝旁区域，材质为挤塑聚苯乙烯泡沫塑料板，宽 2.95m ，长 1.45m ，厚 50mm ，使用寿命不小于 60 年。 ②高强度挤塑板设的前提是桥面验收合格，重点检查梁端 1.45m 范围内的尺寸、位置、平整度、高程、相邻梁端高差。梁面应光滑、平整、洁净，不得残留油污及石子或砂粒可能破坏硬泡沫塑料板的颗粒。 ③高强度挤塑板为阶梯搭接，确保拼接后的板缝密贴不留空隙，由梁缝向两端铺设，先根据弹好的安装线内均匀涂刷胶粘剂，然后将泡沫板根据所测放的位置准确的横向拼接。 ④挤塑板与加高平台高差控制在 2mm 内，检查尺寸及形状没有误差之后，用重物将挤塑板均匀压住，使挤塑板与梁面充分密贴，防止出现空鼓现象。 高强度挤塑板施工安全质量控制要点 ①必须保证所使用的胶粘剂与高强度挤塑板直接的相容性，高强度挤塑板粘结要牢固。 ②在存放、运输、铺设过程中及后期高强度挤塑板不能有破损，如破损必须整块更换。 ③严禁在高强度挤塑板上面或者周围实施焊接操作，以免火花飞溅到高强度挤塑板上。 ④安装完成后，要采取必要的保护措施，防止施工车辆对它的破坏。 ⑤安装高强挤塑板后必须用重物均匀压住，使挤塑板与梁面充分密贴，防止出现空鼓现象。 滑动层施工 滑动层又称“两布一膜”，“两布一膜”结构，即两层土工布夹一层聚乙烯薄膜，滑动层宽度为 3.05m ，其中下层土工布通过胶粘剂粘在梁面防水层上。如有需要可在铺设底座板之后、即将施工侧向挡块之前，切除滑动层超宽部分。 施工顺序 清理梁面→涂胶→铺设第一层土工布→铺设聚乙烯薄膜→铺设第二层土工布→安放垫块 滑动层施工要点 ①两布一膜铺设范围 : 从桥梁剪力齿槽外边缘至相邻桥梁的剪力齿槽内边缘为止。 ②铺设前清理桥面，确保底座板区域无砂石等颗粒后，在梁顶上用墨线弹出滑动层的铺设区域及胶水的涂刷区域。 ③铺设第一层土工布：在刷好胶粘剂的桥面上沿墨线滚铺下层土工布。土工布有光面毛面之分，毛面紧贴混凝土，光面紧贴塑料薄膜。从梁的剪力齿槽内边缘铺至相邻梁剪力齿槽外边缘，土工布在梁缝处断开。下层土工布可整块铺设，也可以对接。对接时，对接缝横向 30cm 范围满涂胶水，并保证土工布的纵向长度不小于 5m 。下层土工布铺好后，用刮尺刮压几遍，使土工布粘结更严密。 ④铺设聚乙烯薄膜：第一层土工布铺完且待胶水干后，在第一层土工布上铺设聚乙烯薄膜，做到密贴平整不起皱。长度不足时，薄膜以熔接方式连接，熔接长度不小于 10cm ，每块的最小长度为 5m 。熔接处与土工布的粘结点间错开至少 1m 。 ⑤铺设第二层土工布：在聚乙烯薄膜上，平整铺设第二层土工布，并且一边铺设一边在其上按要求摆放定距垫块，防止大风将滑动层刮起。第二层土工布搭接粘贴时，最小搭接长度为 20cm ，且与其他层的连接处错开至少 1m ，滑动层的接头不得出现在硬泡沫塑料板的区域。 ⑥安置定距垫块：铺设顶层土工布时，在其上布置长 35cm ，宽 5cm 、高 3.5cm 的混凝土保护层垫块，以避免钢筋笼的荷载呈点状支立于土工布之上或将其刺穿。垫块梅花状布置，纵向间隔 40cm ，保证每纵向延米垫块接触面积≥ 0.185㎡ 。垫块强度同底座板混凝土。放置好后采用彩条布进行覆盖保护。 两布一膜滑动层施工安全质量控制要点 ①第一层土工布铺设时，梁面必须清洁，保证胶粘剂与第一层土工布之间的相容性，胶粘剂的涂刷厚度必须严格控制，过厚则侵入土工布粘结到薄膜，过薄则粘结第一层土工布不牢。 ②土工布尽量从一个纵向固定处到下一个固定处以整块连续进行铺设，如果长度不足，下层土工布可以进行对接，上层土工布可以进行最少 20cm 的搭接粘贴，中间层薄膜可以进行至少 10cm 的熔接，并且满足每块的最小长度大于 5 米。各层接头间至少错开 1 米。 ③滑动层的接头不得出现在高强度挤塑板的区域，薄膜对头熔接时不得损坏喷涂防水层。 ④顶层土工布铺设时一边进行铺设一边及时进行定距垫块的摆放，防止滑动。 ⑤定距垫块的支撑面积不小于 0.185m2/m 。 ⑥下层土工布粘贴在高强度挤塑板和加高混凝土层上，在梁缝处必须断开。 ⑦两布一膜铺设必须严整密贴，不得起皱。 ⑧在滑动层施工时，施工人员不允许抽烟，或在滑动层周围实施焊接工作时，避免火花将滑动层破坏。如果滑动层被破坏，必须整块更换。 五、底座板施工 - 剪力钉安装 剪力齿槽处绑扎钢筋前，需先进行剪力钉的安装。剪力钉钢筋为 HRB335 φ28 钢筋，按设计图纸尺寸在加工场车丝并焊接钢板。锚固钢筋与梁面预埋套筒连接前，对剪力齿槽进行修整、凿毛，检查，确保梁面预埋套筒内无杂物并检查剪力钉的长度，以判断其顶部在正常安装情况下是否处于设计高度，保证混凝土保护层厚度得到满足。锚固钢筋旋入套筒的深度为 1.5D （ D 为锚固钢筋直径）即 42mm ，扭矩 300N.M 。 五 - 底座板施工 - 钢筋加工及绑扎 钢筋下料应根据现场材料、规范及设计图纸、合理下料。检查合格后严格按照设计图纸进行加工 , 加工好的半成品应符合设计图纸及规范要求，加工好的半成品实施挂牌管理。 ①钢筋必须按设计图纸加工钢筋。 ②底座板的钢筋预制及组装在钢筋场进行。 ③钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。 ④由于底座板使用的 Φ10 钢筋型号为 HRB500 ，必须使用专用的钢筋调直机（如大力牌 LGT6/12 调直机）确保调直质量。 ⑤钢筋采用断筋机下料，下料长度误差不得大于钢筋直径，且不大于 10mm 。质量检查合格后方可加工成品。 ⑥钢筋弯曲直径：直径小于 20mm 时，弯曲直径为 4 倍钢筋直径；大于等于 20mm 时，弯曲直径为 7 倍钢筋直径。 ⑦纵向钢筋搭接头面积百分率不应大于 50 ％，搭接长度不小于： Φ16 为 1.05m ， Φ20 为 1.32m ， Φ25 为 1.64m 。 ⑧钢筋加工技术要求参见下表。 289#~400# 钢筋网片加高数据总表 部位 考虑梁端 1.45m 位置 不考虑梁端 1.45m 位置 综合考虑 左线平均偏差 右线平均偏差 左线钢筋网片加高 右线钢筋网片加高 左线平均偏差 右线平均偏差 左线钢筋网片加高 右线钢筋网片加高 左线钢筋网片加高 右线钢筋网片加高 300 301 -0.039 -0.052 3.5 5 -0.037 -0.051 3.5 5 3.5 5 301 302 -0.028 -0.043 2 3.5 -0.029 -0.047 2 3.5 2 3.5 302 303 未测量 未测量 　 　 未测量 未测量 　 　 　 　 303 304 -0.039 -0.040 3.5 3.5 -0.036 -0.035 3.5 3.5 3.5 3.5 304 305 -0.038 -0.033 3.5 2 -0.031 -0.025 2 2 2 2 305 306 -0.060 -0.042 5 3.5 -0.062 -0.042 5 3.5 5 3.5 306 307 -0.056 -0.041 5 3.5 -0.055 -0.039 5 3.5 5 3.5 307 308 -0.033 -0.013 2 0 -0.021 -0.001 2 0 2 0 308 309 -0.041 -0.033 3.5 2 -0.037 -0.029 3.5 2 3.5 2 309 310 -0.033 -0.041 2 3.5 -0.030 -0.040 2 3.5 2 3.5 310 311 -0.031 -0.035 2 2 -0.025 -0.031 2 2 2 2 底座板钢筋绑扎 ①绑扎钢筋之前，先设计并制作胎具，胎具要求操作简单，易于施工，易于保证绑扎质量。 胎具骨架采用 7.5cm*7.5cm 角钢，中间限位连接采用 3*3 角钢。 ②钢筋笼的绑扎通过胎具按设计图纸要求进行操作，绑扎时需预留纵向钢筋搭接长度： Φ16 ， 1.05 米； Φ20 ， 1.32 米； Φ25 ， 1.64 米，且搭接接头面积百分率不应大于 50% 。纵向马凳筋间距不超过 600mm 。 ③纵向钢筋搭接不允许出现在剪力齿槽区域。钢筋搭接接头中点之间的距离不小于 1.3 倍的搭接长度。 ④ 在现场搭接绑扎的纵向钢筋区域，箍筋应设在纵向钢筋外侧，并保持保护层厚度不变。 ⑤钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的 5 ％。箍筋应保持竖直，其接头沿纵向交叉布置，绑扎用的铁丝要向内弯，不得伸向保护层内。 ⑥钢筋绑扎技术要求 底座板钢筋绑扎注意事项 钢板连接器 ---- 钢板连接器由一块 4cm 厚钢板和两侧的螺纹钢、精轧螺纹钢构成。一边的螺纹钢筋通过焊接在钢板上的螺帽与钢板相连，另一边的精轧螺纹钢筋穿过预留孔，用分置于钢板两侧的螺母与钢板相连。 底座板钢筋绑扎注意事项 安装时先将锚固螺母拧紧，检查 连接器钢板是否置于后浇带中间处 ( 以保证连接时螺母可拧紧 ) ，连接器锚固螺母应完全拧在精轧螺纹钢筋上，并检查螺纹钢的精轧外露长度、张拉空间 ( 至少长出 2cm) 以及钢板连接器位置，以此确定连接器安装的符合性。 底座板钢筋绑扎注意事项 温差电偶埋设 —— a 、常规区每两个后浇带之间埋设 1 根； b 、临时端刺内在 220 米段内埋设 5-4 根， 100 米及 130 米段内埋设 2-3 根。 五、底座板施工 - 模板安装 我作业工区采用的底座板模板分两种，一种为可调节高度为 180mm-290mm ，一种可调节高度为 290mm-450mm ，以满足普通地段及曲线超高地段的高度要求。底座板模板侧模采用定型钢模，每 2m 一节，拆卸方便，易于搬运。端模采用槽钢开槽制作，保证后浇带精轧螺纹钢筋通过，浇筑混凝土前用塑料薄膜、棉纱等物将开口封堵严实，制作具体尺寸不同的端模板适应不同超高地段。 模板安装前准备工作 ①模板安装前 , 应检查模板板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除模板上的灰碴和杂物；模板焊缝处是否有脱焊，如有均应及时补焊、整修合格。 ②检查垫板以及拉杆否安装齐全、牢固。 ③模板安装前要试拼，并要有试拼记录，根据试拼情况掌握模板安装的数据。 ④模板安装前，安排测量进行放线及测量标高。对模板进行清理、除锈。模板与混凝土接触面上涂脱模剂，脱模剂采用专用脱模剂。涂刷脱模剂时应注意用量少而均匀，做到不漏涂且模板板面不积聚。 ⑤模板安装前，应对底座板施工范围进行清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。 模板安装 ①待钢筋绑扎完毕，经监理检查认可后，即可进行模板安装作业。 ②按照已测量放好的基线安装模板，保证底座板在整座桥范围内线型一致。模板根据设计标高来调整模板的高度，保证底座板顶面标高一致，平顺过渡。 ③待模板安装均符合设计要求后，采用密封胶带将模板底部封堵密实，严防漏浆。 ④模板安装时，在侧向挡块（ 80cm ）范围内模板不得出现错台及拼缝现象。 ⑤模板的组装根据设计制作要求，以 2m 为一单元，利用螺栓把摸板连接成一个框架结构。 ⑥底座板模板的固定 底座板模板全部采用在外部支撑拉紧的原则，在外部设置撑拉杆，外侧支撑在防护墙上，内侧将撑拉杆固定在两内侧模板上，立模必须卡紧，保持其位置不变，不得损坏桥面防水层和滑动层。 ⑦在模板安装后，要检查模板结构是够坚固，模板接缝是否密实。 ⑧端模采用槽钢开槽制作，保证后浇带精轧螺纹钢筋通过，浇筑混凝土前用塑料薄膜、棉纱等物将开口封堵严实。 ⑨模板安装完毕后，安排测量进行模板校核，复测模板的坐标位置及标高是否满足设计要求。 ⑩模板安装技术要求 五、底座板施工 - 混凝土浇筑 1 、混凝土浇筑前准备 ①浇筑前对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，保证机械设备正常高效运行，重点检查现场砂石料、水泥、粉煤灰、外加剂是否满足对高性能混凝土的要求，数量是否配足。在开始搅拌砼 2 小时前测定砂石料的实际含水率（此时间根据试验室测定含水率所需时间确定 ) ，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。浇筑完后养护用的覆盖用品现场准备到位。 ②再次检查模板宽度、后浇带宽度、钢筋保护层厚度及各种预埋件（对照所列预埋件和预留孔清单，仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的位置和紧固程度以及保护层垫块的位置、数量）；检查模板的接缝和脱模剂的涂刷情况、用吹风机清除模板内的杂物。 ③现场试验、测量、记录人员到位。进料口、出料口两组试验人员监测砼质量，联络畅通。测量人员在浇筑中密切观测模板偏移以免底座板中心偏位并保证顶板抹面和压光时控制高程。 ④开盘前 1 小时按照试验室提供的根据选定（经批准）的理论配合比和现场原材料的实测含水率换算的施工配合比调整配料系统，并作好记录。 ⑤开盘前对参与浇筑的所有人员进行最后一次现场交底和生产组织布置。 ⑥供电系统特别是备用供电系统、混凝土搅拌、输送或运输系统、布料系统、振捣系统、人员数量及组织系统、前台与后台通讯系统、后勤保障系统、表面收浆和养护系统、天气预报系统、各方面的应急保障措施等的检查落实。 ⑦密切注意气象的变化，加强对气象信息的收集，及时调整施工顺序，合理安排后续工序。 ⑧砼的配制要满足技术规范及设计图纸的要求外，还要满足施工的要求。如泵送对坍落度的要求。为改善砼的性能，根据具体情况掺加合适的砼外加剂。如减少剂、缓凝剂、。在浇筑砼前做相关的砼试验，符合要求后方可浇筑。 ⑨底座板混凝土的施工须严格按照施工分段进行，不得随意更改。 2 、混凝土浇注 ①混凝土的运输采用混凝土罐车，运输至桥下后，将混凝土倾倒入天泵料斗中，再使用 37m 天泵泵送至底座板模板内。在天泵无法到达的地方，可采用地泵或桥面平行运输。 ②混凝土浇注时，左右线对称进行，保证模板的稳定性，泵车的出料口距混凝土表面高度不得大于 1 米，从一端往另一端一次浇注成型，中间不得预留施工缝。 ③混凝土施工过程中严防钢筋踩踏变形，需搭设活动操作平台，以保证钢筋保护层厚度符合要求。 ④混凝土入模后，采用 50 插入式振捣棒进行捣固，插棒间距为 50cm ，振捣棒不得触碰模板及滑动层。振捣棒要快插慢提，以排除混凝土中的空气，减少混凝土表面的气泡，每一振点的振捣延续时间为 20s ～ 30s ，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈浮浆为度。 ⑤混凝土整平过程中人工不断补充超高范围混凝土，最后用振动梁整平压实，将混凝土标高控制在设计标高。混凝土振动梁的行走速度要根据机械振捣性能调节，保证混凝土能充分振捣。 ⑥整平振捣后采用特制抹子将底座板两端 20cm 范围 3% 缓坡抹出。在混凝土初凝前，用特制的刷毛器进行拉毛表面，刷毛深度为 1-2mm 。 ⑦底座板混凝土入模温度不能超过 30℃ 。在气温 +5℃ 和 -3℃ 之间浇筑混凝土时 , 其混凝土温度不得低于 +5℃ 。气温如果在 -3℃ 以下时 , 混凝土的最低温度为 +10℃ 。如果混凝土连续 3 天不低于 +10℃, 或抗压强度已经达到 fcm=5N ／ mm2, 混凝土表面允许结冰。 ⑧当工地平均气温连续三天低于 5℃ 或最低气温低于－ 3℃ 时，应采取冬期施工措施，混凝土的入模温度不低于 5℃ ；当工地最高气温高度 30℃ 时，应采用夏期施工措施，混凝土的入模温度不大于 30℃ 。 ⑨混凝土初凝后，采用回弹仪进行试验，强度满足要求立即清理后浇带端面上的灰尘、多余的混凝土及污垢，然后凿毛后浇带端面直至露出骨料，之后采用强力吹风机将后浇带缺口内的杂物彻底清除干净。 ⑩混凝土表面高程控制通过模板顶面标高进行控制，在混凝土初凝前通过 4m 靠尺检验平整度（ 8mm/4m ）及时进行处理，确保混凝土表面标高和平整度。 3 、混凝土养护 混凝土施工完成终凝后，由专人负责及时覆盖，保温洒水养生。 混凝土养护采用塑料薄膜 + 土工布覆盖，重物压边，确保混凝土养护温度不低于 5℃ 。要求薄膜必须覆盖至侧边根部位置。 4 、拆模 ①当混凝土强度达到设计强度的 2.5MPa 时方可拆模。 ②拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。并且不得踩踏后浇带外露钢筋，避免造成端模位置钢筋受压产生混凝土裂缝。 ③模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。 ④底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处理。其中，对平整度误差 8mm/4m 的底座板区域表面要进行削切处理 ( 宜使用混凝土削切机。如使用打磨机，则须进行表面再凿毛处理，确保沥青水泥砂浆厚度至少满足 20mm 厚的要求。 六、现场细节控制 1 、模板安装前进行自检，必须调整好钢筋笼的线型、并且根据给定的测量标高量测混凝土保护层厚度、钢筋搭接长度是否满足图纸要求的 1.05m ，之后报检现场技术员进行复核验收。 2 、模板打磨时不允许放在防护墙及遮板上进行打磨，必须在桥下打磨干净后吊装上桥（包括清除对撑撑杆上洒落的混凝土残渣）。模板打磨后不要马上涂抹脱模剂，需在模板倒运到位并摆放好后，再进行涂抹脱模剂的工作，避免因过早涂抹脱模剂，使模板产生二次污染的情况。 3 、后浇带端模安装前必须将齿槽或者土工布上铺设一层薄膜，防止漏浆后繁重的清理工作，同时防止清理时凿破土工布的现象。 4 、后浇带端模安装模板时，必须保证凿毛后的宽度小于等于设计值。端模顶高度不得低于侧模，并且与侧模相接处必须封堵严实，同时还要保证外露的顶层钢筋保护层厚度在 4.5cm-5cm 之间。 5 、混凝土浇注要求先用直径 50mm 振捣棒均匀振捣后，用 30mm 振捣棒在离模板 10-15cm 处加密振捣一遍，并且振捣后用特制的抹子沿模板边进行人工捣实。 6 、底座板两侧 20cm 流水坡收面时务必严格按照设计要求（模板下沿 6mm ）进行收面工作，且靠模板边缘处必须收面整齐、平顺、棱角清晰。收面工作进行时不得中途停止对混凝土表面的整平工作，必须在浇筑后派专人反复进行收面工作，直至拉毛结束并经现场技术员认可。 7 、拉毛时必须掌握好拉毛的时机，加强对拉毛深度（ 1-2mm ）、拉毛的顺直度、拉毛后两侧 3% 斜坡边线的顺直度等问题的自检自查自纠工作。 8 、凿毛前拆除端模时不得硬撬混凝土边缘，防止混凝土强度未到，表面破损现象的发生。凿毛前必须进行垂直于侧面进行弹线。过程中需多次精确量测后浇带宽度，不得出现宽度两端相差过多的现象（要求 1cm 内偏差）。 9 、施工期间泄水孔必须采用土工布进行封堵，不得向泄水孔内倾倒垃圾、扎丝等杂物。 10 、现场二布一膜、挤塑板、剪力钉安装时，注意对上桥物资的保管。土工布、土工布的粘贴胶水、挤塑板均为甲供材料，按设计量供应，超出部分由施工方承担费用，所以必须严格按照设计工程量进行施工，不得进行浪费。 其中粘贴土工布的胶水为 0.16kg/m2 ，即 每 24.6m 跨的土工布使用胶水量为 [0.3*3*2* （ 24.6-0.68 ） +3.05*0.3*4]*0.16=7.47kg , 小计 1/4 组。（ 30kg/ 组）； 每 32.6m 跨的土工布使用胶水量为 [0.3*3*2* （ 32.6-0.68 ） +3.05*0.3*4]*0.16=9.78kg , 小计 1/3 组。（ 30kg/ 组） 挤塑板胶水粘贴时需保证敲打无空鼓，并且边缘必须靠近梁面加高台的边缘，不得出现较大缝隙。 11 、混凝土拉毛收面工作结束后，必须立即用彩带将新浇筑的部位围护到位，避免因保护不及时使新浇筑混凝土被人为践踏损坏的情况，围护时间到拆模前结束。 谢谢大家！ 谢谢大家！