标准工时培训资料

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标准工时 (ST) 培训资料 IE----INDUSTRIAL ENGINEERING--- 工业工程，简称 IE ，是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经 济效益的把技术与管理有机地结合起来 的一门边缘学科。 简单地说， IE 是改善效率、成本、品质的方法科学。 最早提出科学管理的是美国的泰勒 . 一般认为美国的泰勒（ Frederick W.Taylor 1856~1915 ）和吉尔布雷斯（ Frank B.Gilbreth 1868~1924 ）是 IE 的开山鼻祖。 GK-----GBNBA KANRT 是日语音译 . 意思是现场 . 由于现场管理主要在班组 , 本次不作讲述 生产要素 人。财。物 投入 转换 产出 生产的财富 产品。服务 生产率 = 产出 / 投入 技术 管理 生产要素 人、财、物 投入 生产过程 产出 产品 服务 生产率测定 生产率 = 产出 / 投入 动态生产率指数 = 测定期生产率 / 基期生产率 生产率评价、规划、控制、提高 战略与经营规划 反馈 IE 的目标： IE 目标 : 设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行。 IE 的特点 IE 的核心是降低成本，提高质量和生产 率。 IE 是综合性的应用知识体系（技术和管理） 注重人的因素是 IE 区别于其他工程学科特 点之一。 IE 是系统优化技术。 IE 的面向 -- 由微观向宏观管理。 IE 的意识： 成本和效率意识 问题和改革意识 工作简化和标准化意识 全局和整体化意识 以人为中心的意识。 美国对 IE 认识 美国质量管理权威朱兰博士说：美国值 得向全世界夸耀的东西就是 IE ，美国之 所以打胜第一次世界大战，又有打胜第 二次世界的力量，就是美国有 IE 。 在今天的美国 : 工程师数量 ,IE 占 30% 为什么 IE 会受到重视： 因为它能够提高生产率！ 众所周知，日本是一个国小、人多、资源 缺乏的国家。二次大战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年 1/3 时间停产，加上 600 万日军和移民拥回而失业人数激增。 再看今天的日本，面积不到 38 万平方公 里，人口不过 1 亿多，但国民生产总值占 世界国民生产总值的 10% ，据 2003 年的统 计，日本国民的人均生产总值为 40000 多 美元，居世界第二位。约占中国的 4 倍 . 拿汽车工业来说 ： 美国用工量 日本用工量 装配一辆汽车 33 小时 14 小时 制造一辆车身 9.5 小时 2.9 小时 制造一发动机 6.8 小时 2.8 小时 风神物流使用 IE/GK 方法 2006 年 4 月 , X11C 车型 PLC 实作工时 :2.78H/ 车 , 下线时间 :1.8 分 / 台 2006 年 5 月 ,X11C 车型 PLC 实作工时 :2.62H/ 车 , 下线时间 :1.7 分 / 台 计划在 :2006 年 12 月前 :X11C 车型 PLC 实作工时 :2.00H/ 车 , 下线时间 :1.3 分 / 台 为什么 IE 能够如此呢？ 因为它有如下内容： 方法研究：寻求完成任何工作的最经济 合理的方法，达到减少人员、机器、无 效动作和消耗，并使方法标准化。 作业测定：制定用经济合理的方法完成 工作所需的时间标准，达到减少人员 、 机器设备的空闲时间。 以一个简单的材料搬运为例： 分库 总库 车间 小 汽 车 牵 引 车 改进及节省： 分库 车间 标准工时 (STANDARDTIME), 作为制造业必不可少的一种管理绩效测评尺度 , 它 19 世纪后期起源于美国 . 至今已有一百多年的历史 . 在社会发展的长河中 , 经历不少后继管理学家的改进 , 不但 ST 的运算 (WF) 和评估方法已越来越具有科学性 , 而且运用的企业也越来越多 . 据调查 , 日本的制造业 100% 拥有 ST 评估系统 , 而且 20% 的知名企业还建立了个性化和高精度的 ST 管理系統 . 就中国企业来说 , 港台企业要略好于国內企业 . 基本的情況是 30% 的企业根本沒有 ,60% 的企业有而不精 ,10% 的企業根本还不了解 . 因此对成本管理 / 资源配制 / 效率管理 / 加工费测评等缺少根本性的有效工具和科学性 . 由于汽车行业竞争的压力 . 风神物流需要通过物流技术降低物流成本 , 因此 , 公司开始引进了 IE/GK 方法 标准工时概念 (ST) 标准工时定义与时间特点 标准工时确立的六个原则 使用标准工时的六个目的 生产过程中不属于标准工时的五个方面 标准工时组成的两个方面 标准工时宽裕率的三个组成部分 标准工时的三种计算方法 导入标准工时的技巧 1, 标准工时定义与时间特点 ST 的定义 : 英文 / STANDARD TIME; 中文 / 产品生产标准工时 . 时间的特点 : 时间具有其客观存在性 . 不但每个人都能拥有 , 而且它对每个人都能公平 , 公开 ; 是任何人都不能左右和用金钱买到的 . 2, 标准工时确立的六个原则 产品生产标准工时必须在满足以下条件的原则上才成立 . 1) 作业方法必须 : . 2) 作业条件必须 : . 3) 作业主体必须 : 3.1) . 3.2) . 3.3) . 4) ST 终值的本身必须含有 : . 2, 标准工时确立的六个原则 作业方法 是事先规定的或标准化的 作业条件 是完善的 作业主体 必须能满足要求 , 且经过正式的培训 作业主体 技能有一定熟炼程度 , 并具有期待项目完成的积极心理 . 作业环境 能基本上滿足人体工程的标准要求 . 标准时间 是完成一个单位作业的时间 , 且含有适当比率的宽裕值 . 3, 使用标准工时的六个目的 企业现场生产能力的评估 ; 对未來所需生产能力的预测 . 生产计划实施日程的编排 . 制订企业业务目标的参考标准 . 人员 . 设备 ( 治 ) 工具需求数量的参考标准 . 为提提高生产效率和促进生产性改革提供重要依据 . 4, 生产过程中不属于标准工时的五个方面 现场管理与技术人员进行工作交待与指导所引起的工作中断 . 现场管理员进行的票据接收 , 传送 , 作成 , 确认 . 现场部品 / 半成品的移动距离大于 50cm, 成品移动距离大于 200cm .( 物流公司作参考 ) 正规流程之外追加的特別检查项目及监视行为 . 产品的修理及修理再投入 , 設备 / 工具的维修 , 年度盘点 , 早中会及日常管理 . 5, 标准工时组成的两个方面 ST = 基本作业时间* (1+ 宽裕率 ) 注 : 宽裕率一般企业均定为 7% . ( 对风神物流来说 : 宽裕率定 ? ) 6, 标准工时宽裕率的三个组成部分 工程 ( 位 ) 宽裕 3% 包括治 / 工具的准备 , 设备点检 ; 治工具损坏時交換 , 部品治 / 工具掉落拾起 ; 手套 / 指套配戴 , 交換 ; 工具清洁 , 资材补充 < 限 50CM 以內 >; 作业指导书查阅 < 悟不出時的对照 >; 非检查工位不良部品发生時的延誤 . 作业主体生理或心理宽裕 2% : 基于作业主体生理或心理的要求 , 除了正规的休息时间之外 , 在作业过程上 洗手間 , 喝水 , 擦汗 , 放松身体等动作均可按 2% 的比率推摊入 ST) 作业主体疲勞宽裕 2% : 根据人对劳动時间的适应和對劳动強度的承受能力 , 作业主体在开始作业時和一段時間之后的速度所产生偏差也可宽予一定的寬裕值 . 7, 标准工时的三种计算方法 标准时间设定方法分类 观测 法 合 成 法 统计 法 直接时间研究法 图片录相分析法 抽样时间研究法 动作测定时间表 标准时间资料法 实际资料法 经验估计法 计算和研究方法比较 简单需要一定的预 备時間 . 生产实施前不 可 . 统计时间长 , 缺少可信性 不必要充分的准备时间 , 既使生产开始前也 可以 , 但编程者需要 进行专业训练 . 8, 导入标准工时的技巧 先作改善 , 再作测量 ; 出其不意 , 攻其不备 ; 剔头去尾 , 平分中间 ; 兵贵神速 , 精益求精 ; 区别对待从秒到分的单位 分段進行 , 分类管理 ; WF 标准工时系統的导入应用及检测 WF 的起源与定义 WF 的基本內容 ( 八项 ) 介紹 标准工时系统导入的四种工具 标准工时系统导入主推者的必备条件 标准工时系统的导入程序 标准工时运算体系的三种表格 标准工时检测的三大指标与计算方法 标准工时检测系統的三种表格 标准工时系统的其它用途 ST 的修正理由与频率 1,WF 的起源与定义 所谓 WF 法，就是通过把身体分为七部分，以各部分的运动为中心，分析到细小的单位，然后从 WF 动作时间标准表中查出相应的时间， 据此算出作业时间的方法。 1934 年奎克 领导的生产工学小组取得的成果就是現在被称为 Work Factor 法的统计方法 . 用 WF 法求作业标准时间的基本步骤 （ 1 ）展开动作分析 使用身体的哪一部位？该身体部位运动到什么程度？重量或阻力有多少？有什么样的人为调节？ （ 2 ）对于每一个动作，都可以从 WF 动作时间标准 表中找出适用的时间值。 （ 3 ）把查到的时间值加起来。 （ 4 ）加上宽放时间，设定标准时间。 RWF 的时间表单位是 : RU,1ru 等于 0.001 分 . 2,WF 的基本內容 ( 八项 ) 介紹 WF 记号 R 或 M Gr Rl Pp Asy Use Dsy Mp 标准要素名称 1. 移动 < 伸手 / 搬运 > 2. 抓取 3. 放开 4. 预置 5. 组裝 6. 使用 7. 分解 8. 精神动作 < 检查及其它 > 3, 标准工时系统导入的四种工具 产品组装图 ( 物流路线图 ); 产品生产工艺流程 ; 作业指导书 (WI); 部品 / 工程变更通知书 ; 4, 标准工时系统导入主推者的 必备条件 具有強烈的改善意识和追求最好的精神 ; 接受过一般的 IE 基础知识培训 ; 具有识图和看图能力 ; 洞悉产品的生产流程 ; 熟悉各种生产工艺的特点 ; 在某些技能方面要比操作員技高一筹 ; 善于从事作业技巧 / 动作研究 ; 5, 标准工时系统的导入程序 工程图的 接收 “ ST 运算清 单”的作成 新产品预 算 ST 得出 “ ST 运算清 单”的修正 新产品正 式 ST 发行 . 必須在 PT2 之前 必須在 SOP 之前 1 新产品 ST 的设定流程 : 5, 标准工时系统的导入程序 2. 旧产品 ST 的修正流程 : ECN 或 相关变更指 示接收 “ ST 运算清 单”的修正 “ 各个作业标准时间 分配表”的修正 “ 各个作业标准时间 分配表 ”的发行 若变更发生在当月的 20 日之前則 須导入当月发行的变更版 , 若在 20 之后则导入下月发行的变更版 6, 标准工时运算体系的三种表格 1.ST 运算清单 2.ST 分工艺标准工时明细 3.ST 分部门 班组标准工时分配表 7, 标准工时检测的三大指标与计算 方法 工数效率 = ; 稼动率 ( 有效工作时间率 )= 综合能力 = ; 生产运转实级计算方法及说明 1, 额定人数 : 即全员数 ( 包括各班班长 指导员 司机 其他员工在内的所有人员 ) 加间接人数 2, 保有人数 : 即直接作业人数 , 一般情况下等于额定人数减去间接人数 3, 实有人数 : 即当日作业出勤人数 , 等于保有人数减去缺勤人数 ( 亦为出勤率的直接人数 ) 4, 实有工数 : 即保有工数 , 由两部分组成 A, 基本工数 = 当日实到直接作业人数* 480 分种 B, 加班工数 = 当日加班人数*加班时间 5, 有效工数 : 即直接工数 , 等于实有工数减去异常停止工数 A, 停止工数 = 停止作业人数*停止时间 B, 停止原因包括 : 欠料等待 品质恶化 设备故障 生产无安排等 6, 产出工数 = 标准工时*产品数量 = 出来高工数 7, 稼 动 率 = 有效工数 =( 实有工数 - 停止工数 )= 直接工数 工数效率 = 产出工数 = 出来高工数 实 ( 保 ) 有工数 =( 实有人数*工作时间 + 加班时间 ) 有效工数 = 直接工数 8, 综合生产性 = 综合能率 综合能率 = 出来高工数 / 保有工数 1+ 间接比例 9, 帮班如何处理 : A. 假如 A 班今天 50 人出勤 , 因故全部停线 , 则稼动率为零 理由 : 稼动率 = 有效工数 =0 =0 实有工数 B, 假如 A 班人员调到 B 班帮忙 , 则帮班所产生的工数象加班时间一样 , 分别记入 B 班的有效工作时间和实有工数内 . 综合效率 = 工数效率 /(1+ 间接人员比例 ) 间接人员比例 = 间接人员总数 / 全员数 综合稼动率 = 综合生产性 / 综合效率 人均出来高工数 = 出来高工数 / 全员数 1 . A 班保有人 数为 50 人 , 其中班長 1 人 , 物料員 1 人 . 在 某个 工作日有 两 人因事 请 假 , 另有兩人由于工作需要調往其它班別 进行帮 班 . 该 班 当 日生 产产 品 A 共 计 500 台 ( ST 为 31.5 分 钟 ), 其中 后工序 5 人正常下班 后 加班了 3 小時才完成 . 在 当 天的工作 , 过 程中因 为 B 设备坏导致 了 15 人停拉了 30 分鍾 种 , 在生产途中发生某个部品供应不及时 , 全体人員停止生 20 分种 . 请算出 : 正常 开工时间 480 分 钟 , 早午 会时间 10 分种 . 首先 : 1. 当日的出勤率和稼动率 ; 2. 当日的工数效率和综合能率 ; 3. 当日的综合效率和综合生产性 ; 4. 当日的人均产出工数 ; 其次 : 1. 当日 停止 时间总和 ; 2. 当日停止时间对稼动率的影响率 ; 3. 当日停止时间对綜合能率的影响率 ; 4. 当日停止时间对人均产出工数的影响率 ; 8, 标准工时检测系統的三种表格 1. 部门 班组当日工数效率管理表 ; 2. 公司 部门综合效率效率管理表 ; 3. 公司 部门作业异常影响分析表 ; 9, 标准工时系统的其它用途 与业界 ( 行业 ) 进行管理水平比较 ; 推动企业的技术革新 ; 促进生产效率的提高 ; 确立生產线的產品時間 ; 10,ST 的修正理由与频率 1.ST 的修正理由 : 工程設計的变更 ;( 順序 / 部品 ) 作业方法的变更 ;( 工具的改进 / 与方式的变更 ) 生产方式的变更 ; 2.ST 的变更頻率 : 一般为一次 / 月 ; ( 特殊情況下 ,IE 人員有权临时变更 ST 的使用值 ) 11, 提高效率的两个最基本要素 两个基本要素 : 如何让相关者从旧的思想中解放 ; 管理員的担心和戒备 ; 員工的感受与心理 ; 走改善之路而不走強化之路 ; 什么是劳动強化 ; 什么是劳动改善 ; 作业测定概述 1. 作业测定的定义：“ 作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需的时间。” 合格工人 的定义为：“一个合格工人必须 具备必要的身体素质，智力水平和教育程度，并具备必要的技能知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。” 规定的 作业标准 ：“经过方法研究后制定 的标准工作方法，及有关设备、材料、负 荷、动作等的一切规定。” IE 的全过程是：利用程序分析、操作 分析、动作分析获得最隹程序和方法，再利用作业测定制定出标准时间。 工厂物流部标准工时 ( 黄柏华 ).xls 生产节拍 : 月工作时间分 / 月产量台 . 如花都工厂 5 月节拍 :1.7 分 / 台 (142.5*2*60/9833) 正常作业时间既标准作业时间 ( 每班减去宽放时间 0.5 小时 ):( 当班作业时间 -0.5 小时 )* 作业天数 作业人数 : 参与工厂车间生产性作业 . 标准工时 : 作业人数*月作业时间 / 月产量 . 如 :5 月 X11C 标准工时 : ( 172.6*142.5/9377), 即 :2.62 小时 / 台 额外工时 : 非作业人数*月作业时间 / 月产量 . 如 :5 月 X11C 额外工时 : ( 3.8*142.5/9377), 即 :0.06 小时 / 台 实际工时 : 标准工时 + 额外工时 . 作业人数是车间一线卸货 入库 储存 集配 供给 容器回收等岗位 . 管理人员和办公室人员不记在内 . 各班组人员由作业编程产生岗位 . 因此 . 要提高效率 , 必须从改变作业编程开始 . 通过作业编程提高效率 合理设计零件存放布决局 ( 线边工位存量 , 最高存量上料 , 回收空容器时间 , 牵引车返空容器运输 , 卸货时间 , 循环集配时间 , 牵引上线时间 , 等待时间 .) 按规定线路行驶 : 为安全操作 , 牵引车禁止在车间向左转弯 . 牵引车原则上牵引上线是 6 个台车 , 考虑的到紧急送货 , 平均牵引车许牵引 4.5 个以上 . 杜绝等待时间 . 作业编程内容 作业编程是现场班长根据工作量 作业要求与作业员确认的一种书面文件 . 目的是要作业员了解自己的工作流程 重点 节拍 任务等 . 主要内容有 : 使用月份 , 生产节拍 , 工序名称 , 习熟时间 , 适用车型 , 作业顺序 , 重点 , 作业循环时间 , 物流路线 , 作业位置 , 作业工具 , 劳保用品 , 除宽放时间外的附加作业 , 如 : 加油 , 库内 5S, 循环盘点等 . 谢谢！