施工工艺标准化培训铜止水工程

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第一篇 铜止水工艺 1 模板施工 2 钢筋施工 3 预埋件施工 4 仓面处理 5 混凝土拌和 6 混凝土运输 7 混凝土浇筑 8 混凝土养护与保温 9 通水冷却及混凝土温度测量 1.1 模板施工一般要求 1 模板施工 1.1 模板施工一般要求 1.1.1 基本要求 1.1.2 准备工作 1.1.3 支撑固定 1.1.4 接缝填堵 1.1.5 安装允许偏差 1.1.6 涂刷脱模剂 1.1.7 模板维护 1.1.8 模板拆除 尽量采用大型整体钢模板和定型钢模板； 模板面板和支撑系统的强度、刚度和稳定性必须经过计算校核，能够可靠地承受新浇混凝土的重量、侧压力及施工荷载； 模板定位要准确，以保证混凝土结构物的形状、尺寸与相互位置符合要求； 模板面板表面要光洁平整，接缝严密不漏浆，以保证混凝土外观质量。 1.1.1 基本要求 1.1.2 准备工作 模板施工前技术人员应向操作人员进行技术交底，内容包括模板种类、立模方式方法及注意事项等。 安装前必须由测量人员按设计图纸测量放样，重要结构应多设控制点，以利检查校核。 模板进场前必须检验，不合格模板不得进场，施工中损坏、变形的模板须及时拆下送厂修复。 立模前须将模板与混凝土面搭接处的杂物清理干净，凸起的部分打磨平整，使模板下口与混凝土面贴合严密。 模板安装前必须用角磨机、铲刀将模板表面及拼接处清理干净。 1.1.2 准备工作 现浇梁、板跨度≥ 4m 时，模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨长的 1/1000 ～ 3/1000 。 对收仓面有特殊要求的部位应架设定位条或抹面样架。 抹面样架必须单独支撑，不得支撑在受力钢筋上，并应具有足够的刚度。 抹面样架间距应控制在 2m 左右。 抹面样架的支撑上应设花篮螺丝等可拆卸的调节装置，且调节装置应低于混凝土表面 5cm 以上。 1.1.3 支撑固定 模板底部支撑必须牢固，以保证模板在混凝土浇筑过程中不产生向下的位移。 常规模板用于永久外露面(含过流面)不得有钢筋头外露，必须采用定位锥或接安螺栓。 使用接安螺栓时应事先标出丝扣旋入的深度，并且接安螺栓应贴紧模板。 建筑物分层施工时，应逐层矫正下层偏差：即当下层已存在偏差的情况下，上层模板支模时要与下层相衔接，在上层模板顶部将偏差的一部分或者全部矫正过来，而不是在上层模板的下口矫正模板偏差，以免出现错台。 1.1.3 支撑固定 模板拉条必须焊接在预埋锚筋上，不得焊接到设计受力钢筋上。 一根预埋锚筋上一般只能连接一根拉条，只有在拐角部位可以连接两根拉条。 模板调整完毕后应及时固定，以防止模板发生位移和偏斜。 模板支撑应稳固，焊接要牢固，在混凝土浇筑过程中不能发生移位和变形。 严禁在模板上使用电焊开孔，需要时应采用钻孔，以孔径比拉杆头直径大1mm为宜。 调整模板位置时不得直接使用用铁件敲砸面板。 1.1.4 接缝填堵 模板之间的接缝必须平整、严密，模板下口、模板与模板间及模板与埋件间接缝处必须贴双面胶带等填充材料密封，防止漏浆。 双面胶带 泡沫剂密封 1.1.4 接缝填堵 错误做法：模板固定后再用双面胶带塞缝 1.1.5 安装允许误差 一般大体积混凝土模板的安装允许偏差 项 目 允许偏差 (mm) 外露表面 隐蔽表面 模板平整度 相邻两板面错台 2 5 局部不平 ( 用 2m 直尺检查 ) 5 10 板面缝隙 2 2 结构物边线与设计边线 外模板 -10 ~ 0 15 内模板 +10 ~ 0 结构物水平断面内部尺寸 ±20 承重模板标高 +5 ~ 0 预留孔、洞尺寸及位置 中心线位置 5 截面内部尺寸 +10 ~ 0 备注：外露表面、隐蔽表面系指模板相应混凝土表面最终所处的位置。 1.1.5 安装允许误差 一般现浇结构模板的安装允许偏差 项 目 允许偏差 (mm) 模板平整度 相邻两板面高差 2 局部不平 ( 用 2m 直尺检查 ) 5 结构物设计位置 轴线位置 5 底模上表面标高 +5 ~ 0 截面内部尺寸 基础 ±10 柱、墙、梁 +4 ~ -5 层高垂直 全高≤ 5m 6 全高＞ 5m 8 1.1.5 安装允许误差 预制构件模板的安装允许偏差 项 目 允许偏差 (mm) 长度 板、梁 +5 薄腹梁、桁架 +10 柱 0 ~ -10 墙板 0 ~ -5 宽度 板、墙板 0 ~ -5 梁、薄腹梁、桁架、柱 +2 ~ -5 高度 板 +2 ~ -3 墙板 0 ~ -5 梁、薄腹梁、桁架、柱 +2 ~ -5 板的对角线差 7 拼板表面高低差 1 板的表面平整度 ( 2 m 以上 ) 3 墙板的对角线差 5 侧向弯曲 构件长度的 1/1000 ，且≤ 15 。 1.1.6 涂刷脱模剂 混凝土开仓前必须在面板上涂刷脱模剂。 脱模剂质量要合乎标准。 涂刷前模板表面要清理干净。 涂刷前脱模剂要搅拌均匀。 涂刷要均匀成膜、不漏刷、不积存。 如已涂刷的脱模剂薄膜因故脱落，应补刷。 避免脱模剂污染或侵蚀钢筋和混凝土。 1.1.8 模板拆除 应合理安排拆模时间，严禁提前拆模，以避免拆模过早或拆模方法不当造成混凝土边角或表面损坏严重。 冬季或气温骤降时拆模应满足温控要求。 应根据锚固情况遵循 “ 先装的后拆，后装的先拆 ” 原则分批拆除锚固连接件，不得乱撬，防止大片模板坠落。 拆模时应使用楔形板、手锤、轴杆等专用工具，严禁用撬杠等强扳硬撬，以免损伤模板面板。 1.1.8 模板拆除 拆模时不能随手乱扔，以免造成模板变形。 混凝土永久外露面拉条割除时，严禁采用电焊及气割割除。 拆下的模板、支架及配件应及时清理，分类堆存，妥善保管。 严重变形或已破损的模板应予以报废。 1.2 组合钢模板 1.2.1 模板结构 1.2.2 面板施工 1.2.3 围囹施工 1.2.4 拉条 施工 1.2.5 支撑 施工 1.2.6 连接件 施工 1.2.7 拉条 锚固件 施工 1.2.8 模板 拆除 1.2.1 模板结构 组合钢模板主要由面板、围囹、拉条、支撑、连接件和锚固件组成。 组合钢模板结构示意图 面板 蝴蝶扣件 拉条 支撑 围囹 锚固件 1.2.2 面板施工 尽可能选用大尺寸面板 (P9015 、 P6015) 进行拼装。 转角部位应使用转角模板或角钢连接。 边角等特殊部位可使用尺寸合适的散装小模板。 面板表面应平整，没有明显变形、鼓包及多余的孔洞。 面板上的拉条孔应按既定位置和尺寸在工厂内加工成型，不得在现场随意开孔。 采用 “ U ” 形卡拼装面板。 面板每一边肋上 “ U ” 形卡的间距不得大于 0.3m ，且每一短边应至少有两个。 同一拼缝上的 “ U ” 形卡不宜朝同一方向卡紧。 1.2.3 围囹施工 一般采用 Φ48( 外径 ) 钢管壁厚 3.5mm 的钢管，两根并排连接形成纵、横向围囹。 纵向围囹间距 75cm ，横向围囹间距 70cm ～ 90cm 。 当采用槽钢或方钢作围囹时，其布置形式和规格必须经过强度和刚度验算。 横向围囹必须保持连续，对接或搭接接头不宜布置在面板竖向拼缝处，且不宜布置在同一截面上。 1.2.4 拉条施工 一般情况下应采用 I 级钢作模板拉条。 拉条应顺直，不得弯曲。 拉条纵、横向间距应与纵、横向围囹的间距相同。 垂直面模板拉条的坡度以 1:1.5 ～ 1:1.0 为宜。 拉条应固定在锚筋底部，钩口应采取封口措施。 拉条钩口用短钢筋点焊封口 1.2.4 拉条施工 拉条紧固程度要基本一致。 拉条与螺杆及插筋之间采用手工电弧焊焊接，采用单面焊时焊缝长度为 8 倍拉条直径，采用双面焊接时焊缝长度为 4 倍拉条直径。 拉条单面焊焊缝长度不小于 8 倍拉条直径 对于有外观要求混凝土外露面，拉条固定宜采用套筒 ( 接安 ) 螺栓。 1.2.5 支撑施工 大体积混凝土模板支撑一般采用Φ28以上的钢筋作仓内斜撑，支撑间距以 2m ～ 3m 为宜（当采用 3m 浇筑层厚时支撑间距应适当加密）。 用斜向钢筋做内支撑 1.2.5 支撑施工 宽度小于 3m 的墩、墙、柱模板宜采用 Φ48 钢管或方木等作仓外支撑。 仓外支撑 1.2.5 支撑施工 不具备打外支撑条件的墩、墙、柱模板可采用对撑。 对拉 对撑 1.2.5 支撑施工 廊道侧墙等对称浇筑的仓号宜采用 Φ48 钢管或方木作作剪刀对撑。 用钢管作剪刀对撑 1.2.6 连接件施工 面板与纵、横向围囹之间宜采用 M12 钩头螺栓和 “ 3 ” 形卡连接。 钩头螺栓间距应不大于 0.6m ，纵、横围囹上的紧固螺栓间距应不大于 2m 。 “3” 形卡连接到位 “3” 形卡连接不到位 连接件连接必须到位、牢固。 地脚螺栓必须上紧，并且紧固力要均匀。 1.2.7 拉条锚固件施工 1.2.7.1 基岩面锚固件 1.2.7.2 仓面锚固件 1.2.7.1 基岩面锚固件 基岩首仓模板的拉条应焊接在Φ25锚筋上。 锚筋应采用Ⅱ级钢，其埋设可选用 “ 先注浆后插筋 ” 法或 “ 先插筋后注浆 ” 法。 锚筋孔的位置应选在比较完整的岩石上或密实的混凝土上，孔位应按测量放样点用红油漆标出。 可采用手风钻造孔，钻孔位置应准确，柱子锚筋位置允许偏差2cm，钢筋网锚筋5cm。 1.2.7.1 基岩面锚固件 钻孔孔径应大于锚筋直径20mm以上，钻孔应向模板倾斜15 º ～30 º ，孔深应满足设计要求。 拉条与锚筋采用环、钩连接时，钩口应采取封口措施 30cm 20cm 锚筋 拉条 基岩面 水泥砂浆 15 º ~30 º 楔子 1.2.7.1 基岩面锚固件 钻孔冲洗基本要求： ◆ 用压力水将锚筋孔内的岩粉冲洗干净，直至回水清澈无石渣； ◆ 锚筋孔内积水应吹干或沾干； ◆ 若孔内渗水不断、无法排干时应采取锚筋端部开叉加楔、孔口加楔、锚固砂浆中掺速凝剂等特殊处理措施。 1.2.7.1 基岩面锚固件 锚筋插入要求： 孔内注浆要求： ◆ 注浆要饱满，插捣要密实； ◆ 砂浆水灰比要小，强度要高。 ◆ 锚筋一般外露 20cm ，埋深 30cm ； ◆ 锚筋插入孔内的位置要正，并且要插到孔底； ◆ 当因钻孔倾斜或塌孔而插不到设计深度时应重新开孔。 1.2.7.1 基岩面锚固件 采用 “ 先注浆后插筋 ” 法时，砂浆注入量为孔容的1/2～2/3时方可插入锚筋。 锚筋插入后孔口无砂浆外溢时，应将锚筋拔出，补注砂浆后再将锚筋插入。 锚筋插入孔内后孔口必须用楔子楔紧。 锚筋安装后不得晃动，在锚固材料凝固过程中不得敲击、碰撞锚筋，必要时应在孔口采取固定措施。 锚筋孔内砂浆强度达到2.5MPa后方可开始下一道工序施工。 1.2.7.2 仓面锚固件 非基岩仓模板的拉条焊接在预埋于已浇混凝土仓面的插筋上，插筋规格与拉条相同。 插筋埋深20cm，外露15cm～20cm，埋入一端带弯钩。 事先用红油漆将插筋插入深度标识在插筋上。 20cm 15cm ～ 20cm 插筋 拉条 收仓面 标记 1.2.7.2 仓面锚固件 事先用红油漆将拉条位置标示在收仓模板的顶部，将各排预埋插筋距模板的相对位置标识在木尺或铁尺上。 在收仓的同时，根据标识在模板顶部和木尺(或铁尺)上的标记准确定位插筋位置，沿模板边行进边插入各排插筋。 插筋垂直插入，直到深度标志到达混凝土收仓面。 如果插筋插入过程中碰到大骨料，应通过晃动插筋将其移开或微调插筋位置避开。 1.2.7.2 仓面锚固件 拉条位置标识 收仓模板 木尺或铁尺 已埋插筋 仓内插筋预埋施工工艺指示图 1.2.8 模板 拆除 ◆ 从下至上逐层松开 “ 3 ” 形卡，除顶层横围囹只松不拆外，将其余横围囹拆至仓内； ◆ 提起竖围囹，使其底部与上口模板的下口平齐，并拧紧下一仓模板的地脚螺栓； ◆ 上一仓次的上口模板不拆，作为下一仓次的下口地脚模板； ◆ 除上口模板外，从上至下逐层拆除其余各层模板，并用绳吊至仓内； ◆ 从下至上逐层安装面板、横围囹、拉条和支撑。 模板的拆除和安装为一连续作业过程： 1.3 有支腿多卡模板 1.3.1 模板结构 1.3.2 预埋定位锥 1.3.3 模板安装 1.3.4 “易发病”防治 1.3.1 模板结构 有支腿多卡模板主要由面板、支撑系统、连接件和锚固件组成。 有支腿多卡模板结构示意图 工作平台 面板 竖围囹 连接模块 工作平台 支撑螺杆 三角架 锚筋 定位锥 1.3.2 预埋定位锥 预埋锚筋是模板的主要受力构件，也是模板定位悬挂的依托点，与锚筋相连的定位锥直接决定模板的空间位置，因此起始仓的定位锥预埋精度应严格控制。 如上一浇筑层采用散装钢模板，则应在定位锥安装高程处采用 5cm 厚、 10cm 高的方木立模，方木与混凝土接触的一侧应刨光，然后在方木上按既定位置钻 Φ31 定位锥孔。 模板校核完毕后，将旋入锚筋、套好塑料套并填满黄油的定位锥贴紧预留有定位锥孔的模板面板，然后从模板外侧用螺栓将定位锥固定在面板上。 1.3.2 预埋定位锥 定位锥预埋结构示意图 锚筋 锚筋 定位锥 定位锥 多卡模板面板 组合模板面板 多卡模板竖围囹 螺栓 螺栓 方木 (a) 组合钢模板 (b) 有支腿多卡模板 锚筋旋入定位锥的深度应≥65 m m。 定位锥与模板定位锥孔的中心偏差不超过± 1 mm。 1.3.2 预埋定位锥 安装好后的定位锥必须保持在同一水平线上，定位锥的水平共面度应控制在± 2.5 mm以内，垂直共面度应控制在± 5 mm以内。 1.3.2 预埋定位锥 加长定位锥锚筋时，只能在高强锚筋尾端7cm范围内焊接，焊接采用双面搭接焊，焊缝长度应≥5cm。 锚筋加长部分 ≥ 5cm 1.3.2 预埋定位锥 预埋定位锥时，不得将定位锥点焊在模板面上，以免损坏大钢模表面平整度及不利于模板拆除。 预埋定位锥距混凝土收仓面的垂直距离约30cm。 约 30cm 1.3.3 模板安装 模板下口清理干净并贴 1.5cm ～ 2.0cm 宽的双面胶带。 通过高度调节件将模板面板上口调平，并将面板下口调节至低于混凝土收仓面2.5cm左右。 采用 “ U ” 形卡连接相邻模板面板之间的垂直缝，每条拼缝上用4～ 6 个 “ U ” 形卡（ 3m 升层用 6 ～ 8 个 “ U ” 形卡）。 将B7螺栓旋入预埋的定位锥内，旋入深度应≥3.5cm。 B7 螺栓 1.3.3 模板安装 调节支撑螺杆时，在保证面板上口满足精度要求的前提下，应均衡地旋动两根轴杆，以防模板面板扭曲。 用 5 磅以上的铁锤楔紧三角铁，两边的三角铁必须一边一次地交替楔紧，以保证整个模板底口均衡地紧贴到混凝土面上。 支撑螺杆 三角铁 1.3.4 “ 易发病”防治 症状：因B7螺栓滑丝、定位锥拔出等原因而造成跑模。 防治措施： ◆ 定期检查 B7 螺栓及定位锥套筒，发现丝扣磨损严重时及时更换； ◆ 套筒内隔离销脱落的定位锥不得继续使用； ◆ 多卡模板支架底部的支腿应紧紧抵住混凝土面，不得抵在保温苯板等柔性材料上； ◆ 模板面板涂刷脱模剂时，严禁脱模剂接触预埋蛇形锚筋； ◆ 锚筋应妥善加固，严禁在锚筋高强钢上点焊。 1.4 键槽模板 纵缝键槽模板上口设置的拉条距键槽模板面的垂直距离应保证在10cm以上 ( 若拉条距模板面过近，下仓混凝土浇筑时混凝土容易被拉裂，导致模板下座 ) 。 ≥10cm 1.4 键槽模板 首仓键槽模板安装时可将模板下口与下层钢模板用 “ U ” 形卡连接，或者利用下层模板的上口拉条将模板下口固定。 模板下口压混凝土面2cm～3cm。 大型键槽模板上口设置一排Φ16的拉条，间距一般1.5m；散装键槽模板上口设置一排Φ12拉条，间距为75cm。 拉条孔或定位锥孔应设置在大型键槽模板的上口平直段，不得设置在斜坡段。 1.4 键槽模板 散装键槽模板应与散装定型钢模板组合使用，原则上在散装钢模板上穿孔用拉条加固，不在键槽模板上穿拉条孔。 在拼装的散装钢模板上穿孔 1.5 牛腿反坡段承重模板 1.5.1 模板结构 1.5.2 支撑柱安装 1.5.3 模板安装 1.5.4 模板调整 1.5.1 模板结构 牛腿反坡段承重模板可以采用散装钢模板拼装，也可以直接采用专用的牛腿提升模板。 拉条固定在仓内支撑柱上，拉条一端与模板面板呈 60 º ～ 90 º 角，另一端与仓面的坡度为 1:1.5 ～ 1:1.2 。 拉条系统采用 Φ16 拉条及 M18 螺杆，且每根拉条螺杆上应配两只螺母。 1.5.1 模板结构 操作平台 面板 牛腿提升模板结构 吊环 混凝土配重块 支撑柱可采用型钢或三角形钢筋组合柱，其中三角形钢筋组合柱由竖杆 (Φ18 或 Φ16) 、斜腹杆 (Φ12) 和 (Φ12) 水平腹杆拼装焊接而成。 三角钢柱 反拉条 槽钢柱 反拉条 1.5.2 支撑柱安装 1.5.2 支撑柱安装 三角钢柱按面对上游呈正三角形的方式进行布置，支撑钢柱的安装位置应严格按施工布置图进行控制，并始终保持其上游边距上游收仓线的距离≥ 50cm 。 ≥ 50cm 1.5.2 支撑柱安装 安装时采用垂球调整垂直度，保证其垂直不倾斜。 三角钢柱三个支脚钢筋下都必须焊接钢垫板，且三块钢垫板必须保持在同一水平面上；若三块钢垫板不在同一水平面上，应将高出的混凝土凿平或将较短的支脚焊接加长，严禁采用垫物方式将三角柱地脚调平。 支撑钢柱下端预埋插筋，柱脚与插筋应焊接牢固。 所有支撑钢柱之间的上口应采用通长 Φ20 钢筋焊接成整体。 1.5.3 模板安装 将锥型套筒旋入预埋地脚锚筋内做为模板地脚拉条，旋入锥型套筒的丝杆长度不小于 3.5cm 。 面板下口压紧混凝土面 3cm ～ 5cm ，且模板与混凝土之间贴双面胶带止浆。 在仓外平台上用钢瓦斯将模板下口固定，使面板贴靠混凝土面，同时在混凝土面与围囹间紧靠套筒垫一 10cm 厚木块以限制模板转动。 模板提升后及时利用安装平台下的保温支架粘贴聚苯乙烯保温板，以免日后无法保温。 在模板上口收仓面上设挡板，挡板与牛腿模板面板垂直，用钢筋固定在钢筋网上。 1.5.3 模板安装 模板拉杆与三角钢柱的连接部位应加三角形箍筋，蛇行柱后侧设置的拉杆也应连接在三角形箍筋上。 三角形箍筋 1.5.4 模板调整 所有模板就位后，按测量点拉通线通过花篮螺丝调整模板位置。 模板上口比结构线内收 5mm ～ 10mm ，以抵消混凝土浇筑过程中的模板变形。 1.6 拦污栅墩模板 1.6.1 首仓模板安装 1.6.2 中间层模板安装 1.6.1 首仓模板安装 拦污栅墩模板安装必须在金结安装、钢筋安装及缝面处理等相关作业完成之后进行。 应事先筑好挡水埂，防止外来水污染仓面。 模板底口找平：利用事先拌制好的保温苯板防水涂料在栅墩边线外 10cm 范围均匀涂抹一层，涂抹厚度一般约 2cm ；也可以将 2cm 厚的保温被按模板边沿形状裁成一圈垫在首仓模板底下，保温被内沿距模板内沿 2mm ～ 3mm ，外沿与模板外沿平齐，并用粘胶与老混凝土面粘结牢固。 模板地脚拉条斜拉在仓内拉条桩上，用 Φ20 钢筋作内撑将模板底口支撑在结构钢筋根部，且支撑钢筋和模板之间要垫预制混凝土块。 1.6.2 中间层模板安装 模板下口应贴双面胶带止浆。 模板地脚采用定位锥固定。 模板支撑螺杆旋入上仓预埋的定位锥中，旋入深度为 3.5cm ～ 4.0cm 。 所有拉条均采用 Φ16 圆钢。 所有对拉拉条外套塑料管，斜拉拉条与模板相交处设置软木塞，以方便混凝土面修补。 1.7 廊道定型模板 1.7.1 廊道侧墙模板 1.7.2 廊道顶拱模板 1.7.3 廊道排水沟模板 1.7.1 廊道侧墙模板 廊道侧墙采用 P9015 散装钢模板。 模板上口拉条位置距起拱点距离不应小于 13cm 。 即将浇筑的廊道内部应做好水平支撑及剪刀撑，顶拱外侧应控制好拉杆的间距，避免廊道顶拱模板在浇筑过程中整体位移而造成顶拱与侧墙间的大错台。 1.7.2 廊道顶拱模板 — 模板结构 廊道顶拱模板由拱架、可变弧钢面板和连接件组成。 面板之间采用 “ U ” 形卡连接，面板与拱架之间通过专用半圆形钩卡连接。 廊道顶拱模板示意图 拱圈 支撑杆 支撑梁 1.7.2 廊道顶拱模板 — 模板安装 支撑梁与混凝土壁面之间每隔 75cm 设置一块 6mm 厚的垫板，使支撑梁与混凝土壁面之间留有 5mm ～ 6mm 的缝隙，以便安装拱架。 将拱架垂直安装于支撑梁上，其地脚固定角钢短肢分别楔入廊道两侧支撑梁与混凝土壁面间的缝隙内。 在每块弧形面板的长度方向设置两榀拱架，间距为 100cm 。 拱架间间隔设置斜撑，斜撑采用 1 吋半的钢管或 Φ25 钢筋，并用铁丝将斜撑与拱架垂直支撑杆绑扎牢固。 从拱架两侧地脚向拱顶依次安装可变弧钢面板，面板两端伸出拱架长度均为 25cm 。 1.7.2 廊道顶拱模板 — 模板安装 跨缝半边廊道立模时应特别注意做好斜向剪刀撑，确保模板支撑系统的稳定性。 垫木 拉条 顶拱架 斜撑 斜撑 通长钢管 平撑 斜撑 斜撑 1.7.3 廊道排水沟模板 — 模板结构 廊道排水沟模板为组合定型钢模板，主要由面板、盖板和连接件组成，每个组合单元长150cm。 模板安装位置要准确，固定要牢靠，以免浇筑混凝土时发生位移。 廊道排水沟组合定型钢模板 面板 盖板 焊接到面板上的螺母 双头螺栓 1.8 混凝土预制模板 预制廊道分廊道顶拱和廊道侧墙两部分，每节长度100cm，混凝土壁厚为15cm。 混凝土预制廊道 1.8 混凝土预制模板 移位时预制混凝土强度应不低于设计强度的 75 %。 吊装运输时防止破损。 竖向模板安装前要先按施工缝要求处理下层混凝土面，安装时要铺砂浆找平。 模板拼缝砂浆必须与预制模板同标号。 廊道底板混凝土浇筑之前应先按测量控制点设置样架，浇筑时严格按样架收仓。 1.8 混凝土预制模板 底板混凝土面应冲洗干净，每块预制廊道的安装边线应按照测量控制点划在混凝土仓面上。 安装部位混凝土面上铺设找平水泥砂浆，高程按预制廊道安装高程控制。 每节预制廊道两侧地脚和起拱处各设置一根Φ16的拉条，以防止廊道在浇筑时倾倒。 模板施工 钢筋施工 预埋件施工 仓面处理 骨料生产 混凝土拌和 混凝土运输 混凝土浇筑 混凝土养护与保温 混凝土施工主要工艺流程 2.1 配料与代换 2.2 钢筋加工 2.3 成品保管及运输 2.4 钢筋安装 2.5 钢筋连接 2 钢筋 施工 2.1 配料与代换 2.1.1 钢筋配料 2.1.2 钢筋代换 2.1.1 钢筋配料 应根据钢筋接头形式确定接头长度。焊接接头及绑扎接头长度见下表： 钢筋焊接接头最小搭接长度 钢筋级别 焊接形式 搭接 / 帮条长度 Ⅰ 级 单面焊 8 d 双面焊 4 d Ⅱ 级、 Ⅲ 级 单面焊 10 d 双面焊 5 d 钢筋类型 混凝土强度等级 C15 C20 C25 C30 、 C35 C40 受拉 受压 受拉 受压 受拉 受压 受拉 受压 受拉 受压 Ⅰ 级钢筋 50 d 35 d 40 d 25 d 30 d 20 d 25 d 20 d 25 d 20 d Ⅱ 级钢筋 60 d 45 d 50 d 35 d 40 d 30 d 40 d 25 d 30 d 20 d Ⅲ 级钢筋 - - 55 d 40 d 50 d 35 d 40 d 30 d 35 d 25 d 冷轧钢筋 - - 50 d 35 d 40 d 30 d 35 d 25 d 30 d 20 d 注 1 ：月牙纹钢筋直径大于 25mm 时，最小搭接长度应增加 5 d ; 注 2 ： Ⅰ 级受压钢筋末端无弯钩时，搭接长度不应小于 30 d ； 注 3 ：施工中分不清受压或受拉时，搭接长度按受拉区处理。 注 4 ：受拉区内光圆钢筋绑扎接头末端应做弯钩，螺纹钢筋可不做。 钢筋绑扎接头最小搭接长度 2.1.1 钢筋配料 2.1.1 钢筋配料 配料时要使继续升高的仓面钢筋外露一定长度，以便进行下一仓钢筋连接。 按设计图纸中要求的保护层厚度配制各种弯筋及异形钢筋，图中未注明的参照下表施工。 钢筋外侧混凝土保护层最小厚度 部 位 保护层最小厚度 (cm) 板、梁、柱结构 5 大体积混凝土 5 高速过流孔口、溢流面、迎水面和抗扭结构 10 2.1.1 钢筋配料 钢筋接头应分散布置，配置在同一截面内的受力钢筋，其接头截面面积占受力钢筋总截面面积的百分比应满足如下要求： a. 闪光对焊、熔槽焊、电渣压力焊、气压焊、窄间隙焊接头在受弯构件的受拉区不得超过 50 ％，受压区不受限制； b. 绑扎接头在构件受拉区不得超过 25 ％，在受压区不得超过 50 ％； c. 焊接与绑扎接头距离钢筋弯头起点不得小于 10 d ，也不得位于最大弯矩处； d. 机械连接接头在受拉区不得超过 50 ％，在受压区或装配式构件中钢筋受力较小的部位， A 级接头不受限制； e. 若两根相邻的钢筋接头中距在 500mm 以内或两个绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均按同一截面处理。 2.1.1 钢筋配料 在受拉区和受压区钢筋接头分布要求不同，分不清受拉区和受压区时，按受拉区处理。 机械连接接头宜避开有抗震要求的框架梁端和柱端的箍筋加密区，当无法避开时必须采用A级接头，且接头数不得超过此截面钢筋根数的75％。 A 级接头：接头的抗拉强度应达到或超过母材抗拉强度的标准值，且具有高延性及反复拉压性能。 2.1.2 钢筋代换 钢筋代换时应进行计算强度换算，并对钢筋截面面积作相应改变。 以粗钢筋代替细钢筋时，直径变化不宜超过 4mm ，且变更后的钢筋总截面面积不得小于设计值或大于设计值的 103 ％。 以粗钢筋代替细钢筋时，部分构件应校核握裹力。 用高一级钢筋代替低一级钢筋时，宜改变钢筋直径而不宜改变钢筋根数，且部分构件应校核裂缝和变形。 钢筋等级的变换不能超过一级。 对于温度钢筋，不得用粗钢筋代替细钢筋。 2.2 钢筋加工 2.2.1 清除污锈 2.2.2 钢筋调直 2.2.3 端头加工 2.2.4 弯折加工 2.2.1 清除污锈 钢筋除锈宜采用除锈机、风砂枪等机械除锈，钢筋数量较少时也可采用人工除锈。 钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净，水锈和色锈可不做专门处理。 表面有严重锈蚀、麻坑、斑点等的钢筋应降级使用或剔除不用。 混凝土浇筑前应将钢筋表面粘附的灰浆清除掉。 2.2.2 钢筋调直 钢筋调直宜采用机械调直和冷拉方法调直，对少数粗钢筋，当不具备机械调直和冷拉调直条件时，可采用人工调直。 钢筋调直后应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1％。 采用冷拉方法调直时，冷拉伸长率不得大于1％。 调直后钢筋表面伤痕不得使钢筋截面减少5％以上。 有死弯或劈裂的钢筋应作为废品处理。 2.2.3 端头加工 — 钢筋切割方法选择 采用绑扎、帮条焊、搭接焊的钢筋端头应采用机械切割。 采用电渣压力焊的端头不得采用切割机切割，应采用砂轮锯或气焊切割。 采用冷压挤压连接和螺纹连接的钢筋端头应采用砂轮锯或钢锯切割，不得采用电气焊切割。 采用熔槽焊、窄间隙焊和气压焊连接的钢筋端头宜采用砂轮锯切割。 2.2.3 端头加工 钢筋切断要在调直后进行。 钢筋端头应整齐，并与轴线垂直。 钢筋端部在加工后有弯曲时，应予以矫直或割除，端部轴线偏移不得大于 0.1d ，并不得大于 2mm 。 在切断配料过程中，如发现有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。 切断钢筋的长度应力求准确，其允许偏差应符合有关规定。 切断的钢筋应分类堆放，以便于下一道工序顺利进行，并应防止生锈和弯折。 2.2.3 端头加工 — 锥 ( 直 ) 螺纹 端头加工要求 钢筋下料时切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。 墩粗头端部应平整、无破损，墩粗头不得有与钢筋轴线垂直的横向表面裂纹，否则应将墩粗头切除重新墩粗，不得进行同部位二次墩粗。 镦粗头歪斜或有烧伤缺陷时，应作为废品处理。 镦粗套丝后的端头断面不得小于原钢筋。 螺纹锥度、长度、牙形、螺距等必须与连接套筒一致。 加工钢筋锥(直)螺纹时应采用水溶性切削润滑液，不得采用机油润滑，更不能不加润滑液。 2.2.4 弯折加工 不允许加热打弯。 所有受拉光圆钢筋的末端应做成 180 º 的半圆弯钩，弯钩的内直径不得小于 2.5d( 手工弯钩时可带 3d 的平直部分 ) 。 D < 16mm 时 最小弯转内直径为 5d D ≥ 16mm 时 最小弯转内直径为 7d 2.2.4 弯折加工 所有Ⅱ级以上钢筋要求弯转90 º 时，应满足下图要求，且杆身要顺直，端部不得有弯折。 2.2.4 弯折加工 钢筋弯起处的圆弧内半径应大于12.5d。 当温度低于-20℃时，严禁对低合金钢筋进行冷弯加工，以免在钢筋弯起点发生强化而造成钢筋脆断。 2.2.4 弯折加工 光圆钢筋做箍筋时，其末端应有弯钩；对于大型梁、拄，箍筋直径≥ 12mm 时，箍筋弯钩应做成如下形状，且弯钩末端平直部分长度应满足下表要求。 箍筋直径 受力钢筋直径 ≤25mm 28mm ~ 40mm 5mm ~ 10mm 75mm 90mm ≥12mm 90mm 105mm 当采用小直径 Ⅱ 级钢筋制作箍筋时，其末端应有 90 º 弯头，且箍筋弯后平直部分长度宜≥ 3 倍主筋直径。 2.2.4 弯折加工 弯曲钢筋加工后不得有翘曲不平现象。 钢筋加工的允许偏差 偏差名称 允许偏差 受力钢筋及锚筋全长净尺寸的偏差 ±10mm 箍筋各部分长度的偏差 ±5mm 钢筋起弯点位置的偏差 结构混凝土 ±20mm 大体积混凝土 ±30mm 箍筋转角的偏差 ±3º 圆弧钢筋径向偏差 大体积混凝土 ±25mm 薄壁结构混凝土 ±10mm 2.3 成品保管及运输 — 钢筋堆放 钢筋必须按等级、牌号、规格及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应标牌明示。 钢筋原则上应堆放在仓库内，露天堆放时应垫高并加遮盖。 应采取有效措施防止钢筋产生变形，防止钢筋锈蚀和被污染。 锥(直)螺纹连接的钢筋端部螺纹保护帽在堆放过程中不得取下。 2.3 成品保管及运输 — 钢筋运输 加工成形的钢筋运输一般使用平板汽车，也可用自卸车运输。 运输时按配料规格分类装车，按直筋在下，弯折筋在上，粗筋在下，细筋在上的原则装车。 一次运输钢筋不宜过多，严防钢筋受压变形。 卸车时按不同规格分类吊卸，使用自卸车运钢筋时严禁用自卸方式倾倒钢筋。 锥(直)螺纹连接的钢筋端部螺纹保护帽在运输过程中不得取下。 钢筋的安装位置、间距、保护层及各部位钢筋的大小尺寸，均应符合施工详图及有关文件规定。 安装后的钢筋应具有足够的刚度和稳定性。 错误做法：钢筋间距不符合要求 2.4 钢筋安装 — 基本要求 2.4 钢筋安装 — 基本要求 预先绑扎和焊接的钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应采取措施避免变形、开焊及松脱。 现场焊接或绑扎的钢筋网和钢筋交叉处的连接应按设计文件的规定进行，设计文件未作规定时按如下要求执行： ◆ 钢筋交叉点的连接按 50 ％的间隔绑扎； ◆ 直径小于 25mm 的楼板和墙体外围钢筋网交叉点逐点绑扎； ◆ 剪力墙和板内的双向受力钢筋网全部交叉点都要绑扎； ◆ 梁与柱的主、箍筋交叉点仅在拐角处全部绑扎。 钢筋安装允许偏差 偏差名称 允许偏差 钢筋长度方向的偏差 ±1/2 净保护层厚度 同一排受力钢筋间距的局部偏差 柱及梁 ±0.5d 板及墙 ±0.1 倍间距 同一排中分布箍筋间距的偏差 ±0.1 倍间距 双排钢筋排距的局部偏差 ±0.1 倍间距 梁与柱等结构中钢箍间距的偏差 0.1 倍箍筋间距 保护层厚度的局部偏差 ±1/4 净保护层厚度 钢筋绑扎应顺直均匀，位置准确。 钢筋安装的误差应按照施工详图及有关文件规定执行。如无专门规定则遵照下表执行： 2.4 钢筋安装 — 基本要求 2.4 钢筋安装 — 操作要求 放线从中心点开始向两侧量距放点，定出纵向钢筋的位置，水平钢筋的放线可以放在纵向钢筋上或模板上。 钢筋安装前应设架立筋，架立筋直径≥22mm，连接件之间的横向净距宜≥25mm。 排筋先后次序不得颠倒，以防返工。 所有钢筋均应采用经批准的金属或混凝土支撑、衬垫或连接件固定，且支撑应具有足够的强度、刚度和数量。 所有支撑和连接件均不得暴露在混凝土外面，也不应使混凝土受到污染、磨损和损坏。 柱箍筋的弯钩应设在柱角处，按垂直方向交错布置。 梁箍筋的弯钩应布置在梁的受压侧，并交错布置。 钢筋直径 (mm) ≤12 14 ~ 25 28 ~ 40 铁丝规格号 22 20 18 2.4 钢筋安装 — 操作要求 如果箍筋端头加工成右图所示的弯钩时，安装好的箍筋应将弯钩处点焊牢固。 受高速水流冲刷的部位不得有露筋现象，架立筋位置要准确，钢筋排布要整齐。 绑扎用铁丝应按下表选择 非过流面钢筋与模板之间应设强度不低于该部位混凝土强度的垫块。 垫块中应埋设铁丝并与钢筋扎紧。 垫块应相互错开，分散布置。 多排钢筋之间应采用短钢筋支撑以保证位置准确。 钢筋外侧混凝土保护层最小厚度 2.4 钢筋安装 — 保护层控制 部 位 保护层最小厚度 (cm) 板、梁、柱结构 5 大体积混凝土 5 高速过流孔口、溢流面、迎水面和抗扭结构 10 2.4 钢筋安装 — 安装后的监护要求 安装好的钢筋应及时保护，避免发生错动和变形。 安装好的钢筋因长期暴露而生锈时应及时除锈，锈蚀严重的钢筋(钢筋截面缩小2％以上)及时更换。 在浇筑混凝土之前，应对照设计图纸对已安装完毕的钢筋进行详细检查，并做好检查记录。 在混凝土浇筑过程中应经常检查矫正钢筋架立的位置，如发现变动应及时矫正，严禁为方便浇筑而擅自移动或割除钢筋。 混凝土终凝前严禁扰动已安装好的钢筋。 钢筋连接的主要类型 绑扎连接 焊接连接 钢筋连接 机械连接 套筒冷挤压连接 镦粗锥螺纹连接 镦粗直螺纹连接 闪光对焊 电阻点焊 手工电弧焊 接触电渣焊 气压焊 帮条焊 熔槽焊 搭接焊 窄间隙焊 滚轧直螺纹连接 钢筋连接方式选用原则 加工厂中应优先采用闪光对焊，不能采用闪光对焊时也可采用电弧焊，钢筋的交叉连接采用接触点焊。 施工现场竖向或斜向 ( 倾斜度在 1:0.5 范围内 ) 钢筋的焊接宜采用接触电渣焊。 施工现场直径≤ 28mm 的热轧钢筋接头宜采用搭接焊；直径＞ 28mm 的热轧钢筋接头宜采用熔槽焊或帮条焊，也可采用机械连接。 直径 25mm 以下的钢筋接头可采用绑扎接头，但轴心受拉、小偏心受拉和承受地震荷载的构件中不得采用。 焊接连接基本要求 焊接前应将接头施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净。 钢筋焊接处的屈服强度应为钢筋屈服强度的 1.25 倍。 雨天、雪天进行露天焊接时，应有可靠的防雨、防雪措施，接头焊接后应避免立即接触雪、水。 在负温下焊接时，除遵守常温焊接规定之外还需在焊接工艺参数上做一些必要调整。 2.5 钢筋连接 2.5.1 闪光对焊 2.5.2 搭接焊 / 帮条焊 2.5.3 气压焊 2.5.4 机械连接 2.5.1 闪光对焊 采用不同直径的钢筋进行闪光对焊时，直径相差不得超过一级，且不大于 4mm 。 钢筋端头如有弯曲，应予以矫直或切除。 接头如有弯折，其角度不得大于 4 º 。 接头处钢筋轴线偏移量不得大于 0.1d ，且不得大于 2mm 。 钢筋表面不得有裂纹或明显烧伤。 外观检查不合格的接头应剔出重焊。 除设计要求采用双面焊外，一般采用单面焊。 搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线宜位于同一直线上。 帮条焊接头两边的焊缝长度应相等，两主筋端头之间应留 2mm ～ 5mm 的间隙。 帮条的总截面积，当主筋为 Ⅰ 级钢筋时，不得小于主筋截面面积的 1.2 倍；当主筋为 Ⅱ、Ⅲ 级钢筋时，不得小于主筋截面面积的 1.5 倍。 帮条应采用与主筋同一钢号、同一直径的钢筋。 帮条长度应满足相应的焊缝要求。 2.5.2 搭接焊 / 帮条焊 — 一般要求 2.5.2 搭接焊 / 帮条焊 — 焊缝尺寸 搭接焊双面焊缝 搭接焊单面焊缝 帮条焊双面焊缝 帮条焊单面焊缝 最小焊缝长度规定 焊接形式 钢材级别 Ⅰ 级钢 Ⅱ 、 Ⅲ 级钢 单面焊 8d 10d 双面焊 4d 5d 搭接焊和帮条焊的焊缝高度≥ 0.25d 且不小于 4mm ；焊缝宽度≥ 0.7d 且不小于 10mm 。 搭接焊和帮条焊焊缝最小尺寸 2.5.2 搭接焊 / 帮条焊 — 焊缝尺寸 钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度 h≥0.35d 且不得小于 6mm ，焊缝宽度 b≥0.5d 且不得小于 8mm 。 钢筋与钢板接头搭接焊焊缝最小尺寸 2.5.2 搭接焊 / 帮条焊 — 焊缝尺寸 搭接焊开始时先用两点定位焊固定钢筋，帮条焊开始时帮条与主筋之间先用四点定位焊固定，定位焊缝应至少距钢筋端部 20mm 以上。 正式焊接时，引弧应从搭接钢筋 ( 或帮条钢筋 ) 的一端开始，收弧应在搭接钢筋 ( 或帮条钢筋 ) 的端头上，弧坑应填满。 带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行；无钢板或无帮条的接头，引弧应在焊缝部位，防止烧伤主筋。 2.5.2 搭接焊 / 帮条焊 — 操作要求 多层施焊时，第一层焊缝要有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝 ( 特别是在定位焊缝的始端与终端 ) 应熔合良好，以保证焊缝与钢筋结合良好。 对于 Ⅱ 、 Ⅲ 级钢筋，应从端部向中间施焊，以消除淬硬，提高钢筋塑性。 焊接过程中及时清渣，保证焊缝表面光滑平整，加强焊缝时应平缓过渡，弧坑应填满。 2.5.2 搭接焊 / 帮条焊 — 操作要求 应严格按照设计要求选用焊条，运输或存放中受潮的酸性焊条应烘烤后才能使用。 重要结构中的钢筋焊接应选用低氢型碱性焊条，并应按焊条说明书的要求进行烘烤后使用。 根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。 焊缝表面应平顺，用小锤敲击时声音应清脆。 严禁在焊缝中夹带焊条、铁件等异物。 接头焊毕后应避免立即接触水、冰、雪。 焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。 2.5.2 搭接焊 / 帮条焊 — 注意事项 偏差及缺陷名称 允许偏差及缺陷 帮条对焊接接头中心的纵向偏移 0.5d 接头处钢筋轴线的弯折角 4 º 焊缝高度 -0.05d 焊缝宽度 -0.10d 焊缝长度 -0.50d 咬边深度 0.05d 且不大于 1mm 焊缝表面上的气孔和夹渣 在 2d 长度上的数量 2 个 气孔、夹渣直径 3mm 搭接焊和帮条焊焊接尺寸偏差及缺陷允许值 2.5.2 搭接焊 / 帮条焊 — 尺寸偏差及缺陷允许值 2.5.3 气压焊 — 操作要求 钢筋端面应切平且应与钢筋轴线相垂直，钢筋端部若有弯折或扭曲应予以矫直或切除。 钢筋端部2d范围内应清除干净，端头要打磨出金属光泽，不得有氧化现象。 钢筋安装后应加压顶紧，局部间隙不得大于3mm。 应根据钢筋直径和焊接设备选用等压法、二次加压法或三次加压法进行焊接。 2.5.3 气压焊 — 操作要求 焊接时应对钢筋施加30MPa～40MPa的轴向压力。 焊接开始阶段应采用碳化火焰对接缝集中加热，并使内焰包住缝隙，防止钢筋端面氧化；在确认缝隙弯曲密合后改用中性火焰，以压焊面为中心在两侧各一倍钢筋直径的长度范围内往复宽幅加热。 钢筋端面的加热温度应为1150℃～1250℃，钢筋镦粗区表面的加热温度应再稍高一些。 气压焊接头处钢筋轴线偏移量 e≤0.15d ，且≤ 4mm ，否则应切除重焊。 接头处钢筋轴线弯折角≤ 4 º ，否则重新加热矫正。 镦粗直径 d m ≥1.4d ，否则应重新加热镦粗。 镦粗长度 L d ≥1.2d ，且凸起部分应平缓光滑，否则应重新加热镦长。 压焊面偏移量 e d ≮ 0.2d 。 接头不得有环向裂纹，镦粗区不得有严重烧伤，否则切除重焊。 气压焊接头示意图 2.5.3 气压焊 — 质量控制标准 最大直径截面 压焊面 钢筋连接时，钢筋的规格和连接件的规格应一致，并确保钢筋丝头和连接件的丝扣干净、无损。 采用预埋接头时，连接件的位置、规格和数量应符合设计要求，带连接件的钢筋应牢固，连接件的外露端应有保护盖。 机械连接接头性能指标应达到 A 级接头标准。 所有机械连接应有现场连接施工记录，以便质量验收时检查。 2.5.4 机械连接 — 操作要求 套筒冷挤压连接适用于直径≥ 25mm 的带肋钢筋。 所连接的钢筋端部应事先做好伸入套筒长度的标记。 挤压后套筒的长度应为原套筒长度的 1.10 ～ 1.15 倍，或压痕处套筒的外径波动范围应为原套筒外径的 0.8 ～ 0.9 倍。 挤压接头的压痕道数应符合型式检验确定的道数。 接头处弯折不得大于 4 º 。 挤压后的套筒不得有肉眼观察到的裂纹。 2.5.4 机械连接 — 套筒冷挤压连接 镦粗直螺纹连接仅适用于 Ⅱ 、 Ⅲ 级热轧带肋钢筋。 连接前应用红色 ( 或其它鲜艳色 ) 油漆在丝头上作出 1/2 套筒长度标识。 拼接时应采用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒正中央相互顶紧。 两边钢筋旋入套筒的长度相等，且外露完整丝扣不得超过 1 个。 丝头应保护良好，无锈蚀和油污。 2.5.4 机械连接 — 镦粗直螺纹连接 丝头牙形饱满，牙顶宽超过 0.6mm 的秃牙部分累计长度不超过一个螺纹周长。 套筒无裂纹和其它肉眼可见的缺陷。 丝头螺纹与套筒螺纹满足连接要求，螺纹结合紧密，无明显松动。 接头处弯折不大于 4 º 。 2.5.4 机械连接 — 镦粗直螺纹连接 滚轧直螺纹连接仅适用于 Ⅱ 、 Ⅲ 级热轧带肋钢筋或余热处理钢筋。 两边钢筋旋入套筒的长度应相等，且外露完整丝扣不得超过 1 个。 丝头保护良好，无锈蚀和油污，牙形饱满光滑。 套筒无裂纹和其它肉眼可见的缺陷。 丝头螺纹与套筒螺纹满足连接要求，螺纹结合紧密，无明显松动。 2.5.4 机械连接 — 滚轧直螺纹连接 模板施工 钢筋施工 预埋件施工 仓面处理 骨料生产 混凝土拌和 混凝土运输 混凝土浇筑 混凝土养护与保温 混凝土施工主要工艺流程 3.1 止水 3.2 排水检查槽 3.3 接缝灌浆管路 3.4 冷却水管 3.5 坝体排水管 3.6 预埋 铁件 3.7 伸缩缝缝面 3 预埋件 施工 3.1 止水 3.1.1 止水 ( 浆 ) 片材料 3.1.2 止水 ( 浆 ) 片安装 3.1.3 止水基座、止水槽、止水埂 3.1.1 止水 ( 浆 ) 片材料 — 铜止水片 铜止水片应平整，经卡规检查的厚度符合要求。 表面应有光泽，无锈斑、油污、烟迹和杂物；表面若有砂眼、钉孔和裂缝，应查明原因并进行补焊处理。 折弯180 ° 应无裂缝，冷弯0 ° ～60 ° 连续张合50次应无裂缝。 填充铜止水片鼻子的沥青麻丝应在工厂内制造。 3.1.1 止 水 ( 浆 ) 片材料 — 塑料止 水 ( 浆 ) 片 材质可以是聚氯乙烯 (PVC) 或橡胶。 止水 ( 浆 ) 片应塑化均匀，不得有气孔、变形、裂纹或撕裂，不得有烧焦及未塑化的生料。 止水 ( 浆 ) 带表面的污物、油渍应清除干净。 3.1.2 止水 ( 浆 ) 片安装 — 对位 应严格保证鼻子部位与伸缩缝位置一致，骑缝布置，鼻子中心线与接缝中心线的允许偏差为 ±5mm 。 对于竖直铜止水片，采用止水定型模板上的预留凹槽抵住铜止水片鼻子，并在必要时加木楔楔紧。 采用定型模板保证竖直铜止水片鼻子对中 预留凹槽中的木楔 定型模板上的预留凹槽 3.1.2 止水 ( 浆 ) 片安装 — 对位 对于水平铜止水片，宜采用专用定位件保证铜止水片的鼻子对中，并防止止水片在混凝土浇筑时移位。 采用专用定位件保证水平铜止水片鼻子对中 散装钢模板 专用定位件 专用定位件 散装钢模板 水平铜止水片 沥青麻丝 3.1.2 止水 ( 浆 ) 片安装 — 铜 - 铜止水片连接 铜止水片之间的连接宜采用氧气双面搭接焊，搭接的两止水片鼻槽要对中，搭接长度不得小于 20mm ，焊条材料原则上应与母材相同。 应尽量减少铜止水焊缝区域焊接氧化部分的面积，并将氧化部分控制在焊缝两侧 1cm 范围内。 铜止水片焊接接头，表面应光滑、无砂眼、无裂纹、无气泡、无夹渣、无假焊、不渗水。 3.1.2 止水 ( 浆 ) 片安装 — 铜 - 铜止水片连接 焊接良好的铜止水片连接接头 铜止水片接头 3.1.2 止水 ( 浆 ) 片安装 — 铜 - 铜止水片连接 铜止水片的 “ 十 ” 字、 “ 丁 ” 字和 “ L ” 型接头，必须采用厂家提供的定型产品。 铜止水片的 “ 十 ” 字定型接头 3.1.2 止水 ( 浆 ) 片安装 — 塑料 - 塑料止水 ( 浆 ) 连接 塑料止水片对接时端部宜齐平，在距端部 10cm ～ 12cm 处划线标出搭接范围，此范围内的肋条应全部割除并锉平，以保证粘接面平整。 止水 ( 浆 ) 带接头不得有气泡、烧焦、夹渣或假焊。 塑料止水带的连接接头 >100mm 橡胶止水片连接宜采用硫化热粘接， PVC 止水片宜采用热粘接。 3.1.2 止水 ( 浆 ) 片安装 — 铜 - 塑料止水 ( 浆 ) 连接 铜止水片与 PVC 止水带接头宜采用 “ 塑料包紫铜 ” 法，且应工厂内预制。 螺栓栓接法 ( 即塑料包紫铜 ) 实施要点： ◆ 栓接长度不得小于 35cm ； ◆ 焊接前将 PVC 止水带内接面上的肋条全部割除并锉平； ◆ 紫铜片插入宽度应比塑料止水带每边窄 1cm ； ◆ 除插入部分外，紫铜片的外露长度不得小于50cm； ◆ 螺栓不宜太多。 3.1.2 止水 ( 浆 ) 片安装 — 铜 - 塑料止水 ( 浆 ) 连接 铜止水片与塑料止水带的连接接头 >350mm >500mm 10mm 3.1.2 止水 ( 浆 ) 片安装 — 支撑固定 不得采用预埋跨缝插筋支托止水 ( 浆 ) 片。 止水 ( 浆 ) 片安装时，严禁用铁钉将止水 ( 浆 ) 片固定在模板上。 严禁在止水 ( 浆 ) 片上穿孔进行固定。 错误做法 3.1.2 止水 ( 浆 ) 片安装 — 支撑固定 止水 ( 浆 ) 片安装时应采用专用支托卡具支撑牢固，竖向止水 ( 浆 ) 片的支托卡具每 50cm 一道，水平止水 ( 浆 ) 片的每 100cm 一道。 固定好的竖直塑料止水带 固定好的水平塑料止水带 3.1.2 止水 ( 浆 ) 片安装 — 检查 铜止水片对位后，应根据测量放样点对止水片垂直度和鼻槽对中情况进行校核，保证止水片位置正确，同时对止水片表面、焊接 ( 粘接 ) 接头进行检查。 铜止水底部若不居中则调整其上口，若底部不居中则留待后浇块处理。 在现场焊接的接头应逐个进行外观和渗透检查，如果煤油可以渗过铜止水片，则接头焊接质量不合格，需进行补焊或返工。 塑料止水片的接头除进行外观质量检查外，还应用手指从接头两侧挤压来检查接头是否存在脱空等焊接不紧密现象；如有脱空，则揭开接头重新焊接。 拉筋、钢筋或其他钢结构不得与止水 ( 浆 ) 片相碰接。 3.1.2 止水 ( 浆 ) 片安装 — 检查 铜止水片必须高出先浇混凝土块表面 20cm 以上，并应采取措施防止已埋止水片变形、移位、撕裂或破坏。 ≥20cm 3.1.2 止水 ( 浆 ) 片安装 — 检查 止水铜片的凹槽部位须用沥青麻丝填实。 铜止水片鼻子内填充的沥青麻丝饱满 沥青与麻丝混合不均匀，麻丝未浸透 正确做法 错误做法 3.1.3 止水基座、止水槽、止水埂 止水基座和止水槽应按设计要求进行开挖，并按建基面要求清除松动岩块和浮渣，并冲洗干净。 止水片插入槽内要严格对准缝中，并伸入基岩以下 50cm ，但其底端不得与基岩接触。 基座内的混凝土必须振捣密实，混凝土抗压强度达到 2.5MPa 后方可开始下一道工序的施工，混凝土达 7d 龄期后方可浇筑上部混凝土。 止水埂内应埋设锚筋，以加强混凝土埂与基础的锚固。 3.1.3 止水基座、止水槽、止水埂 止水槽、止水埂回填或浇筑的混凝土表面应涂抹沥青，使之与坝体有效分离，但不得污染其他部位。 表面涂抹有沥青的止水埂 3.2 排水检查槽 — 先浇块预埋三角槽盒 在先浇块预埋三角槽盒左右两侧各预埋一排 10# 铁钉，铁钉距三角槽盒边缘约 5cm ，铁钉竖向间距应≥ 20cm 。 先浇块预埋三角槽盒 固定三角铁皮槽盖的预埋铁钉 3.2 排水检查槽 — 排水管 排水管应布置在先浇的实体坝段。 一般情况下，排水管的引出端 ( 在排水槽内 ) 高程不得低于廊道内的管口高程。 排水管转弯处必须采用弧线过渡，不允许出现折点。 排水管与铜止水片间应至少保持 10cm 的距离。 在廓道内排水管出口处须做标记，并用木塞临时封堵排水管，以防堵塞。 排水管必须安装牢固，防止混凝土浇筑时排水管从排水槽内松脱。 3.2 排水检查槽 — 排水管 三角铁皮槽盖 铁钉 沥青麻丝 铜止水片 排水槽 排水管 ≥10cm 排水槽部位结构平面示意图 3.2 排水检查槽 — 后浇块铁皮槽盖 用预埋铁钉固定铁皮槽盖后，须用专门制作的铁皮盖板封堵排水槽，以防施工时异物掉入引起排水槽堵塞。 排水槽盖的铁皮厚度不得小于 2mm ，承插式插口钢筋长度不得小于 20cm 。 固定在铁皮盖板边缘的橡胶片必须完好无破损。 盖板 固定三角铁皮槽盖的预埋铁钉 3.2 排水检查槽 — 后浇块三角铁皮槽盖 在三角铁皮槽盖的左右两侧用砂浆或沥青封堵三角铁皮槽盖与混凝土面间的缝隙，以防止混凝土浇筑时砂浆流入排水槽引起排水槽失效。 沥青封缝 3.3 接缝灌浆管路 3.3.1 横缝拔管 3.3.2 纵缝预埋铁管 3.3.3 排气槽、排气管 3.3.1 横缝拔管 — 拔管加工 塑料软管与气门嘴连接要牢固，软 ( 硬 ) 管的接头均采用焊接连接。 拔管加工完毕后应采用 0.2MPa ～ 0.3MPa 的压力对塑料拔管进行 24h 通气检查，接头和封口处不得漏气。 在先浇块模板上按灌浆管位置贴 Φ30 半圆木条或焊接 Φ30 半圆钢管，使之在先浇块形成半圆形预留槽。 3.3.1 横缝拔管 — 先浇块预留半圆槽 先浇块预留半圆槽内的塑料拔管 在预埋的半圆形木条 ( 或钢管 ) 两侧沿高度方向每隔 50cm 左右预埋 1 颗 3# 铁钉以固定拔管管路。 预留半圆槽一定要光滑、铅直，在上、下浇筑层间应必须保持连续，不得错位。 3.3.1 横缝拔管 — 安装塑料拔管 在灌区起始层后浇块浇筑前，按设计图纸安装好进、回浆管路后，先将拔管内的空气放掉，然后将拔管的下部封头插入进浆管三通内，插入深度约 10cm 。 在灌浆区中间层后浇块安装拔管及层间连接套管时，直接将拔管下部插入连接管内，插入深度约 10cm 。 顺次把拔管由低到高嵌入先浇块预留的半圆槽内，理直，并利用预埋铁钉用铁丝固定好。 在拔管收仓面处外套一根长 20cm 的 Φ25 硬塑料管作为连接管，连接管应外露于收仓面 10cm 。 3.3.1 横缝拔管 — 安装塑料拔管 在后浇块混凝土浇筑前，对拔管充气加压，使软管外径由 Φ20 膨胀到 Φ25 左右 ( 或从 Φ25 膨胀到 Φ28 左右 ) ，保证插入套管部分密闭且不松动。 灌区结束层施工时，还须在距排气槽 85cm 处把半圆槽内埋设的拔管倾斜，使管口偏离横缝面 0.5m 拔出。 3.3.1 横缝拔管 — 拔管成孔 一般在后浇块混凝土浇筑收仓 16h ～ 24h 后 ( 具体时间取决于气温情况 ) 完全松开软管气门，待软管充分收缩后再行拔管， 软管拔出后如不立即安装上一层拔管时，应用木塞把拔管孔口堵上，以对成孔进行保护。 3.3.1 横缝拔管 — 通水检查 每次安装软管后应对管路做通水检查，并冲洗干净。 对不畅通的支管应进行风、水轮换疏通，如风水轮换冲洗后仍不通，则需采取另外接管子等专门处理措施。 风、水轮换疏通是指将风管、水管轮换接到主管上疏通，风压 0.1MPa ～ 0.2MPa ，水压 0.2MPa ～ 0.3MPa 。 3.3.1 横缝拔管 — 注意事项 排气管埋设在先浇块中，进、回浆管埋设在后浇块中，只有形成封闭灌区后才可改变浇筑块的先后次序。 混凝土浇筑过程中应有专人检查软管充气情况，漏气的软管应予以更换。 进、回浆管及排气管均应引入规定的廊道内，按顺序排列，并作好记录和标识。 进、回浆管均需进行戴帽保护。 对于钢管底部预埋的灌浆系统，应加密支撑以使塑料软管紧贴钢管面。 3.3.2 纵缝预埋铁管 铁管埋设前应将管路表面的锈皮、油渍等清除干净，并检查管路有无堵塞现象，如有堵塞，立即处理。 铁管管路宜预先加工成弯管段和直管段两部分，弯管应采用机械加工，不得在现场烧焊弯折。 管路接头不得漏水、漏气，宜选用丝扣连接或套管焊接，竖向管路不得直接对焊，以防焊渣掉入管中。 在出浆盒上、下、左、右四个方向预埋 4 个 7# 铁钉，铁钉固定在键槽模板上，用以固定出浆盒盖板。 机械加工的弯管 3.3.2 纵缝预埋铁管 3.3.2 纵缝预埋铁管 后浇块浇筑前，先把出浆盒全部取出，通水检查灌浆管路畅通后，用预制混凝土盖板封堵出浆盒。 预埋有铁丝的出浆盒盖板用细铁丝绑扎在预埋铁钉上，盖板周边用水泥砂浆勾缝。 出浆盒盖 后浇块封灌区时可在排气槽铁皮上预埋两根 Φ25 备用排气管，混凝土浇筑完毕后，先浇块内的排气管检查畅通再将后浇块备用排气管封堵。 盖板周边用水泥砂浆勾缝 预埋铁丝 不同形状的管、盒连接可用包扎法，连接处不得漏入水泥浆。 出浆盒四周应与模板紧贴。 采用木塞或保温被填充先浇块预埋的灌浆盒，以防止浇筑过程中灌浆管路被堵塞。 管路安装应牢固、可靠，且不宜通过伸缩缝，如需过缝，则应在过缝两侧 50cm 范围内涂刷 3mm 厚的沥青。 出浆盒紧贴模板 3.3.2 纵缝预埋铁管 3.3.2 纵缝预埋铁管 灌浆管路应全部埋设在先浇块中，只有在形成一个封闭的灌区后，才可能改变浇筑块的先后次序。 仓面向上引的管口应排列整齐，做好戴帽保护，并明确标识。 进、回浆管及排气管出口集中于廊道、坝外或竖井中，排列整齐，并做好标识和编号。 廊道内壁上的进、回浆管及排气管管口外露 20cm ，距廊道底板 50cm ～ 100cm ，并做好管口封闭保护。 管路安装好后，每层浇筑前都要通水检查，对不通管路用 0.2MPa 的脉动压力水进行疏通。 后浇块灌浆管路不通时，可在仓内打斜孔，直接打入排气槽内，然后再引入排气管。 3.3.3 排气槽、排气管 — 施工要点 在先浇块灌区结束层距水平止浆片以下约 30cm 处安装排气槽三角木，并在灌区两端的三角木上安装排气管连接木， Φ32 排气管通过连接木与排气槽连接。 排气槽三角木上下两侧按 30cm 间距预埋 7 ＃铁钉。 后浇块施工时把三角木及排气管连接木挖出，通水检查确认排气管通畅以后，用加工成形的镀锌铁皮盖板封盖排气槽。 排气槽盖板用先浇块预埋的圆钉进行固定，并用水泥砂浆或水玻璃水泥浆把盖板四周的缝面封闭。 3.3.3 排气槽、排气管 — 排气管不通处理 在后浇块浇筑前，排气管通水检查不通畅时，可用高压水通过预埋的排气管管口压水疏通。 如果处理后仍不通畅，可在后浇块重新预埋相应数量的排气管，并就近引入廊道，做好标识和详细记录。 3.4 冷却水管 — 布置要求 布置应严格按照布置图或设计要求进行。 如无特殊规定，每一浇筑层第一层冷却水管必须采用 1 英寸 ( 直径 2.54cm) 黑铁管，其余各层可采用塑料管或高密聚乙烯管。 冷却水管一般距上游坝面 2.0m ～ 2.5m ，距下游坝面 2.5m ～ 3.0m ，距接缝面、坝内孔洞周边 1.0m ～ 1.5m ，距坝顶 3.0m 。 单根水管长度，内部混凝土不宜大于 250m ，高标号区按 150m 控制且不大于 200m 。 3.4 冷却水管 — 布置要求 大坝甲块防渗层 C 90 30 混凝土，层厚 1.5m 时冷却水管间距 1.5m ；层厚 2.0m 及 2.0m 以上时冷却水管间距 1.0m 。 大坝低标号混凝土，层厚 1m 时可采用水平间距不大于 2m 的塑料管；层厚 3m 时布置两层冷却水管，层间距 1.5m 或 1.6m ，冷却水管水平间距 1.5m 。 布置有两层或两层以上水平钢筋网的部位，布置两层冷却水管，其中上层冷却水管应布置在钢筋网下方。 厂房大体积混凝土，层厚小于 2m 时布置一层水平间距 1m 的冷却水管；层厚大于等于 2m 时布置两层水平间距均为 1.5m 的冷却水管。 所有立管均应引至模板附近并排列整齐，管上挂标识牌，立管间间距不小于 1.0m 。 3.4 冷却水管 — 管路安装准备 铁管埋设前应将管路表面的锈皮、油渍等清除干净，并检查管路有无堵塞现象，如有堵塞，立即处理。 铁管管路宜预先加工成弯管段和直管段两部分，弯管应采用机械加工，弯管和直管在仓内拼接成蛇形。 塑料冷却水管应满足设计强度，有破损的区段应予以割除。 3.4 冷却水管 — 管路连接 管路接头必须牢固，不得漏水、漏气，且不得过缝。 黑铁冷却水管可采用丝扣、套筒、焊接等方法连接，塑料冷却水管采用皮套管或专用套接头连接。 塑料管采用套接头时接头必须涂封口胶。 两根水管应同轴线焊接，接头处不能有明显转折。 一组冷却水管的接头焊接完后，应把焊渣清除干净并通水进行检查，对漏水点、渗水点进行补焊，直到无漏水点、渗水点为止。 黑铁管焊接时焊缝要饱满，接头不能有砂眼、漏焊和假焊现象，且接头处可加焊两根 Φ6 短钢筋，以防下料、振捣时撞击脱落。 3.4 冷却水管 — 管路连接 3.4 冷却水管 — 管路安装 水平布置的冷却水管宜采用插筋桩和细铁丝固定到水平施工缝上，也可采用 Ω 形铁箍进行固定。 黑铁管固定点间距 2m ～ 3m ，塑料管固定点间距 1.0m ～ 1.5m ，在每个弯头部位固定点应适当加密。 冷却水管进出口布置不得过分集中 ( 管间距≤ 50cm) ，以免引起混凝土局部超冷。 仓面向上引的管口应排列整齐，做好戴帽保护，并明确标识。 3.4 冷却水管 — 管路安装 仓内冷却水管引入廊道、坝外或竖井中后应做好管口保护，防止堵塞，并做到： ◆ 排列整齐； ◆ 做好标识和编号； ◆ 水管间距一般不小于 1m ； ◆ 距廊道底板 50cm ～ 100cm ； ◆ 管口外露长度不小于 15cm ； 集中于廊道内的 冷却水管出口 3.4 冷却水管 — 管路检查维护 在混凝土浇筑前和浇筑过程中应对已安装好的冷却水管各进行一次通水检查，通水压力 0.1MPa ～ 0.2MPa ，如发现堵塞及漏水现象，应立即处理，直至合格。 每仓的冷却水管施工完后，要对仓内水管的实际位置、间排距、高程、进出口等做详细的记录 ( 包括垂直上引的管头 ) ，并绘图予以说明。 在混凝土浇筑过程中，应有专人维护，以免管路变形或堵塞。 3.5 坝体排水管 — 安装要点 坝体排水孔宜采用拔管法造孔，可以采用木模拔管，也可采用钢管拔管。 坝体排水孔平面位置允许偏差为 100mm ，倾斜度允许值为 4 º 。 严格控制拔管的安装偏差，避免出现坡度的突变，若发现拔管有较大的偏差时应分多层进行调整，禁止一次调整到位。 相邻两层廊道之间的坝体排水管施工完成后进行通水检查，如畅通则封盖其上口，如发生堵塞则采用人工或机械疏通。 3.5 坝体排水管 — 安装要点 拔管妥善加固，比如每根拔管设置三道斜拉杆等，避免移位。 用塞子堵塞孔口 拔管后及时清理干净孔内遗留物，并及时封堵孔口。 3.5 坝体排水管 — 安装要点 3.5 坝体排水管 — 安装要点 拔管安装就位后，将表面均匀涂刷黄油或包裹保温被，底口的缝隙进行妥善封堵。 禁止向孔内清排杂物。 对于长间歇面上的坝体排水管，孔口应盖钢板并用水泥砂浆将周边缝隙封堵，并在盖板顶部用沙袋进行遮盖保护。 3.6 预埋铁件 — 预埋铁件的种类 锚固或支撑用的插筋、锚筋； 结构安装支撑用的支座； 起保护作用的墩头护板； 吊装用的吊环、锚环； 连接和定位用的铁板； 各种扶手、爬梯、栏杆。 3.6 预埋铁件 — 施工要求 各类预埋铁件应按图加工、分类堆放。 在埋设前，应将预埋铁件表面的锈皮、油污等清理干净。 安装必须牢固可靠，精度必须符合要求。 在混凝土浇筑过程中，预埋铁件周围必须振捣密实，但不得随意移位或松动。 安装螺栓或精度要求较高的铁件可采用样板固定，也可采用预留二期混凝土施工方法。 各种爬梯、扶手及栏杆预埋铁件，埋入深度应符合设计要求，未经安全检查不得启用。 3.7 伸缩缝缝面 施工时伸缩缝缝面应平整、洁净、干燥，蜂窝、麻面应填平，外露拉筋头应割除。 缝面填料的材质和厚度应符合设计要求。 要先刷冷底子油再按序粘贴贴面材料。 贴面材料要粘贴牢靠，均匀平整，紧密无缝，无破损，且粘贴高度不低于混凝土收仓高度。 模板施工 钢筋施工 预埋件施工 仓面处理 骨料生产 混凝土拌和 混凝土运输 混凝土浇筑 混凝土养护与保温 混凝土施工主要工艺流程 4 仓面处理主要工序 4.1 基岩面处理 4.2 施工缝面处理 4.1 基岩面处理 基础开挖符合设计要求并验收合格。 基岩面上的松动岩块、泥土、杂物及油污均需清除。 妥善引排渗水及地面水。 采取可靠措施处理地下水，比如 基岩面冲洗干净并排净积水。 挖除软弱基岩面的预留保护层，坑洞分层回填夯实。 ◆ 做截水墙拦截附近覆盖层中的渗水，再引入集水井排出； ◆ 对基岩做固结灌浆，封堵裂缝，阻止渗水； ◆ 在周边打排水孔导出地下水，在浇筑混凝土时埋管抽出孔内积水。 4.1 基岩面处理 基岩面无松动岩块、清洗干净，无泥土、杂物及油污。 4.1 基岩面处理 将汇集到沟槽等处的积水舀干。 用棉纱、抹布等吸干基岩面凹坑里的残留水。 混凝土施工缝面处理应采用高压水冲毛工艺。 冲毛机的操作人员应专门培训后才能上岗。 正式冲毛前均应进行试冲毛，以确定合理的冲毛时机。 缝面开始处理之前混凝土抗压强度不得低于 2.5MPa 。 宜采用 25MPa ～ 50MPa 的高压水冲毛机进行冲毛处理。 按射流与混凝土表面接触的宽带状轨迹自左向右进行扫描，且应少量重叠。 4.2 施工缝面处理 冲毛后枪的位置和高度 冲毛枪宜距混凝土面 10cm ~ 15cm ，冲毛枪角度 70 º ~ 75 º 。 10cm~15cm 70º~75º 4.2 施工缝面处理 防渗层缝面处理要求： 4.2 施工缝面处理 ◆ 必须完全清除混凝土表面的水泥乳皮； ◆ 微露小石，即粒径 5.0mm 以上的小石总面积应占冲毛面积的 20% ～ 30% ； ◆ 凹凸度控制在 ±2mm ～ 3mm ； ◆ 不得损伤骨料。 防渗层冲毛后的混凝土施工缝面 4.2 施工缝面处理 非防渗层缝面处理要求： 4.2 施工缝面处理 ◆ 必须完全清除混凝土表面的水泥乳皮； ◆ 微露粗砂，即粒径 1.25mm ～ 5.0mm 的砂子总面积应占冲毛面积的 70% 以上； ◆ 凹凸度控制在 ±2mm ～ 3mm ； ◆ 不得损伤骨料。 非防渗层冲毛后的混凝土施工缝面 4.2 施工缝面处理 应避免仓面出现积水，以免水垫降低冲毛效果。 应及时清除仓内堆积物，以免增加冲毛难度、影响冲毛质量。 冲毛后的缝面必须洁净，无积水、杂物和油污。 排水槽附近的砂粒和碎石应由人工清走，严禁用高压水赶渣。 不准对着排水槽和排气槽盖板的封缝水泥浆进行冲洗作业。 必须特别注意仓面周边和钢筋密集区的冲毛质量。 4.2 施工缝面处理 模板施工 钢筋施工 预埋件施工 仓面处理 骨料生产 混凝土拌和 混凝土运输 混凝土浇筑 混凝土养护与保温 混凝土施工主要工艺流程 5 混凝土拌和 5.1 仪器设备衡量 5.2 混凝土拌和 5.3 出机口检测 5.4 废料处理 计量器具应定期检定，计量器具经中修、大修后也应进行检定，检定合格后方可使用。 拌和楼称量校验每月至少一次，必要时可进行抽查，以保证称量准确性。 每班正式称量前应对计量设备进行零点校核，以检查灵敏度和精确度，确保称量精度。 混凝土组成材料计量结果允许偏差应满足下表要求。 5.1 仪器设备衡量 混凝土组成材料计量结果允许偏差 材料名称 允许偏差 ( ％ ) 水泥、粉煤灰、外加剂、水、冰 ± 1 粗、细骨料 ± 2 拌和楼上操作人员必须持证上岗，严禁无证操作。 混凝土拌和必须严格按照混凝土配料单进行配料，配料单由试验部门签发、监理审批，并实行拌和楼操作人员自检、质检员复检、终检的 “ 三检制 ” 制度，并接受试验室的检查，严禁擅自更改配料单。 拌和生产过程中，因改换配料单或原材料变化需调整配合比时，必须经试验室值班人员确定并监督重新定称，其它人员不得擅自改动。 试验室质控人员不得擅离职守，并应按有关规定进行各项检测工作。 每次因交接班而暂停生产的时间不得超过 30min 。 整个生产过程中必须详细填写施工和检查原始记录。 5.2 混凝土拌和 — 管理要点 5.2 混凝土拌和 — 原材料检测 混凝土原材料抽样检测项目及检测频率 检验内容 检测频率 备注 水泥比表面积、安定性、强度 每周 2 次 拌和楼抽样 水泥性能全面检测 每月 1 次 每厂每个品种 人工砂细度模数、石粉含量 每天 2 ~ 3 次 拌和楼抽样 人工砂含水量 每班 2 次 拌和楼抽样，雨天加密检测 粗骨料超逊径 每天 1 ~ 2 次 二次筛分后抽样 粗骨料含水量 每班 2 次 二次筛分后抽样，雨天加密检测 粉煤灰需水量比 每天 1 ~ 2 次 拌和楼抽样 粉煤灰细度、烧失量 每周 1 次 拌和楼抽样 减水剂溶液浓度 每池 1 ~ 2 次 配置车间抽样 减水剂溶液浓度 每班 1 ~ 2 次 拌和楼抽样 引气剂配料称量、表面张力、浓度 每池 1 ~ 2 次 配置车间抽样 引气剂溶液表面张力 每天 1 ~ 2 次 拌和楼抽样 项 目 特大石 大石 中石 小石 一次风冷 吸气压力 (MPa) ≤0.20 ≤0.20 ≤0.20 ≤0.20 进口风温 (℃) ≤ - 4.0 ≤ - 4.0 ≤ - 4.0 ≤1.0 骨料表面温度 (℃) ≤8.0 ≤8.0 ≤8.0 ≤8.0 二次风冷 吸气压力 (MPa) ≤0.13 ≤0.13 ≤0.13 ≤0.13 进口风温 (℃) ≤ - 8.0 ≤ - 8.0 ≤ - 8.0 ≤ - 8.0 骨料表面温度 (℃) ≤ - 1.0 ≤ - 1.0 ≤0.5 ≤1.5 风冷工艺骨料预冷的技术要求 每班至少测量 2 次各级骨料的表面及内部温度。 应采取有效措施防止小石冻仓。 备注：需抽取一定比例的特大石、大石和中石砸开以测其内部温度。 5.2 混凝土拌和 — 骨料预冷 骨料中的含水量和用于稀释、拌制外加剂溶液的水量应在设计配合比用水量中予以扣除。 雨天适当减少混凝土用水量，混凝土出机口坍落度按下限控制。 加冰混凝土的拌和时间应延长 30s ，拌和完毕的混凝土拌和物中不得有冰块或冰屑。 若水泥、粉煤灰和骨料已入罐并已经加水，因故停放超过 2h 后就应将混合料废弃。 料未出清不得停机。 5.2 混凝土拌和 — 操作要点 每班开始拌和前应检查的项目： 5.2 混凝土拌和 — 操作要点 ◆ 搅拌机内有无积浆残渣，如有则立即予以清除； ◆ 搅拌机衬板是否完整，如有破损则应立即处理； ◆ 搅拌机叶片是否完好牢靠，如有磨损或松动则应立即处理； ◆ 量水设施是否存在漏水或渗水现象，如有渗漏则应立即处理。 5.3 出机口检测 混凝土拌和物抽样检测项目及检测频率 检验内容 检测频率 备注 原材料配料称量检查 每班 2 ~ 4 次 在拌和楼称量 净拌和时间 每班 1 ~ 2 次 坍落度兼评工作性 每班 4 次 出机口检测 含气量 每班 2 ~ 4 次 出机口检测 混凝土温度、气温、水温 每班 2 次 温控混凝土每 1h 次 凝结时间、泌水率 每月 1 次 在出机口取样 坍落度及含气量损失 每月 1 次 在出机口取样 砂浆稠度及含气量 每浇筑块 1 次 施工缝铺筑用砂浆 在随机抽检坍落度与强度试件的同时，检测实际水胶比。 备注：⑴ 取样应具有代表性，不得任意挑选； ⑵ 取样后应及时检测，以保证混凝土性能与出拌和楼时一致。 拌和物含气量控制允许偏差为 ±1 ％。 混凝土水胶比允许偏差为 ±0.03 。 拌和物外观颜色应一致，不应有离析和泌水现象。 5.3 出机口检测 混凝土拌和物出机口坍落度允许偏差 出机口坍落度控制值 (mm) 允许偏差 (mm) <30 ± 10 30 ~ 90 ± 20 >90 ± 30 5.3 出机口检测 混凝土抽样检测项目及检测频率 检验内容 检测频率 备注 抗压强度 大体积混凝土 7,28d 每 500m 3 各成型 1 组 至少每班 1 组 90d 每 1000m 3 成型 1 组 180d 每 3000m 3 成型 1 组 非大体积混凝土 7,28d 每 200m 3 各成型 1 组 至少每班 1 组 90d 每 400m 3 成型 1 组 劈拉强度 28d 每 3000m 3 成型 1 组 90d 每 6000m 3 成型 1 组 全面性能检验 抗压强度 (7,28,90,180d) 每季度 1 次 只对主要标号混凝土进行检测；应一次取足试样，拌匀后同时完成各项成型。 劈拉强度 (7,28,90,180d) 轴拉强度 (28,90d) 抗渗性 ( 设计龄期 ) 抗冻性 (28d 或设计龄期 ) 抗压弹模 (28,90,180d) 5.3 出机口检测 混凝土抽样检测项目及检测频率 ( 续表 ) 检验内容 检测频率 备注 试验系统检验 每季度 1 次 在出机口取样， 2 ~ 3 个试件为一组，抽样拌和后成型 10 ~ 15 组。 仓面抽样 强度、含气量、 坍落度、温度 出机口数量的 1/20 ~ 1/10 在混凝土强度成型时测定混凝土含气量、坍落度和温度。 砂浆成型 抗压强度 (7,28,90d) 每月 1 ~ 2 次 以 7.07cm 3 试件成型 备注：⑴ 抗压强度以 15cm 立方体试件为准，每 3 个试件为一组； ⑵ 混凝土试件应在机口随机成型，具有代表性，不得任意挑选； ⑶ 试验系统检验为的是检查试验系统的误差，评定试验水平； ⑷ 全面性能成型的同时应对该混凝土所用原材料做全面检测。 混凝土配料单算错、用错或输入配料指令错误，无法补救，不能满足质量要求的混凝土拌和物； 混凝土配料时，任意一种材料计算失控或漏配的不符合质量要求的混凝土拌和物； 混凝土原材料未经质量验收检验或使用原材料类别与报经批准的施工配料单不符、严重影响质量的混凝土拌和物； 出机混凝土拌和物的温度、坍落度或含气量检测连续 3 盘超过允许值的混凝土料； 未经监理机构同意擅自加水、调改配料量造成质量不符合要求的混凝土拌和物； 拌和不均匀、夹混生料的混凝土拌和物。 5.4 废料处理 — 废料种类 废料不得入仓，已进入仓内的废料应作挖除处理。 混凝土废料由试验室与质量管理部门联合检查鉴定。 5.4 废料处理 — 废料处理 模板施工 钢筋施工 预埋件施工 仓面处理 骨料生产 混凝土拌和 混凝土运输 混凝土浇筑 混凝土养护与保温 混凝土施工主要工艺流程 混凝土在运输过程中不应发生漏浆、失水、离析、严重泌水、过多温度回升及坍落度损失过大等现象。 尽量缩短运输时间及减少转运次数，掺普通减水剂的混凝土运输的运输时间应满足下表要求。 严禁在运输过程中和卸料时加水。 因故停歇过久，混凝土已经初凝或失去塑性时应作废料处理。 混凝土运输基本要求 运输时段平均气温 (℃) 5 ~ 10 10 ~ 20 20 ~ 30 混凝土运输时间 (min) ≤90 ≤60 ≤45 混凝土运输时间控制标准 6 混凝土运输 6.1 自卸车 / 料罐车 / 搅拌车水平运输 6.2 门机 / 塔机 / 缆机 / 吊车 垂直运输 6.3 塔 带机 / 顶带机 / 胎 带机水平兼垂直运输 6.4 混凝土泵输送 6.5 溜筒 / 溜管 / 溜槽输送 运输混凝土的汽车应为专用车，在承担混凝土运输期间不得兼作他用。 运输两种以上标号的混凝土时，运输车辆上应设置标识，且应保持标识清楚，以避免取错料。 运输时车身应保持平稳，严禁急刹车、急转弯，以免混凝土在运输过程中发生离析和严重泌水。 装载混凝土的厚度不应小于 40cm ，车厢应平滑、密闭、不漏浆，砂浆损失率不得大于 1 ％。 每次卸料应卸净，每班清洗车厢 1 次～ 2 次，以免混凝土粘附。 应尽量缩短混凝土运输及等待卸料时间。 6.1 自 卸车 / 料罐车 / 搅拌 车水平运输 夏季运输注意事项： 6.1 自 卸车 / 料罐车 / 搅拌 车水平运输 ◆ 车厢上应设起防晒、保温和防雨作用的遮阳篷，并设专人负责收放； ◆ 空车返回拌和楼等候装料时要对车体喷雾降温。 雨天运输注意事项： ◆ 汽车车厢无积水时方可进入拌和楼取料，如有积水应先举厢倒空积水； ◆ 汽车在运料和空载时都必须打开防雨篷； ◆ 汽车运输的混凝土被雨水严重冲刷时不得入仓。 应定期检修起重设备的吊钩、钢丝绳、机电系统配套设施、吊罐吊耳及吊罐放料口，保证设备完好。 吊罐不得漏浆，并应经常清洗。 尽量采用容积大的吊罐装料，以减少吊运过程中的冷量损失。 要防止料罐碰撞预埋件、钢筋和模板。 6.2 门 机 / 塔机 / 缆机 / 吊车垂直运输 混凝土出机口下方的计量皮带两侧必须设置挡料板，以防混凝土料洒落到计量皮带以外。 出机口卸料应均匀连续，计量皮带上混凝土厚度控制不小于 10cm ，并且每次下料时混凝土料仓中应预留部分混凝土料，以利于减少皮带上的骨料分离。 每条皮带的卸料口处需设置橡皮挡板或卸料皮筒，并在头部设刮板器，以避免骨料分离和砂浆损失，且对挡板与刮板器应定期检查、调整或更换。 计量皮带、供料线和布料皮带上方都应设置防雨盖板和保温隔热设施，以防雨水流入和减少温度回升。 夏天长时间间歇后恢复运输之前，应先用冷却水对供料皮带进行降温，并注意把水卸至仓外。 6.3 塔带 机 / 顶带机 / 胎 带机水平兼垂直运输 应经常巡检供料线遮阳设施的完好情况，减少混凝土在供料线上的温度回升。 覆盖有保温被的混凝土供料线 6.3 塔带 机 / 顶带机 / 胎带 机水平兼垂直运输 塔带机布料皮带最大仰角为 26 º ，最大俯角与混凝土骨料级配有关，三级配料是 18 º ，四级配料是 12 º ；胎带机布料皮带最大仰角为 22 º ，最大俯角为 10 º 。 布料皮带的卸料皮筒长度一般为 6m ～ 9m ，最长 12m ，不允许对接。 安装卸料皮筒 ( 其截面呈椭圆形 ) 时应保持其椭圆长轴垂直于布料皮带，皮筒如有破损应立即更换。 故障或其他原因停机时，皮带上的混凝土若超过入仓温度时应予以清除；若超过 1h ，原则上应予以清除；必要时经现场监理工程师确认后方可入仓。 应及时冲洗皮带上粘附的水泥砂浆，以减少皮带磨损，并采取措施防止冲洗水落入新浇混凝土仓号内。 6.3 塔带 机 / 顶带机 / 胎 带机水平兼垂直运输 安装导管前应彻底清理管内污物及水泥砂浆，并用压力水进行冲洗。 导管线路宜直不宜弯，转弯宜缓，以减少压力损失。 浇筑点宜先远后近，以使导管只拆不装，方便工作。 导管应固定可靠，尽量不影响交通，且不得使已安装的模板和钢筋在泵送时产生振动。 向上泵送时，垂直管道下端应设置断流阀，防止混凝土倒流。 向下泵送时，应在适当的地段设置横向导管作为缓冲，并在导管下弯段起点处设排气阀。 安装完毕后注意检查，整个管路系统应通畅不漏浆。 6.4 混凝土泵输送 — 导管安装 泵送之前须采用水泥砂浆润滑导管内壁，新换管节也需先润滑后连接。 应保证筛网完好，严禁粒径大于导管直径 1/3 的骨料入泵。 泵送时，受料斗内应经常有足够的混凝土，以防吸入空气导致阻塞。 应保证泵送混凝土工作的连续性，如因故中断时，则应经常使混凝土泵转动，以免堵塞。 6.4 混凝土泵输送 — 混凝土泵送 管路向下倾斜时要将排气阀门打开，在倾斜段起点塞一个用湿麻袋或泡沫塑料做成的软塞，塞子被压送的混凝土推送，直至全部管路充满混凝土后关闭排气阀。 向下泵送时，高差不宜大于 10m ，且宜采用小管径低压输送。 在正常温度下，如果间歇时间超过 45min ，应将留在导管内的混凝土清除，并清洗导管。 泵送过程中严禁加水，严禁泵空。 泵送过程中应有专人巡视管路，发现漏浆及时处理。 6.4 混凝土泵输送 — 混凝土泵送 溜筒 / 溜管 / 溜槽应平顺，每节之间应连接牢固，应有防脱落保护措施。 溜槽末端应加设挡板和垂直漏斗，以减少混凝土离析。 磨损严重的溜筒 / 溜管 / 溜槽应及时予以更换。 6.5 溜 筒 / 溜管 / 溜 槽输送 — 安装 下料溜筒 溜筒出口段垂直于地面 溜筒出口段与地面斜交 >2.0m 或 3 节 溜筒出口段应与混凝土面垂直，且垂直段长度不得小于 2m 或 3 节，以减少混凝土离析。 正确做法 错误做法 6.5 溜筒 / 溜管 / 溜槽输送 — 安装 溜筒 / 溜管 / 溜槽内壁应光滑，开始浇筑前应采用砂浆润滑内壁。 在运输和卸料过程中应避免混凝土离析，严禁向溜筒 / 溜管 / 溜槽内加水。 若来料不连续，应及时将溜槽上残留的混凝土料清理干净。 溜筒发生堵料时可以敲击，堵料严重时应换管。 使用结束或堵塞处理完毕后及时清洗溜筒，并防止清洗水流入新浇混凝土仓内。 6.5 溜 筒 / 溜管 / 溜 槽输送 — 混凝土输送 缓冲装置和溜管安装应尽量垂直。 在溜管入口处的受料口使用筛网，防止超径骨料进入。 每次使用前使用砂浆润滑溜管和缓冲装置。 溜管出口处混凝土不得堆积。 使用中注意对缓冲装置斜面钢板进行检查。 使用后及时清理溜管和缓冲装置。 6.5 溜 筒 / 溜管 / 溜 槽输送 — MY·BOX 溜管运输 模板施工 钢筋施工 预埋件施工 仓面处理 骨料生产 混凝土拌和 混凝土运输 混凝土浇筑 混凝土养护与保温 混凝土施工主要工艺流程 混凝土浇筑必须严格安照仓面设计执行。 典型仓面设计示例 单元编码 8131812140 施工部位 18-1 乙 -14 高程 50.4-52.6 浇筑面积 (m 2 ) 1000 方量 (m 3 ) 2000 混凝土特性 分区 混凝土标号 坍落度 (cm) 方量 (m 3 ) 拌和楼 1 C 90 20/ 三 (F150W10) 富浆 5-7 400  150 2 C 90 15/ 三 (F100W8) 3-5 72  150 3 C 90 15/ 四 (F100W8) 3-5 1528  150 4 预计开仓时间 预计收仓时间 预计浇筑时间 入仓强度 (m 3 /h) / / 22h 90-110 机械设备 门机 振捣机 塔带机 自卸车 平仓铲 / 2 1 / / 振捣器 Φ 130 3 吸管 2 套 喷雾器 / 保温被 (m 2 ) 1000 Φ 100 3 棉纱 足够 铁锹 2 把 防雨布 (m 2 ) 1000 / / 耙子 3 把 小水桶 3 套 其他 / 人员配置 混凝土工 仓面指挥 温控人员 综合值班 辅工 8 1 / 1 3 浇筑方法 平铺法 台阶法 厚度 (cm) 台阶宽度 (m) 台阶厚度 (cm) 层次 40 / / / 机口温度要求 自然温度 浇筑温度要求 自然温度 注意事项 1. 浇筑前设备、人员到位； 2. 严格按混凝土标号分区下料； 3. 严禁以平仓代替振捣，注意复振，确保混凝土内实外光； 4. 严格按收仓线收仓，确保收仓面平整无积水坑和脚印； 5. 注意仓面排水； 6. 下料严禁碰撞止水、模板及冷却水管； 7. 从上游往下游浇筑，浇筑过程中及时覆盖接头； 8. 收仓后浇筑队应派专人把守仓面 8h ，严禁上人踩脚印； 9. 冷却通水与浇筑同时进行； 10. 止浆片周边下三级料振捣； 11. 混凝土收仓面破毛后及时覆盖保温被保温。 施工单位 ××× 终检 ××× 仓面负责人 ××× 监理单位 ××× 签证 ××× 混凝土浇筑基本要求 C 90 20/ 三 (F150W10) 富浆 C 90 15/ 三 (F100W8) C 90 15/ 四 (F100W8) 平面图 剖面 1-1 水流方向 水流方向 300 300 300 300 3400 40 40 40 40 300 300 1 2 3 4 5 1 1 承建单位： ××××××××××××××× 合同编号： TGP/CI-3-IB 表： . 7 混凝土浇筑 7.1 开仓准备 7.2 仓面布料 7.3 平仓振捣 7.4 收仓面处理 7.5 仓面积 ( 泌 ) 水处理 7.6 特殊时段混凝土浇筑要求 7.7 浇筑注意事项 7.8 问题处理 做好浇筑仓号外来水的堵截或引排，杜绝外来水入仓。 临时挡水埂 拟浇仓号 7.1 开仓准备 将混凝土分区标识清楚，以避免下料错误。 7.1 开仓准备 将混凝土浇筑坯层厚度控制线和收仓线标识清楚。 坯层控制线 7.1 开仓准备 用高压水将仓内冲洗干净，积水要清除，不能舀走的用抹布吸干。 开仓前仓面不得留有任何沉积物，缝面应保持潮湿而无积水，必须保证在无水而湿润的情况下浇筑混凝土。 仓面冲洗干净后闲杂人等不得入仓，如需入仓，必须先将鞋底清洗干净。 夏季高温时段开仓之前，应先对仓面进行喷雾降温。 夏季抹面仓号开仓之前，应搭建临时防晒 / 防雨篷。 7.1 开仓准备 对照仓面设计检查如下几项资源配置情况： 7.1 开仓准备 ◆ 施工质检员资质及到位情况； ◆ 施工作业班组、仓面指挥调度员以及仓内设备操作人员到位与资质情况； ◆ 仓内辅助作业人员配置及到位情况； ◆ 仓内浇筑所必须的供料、平仓、振捣等机械的到位及完好情况； ◆ 仓内辅助作业设备设施 ( 含排水、防雨等设备设施 ) 配置及完好情况； ◆ 施工通讯联络的畅通情况； ◆ 文明施工与作业安全准备情况。 7.2 仓面布料 7.2.1 布料 基础知识 7.2.2 布料 一般要求 7.2.3 布料顺序及方向 7.2.4 塔带 机 / 顶带机 / 胎带机布料 7.2.5 起重机械挂吊罐布料 7.2.6 特殊部位布料 7.2.1 基础知识 平铺法：混凝土入仓铺料时，整个仓面铺满一个坯层并振捣密实后再铺筑下一坯层，依此类推，直至设计收仓面。 平铺法铺料示意图 铺料宽度 水流方向 台阶法：从块体短边一端向另一端铺料，边推进边加高，逐步向前推进并形成明显的台阶，直至把整个仓号浇筑到收仓面，典型浇筑次序见下图。 7.2.1 基础知识 台阶宽度 铺料宽度 水流方向 台阶法铺料示意图 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 注意：除第 1 坯层外，每一浇筑条带均须“压缝”，即覆盖下面坯层的条带结合部。 7.2.2 布料一般要求 严格按混凝土浇筑仓面设计要求的浇筑方向、坯层厚度、台阶宽度、布料顺序分层摊铺。 铺料厚度一般较浇筑坯层厚 10cm ～ 20cm ，布料应均匀、有序，分层要清楚。 除特殊部位外不允许定点堆料，堆料高度应小于 1m 。 未排除泌水的部位不得布料。 严禁不合格混凝土料入仓，已入仓的不合格混凝土料必须清除。 混凝土拌和物自由下落高度以不超过 1.5m 为宜，有水平钢筋网时不得大于 1.0m 。 正确做法 错误做法 ≤1.5m ≤1.0m >1.5m 水平钢筋网 塔带机布料皮筒或吊罐下挂皮筒 7.2.2 布料一般要求 ≤1.0m 7.2.2 布料一般要求 7.2.3 布料顺序及方向 原则上应 “ 先下高标号料、后下低标号料 ” ，以保证高标号区达到设计宽度要求。 对于大坝迎水面仓号，必须平行于坝轴线方向布料。 采用平铺法布料时，大坝上游迎水面仓号要从上游到下游逐条布料，大坝下游迎水面仓号要从下游到上游逐条布料。 台阶法布料时，应尽量平行于仓号短边方向布料。 斜坡仓号，应由低到高布料。 凹凸不平的基岩仓号，应先填塘再按顺序布料。 7.2.4 塔带 机 / 顶带机 / 胎 带机布料 混凝土运输报话人员 ( 即塔带机要料员 ) 必须到仓内按浇筑单位的要求报话指挥。 下料皮筒距料坯顶部不应小于 0.5m ，以防混凝土埋住下料导管造成下料导管堵料。 下料皮筒应顺铺料方向缓慢均匀移动，形成鱼鳞状压坡式下料，不得在下料条带间形成料沟。 严禁下料皮筒在非盲区部位静止于一点进行定点布料。 采用台阶法时，台阶层次要分明，铺料宽度不得小于 6.0m ，台阶宽度不应小于 4.0m ，坡度不大于 1:2 。 下雨过后恢复浇筑前，必须将下料皮筒摆至仓外空转 2min ～ 3min ，以排除供料线上的积水。 7.2.4 塔带 机 / 顶带机 / 胎 带机布料 正确做法 错误做法 鱼鳞状压坡式下料 形成沟槽而导致骨料集中 塔带机布料皮筒或吊罐下挂皮筒 沟槽 下料压坡 7.2.4 塔带 机 / 顶带机 / 胎 带机布料 料沟 错误做法：下料条带间形成料沟 料沟 7.2.5 起重机械挂吊罐布料 浇筑第一坯层以前先铺一层 2cm ～ 3cm 厚的接缝砂浆。 砂浆铺设后应在 30min 内被混凝土覆盖。 砂浆自由下落高度以 0.5m ～ 0.7m 为宜。 砂浆铺设应均匀平整，不得漏铺。 必须保证新混凝土与基岩面或老混凝土面结合良好。 必须经常保持老混凝土面的湿润和清洁。 采用台阶法时，台阶层次要分明，铺料宽度不得小于 4.0m ，台阶宽度不应小于 2.0m ，坡度不大于 1:2 。 7.2.6 特殊部位布料 表层抗冲耐磨混凝土和下层结构混凝土一次性浇筑时应严防标号错乱。 压力钢管、竖井、门槽、廊道或隔缝板等周边的混凝土要均匀上升，两侧高差不得超过一个坯层。 在牛腿仓号边沿下料时，严禁平仓机、下料皮筒等碰撞模板支撑钢柱，如发生碰撞应立即处理，在确认无碍后方可继续施工。 采用吊罐在墩墙仓号布料时，吊罐下面应挂 1m ～ 3m 长的下料皮筒。 模板附近布料时要防止直接冲击模板，防止料罐和振捣器碰撞预埋锚筋和模板。 7.2.6 特殊部位布料 下料皮筒距模板、止浆片等的距离不得小于 1.0m ，以防大骨料堆积到模板或止浆片附近。 止水 ( 浆 ) 片和埋件等部位，应由人工送料填满，严禁料罐或皮筒直接下料。 垂直塑料止水 ( 浆 ) 片两侧的混凝土应在同一高程，不允许存在高差，并严禁从一侧向另一侧赶料。 不得正对从排水槽引出的排水管下料。 避免直接对着冷却水管下料。 应使用钢钎、齿耙、刷子等专用工具及时清理水平钢筋网上堆积的骨料和水泥砂浆。 正确做法 错误做法 ≮1.0m <1.0m 下料皮筒距模板太近， 大骨料堆积到模板附近。 塔带机布料皮筒 或吊罐下挂皮筒 7.2.6 特殊部位布料 错误做法：下料距止浆片太近，大骨料堆积到止浆片附近 7.2.6 特殊部位布料 7.2.6 特殊部位布料 盲区布料要求： ◆ 应先将盲区边缘下满混凝土料并人工摊铺振捣，然后采用平仓铲在已摊铺的混凝土层面上接料转运，逐渐向盲区内推进； ◆ 平仓铲转运到位的料堆距模板间距不得小于 1m ； ◆ 要避免平仓铲压坏冷却水管； ◆ 严禁平仓铲在仓内转急弯，以避免过度扰动已浇混凝土。 7.3 平仓振捣 7.3.1 平仓 7.3.2 振捣一般要求 7.3.3 手持振捣棒振捣 7.3.4 振捣机振捣 7.3.5 其他振捣方式 振捣 7.3.6 特殊部位振捣 7.3.7 振捣注意事项 7.3.1 平仓 下入仓内的混凝土应及时平仓振捣，不得堆积。 预留槽、门槽等空间狭小部位及各种预埋仪器的周围应采用铁锹进行人工平仓。 应及时将集中大骨料均匀分散至未振捣的混凝土面上砂浆较多的地方，不得散布到前一个坯层的上表面，也不得用水泥砂浆覆盖集中粗骨料。 应特别注意将靠近模板、止水 ( 浆 ) 片和钢筋较密集部位的大骨料分散处理。 7.3.1 平仓 振捣器平仓要求： ◆ 应将振捣器斜插入混凝土料堆下部，使混凝土向操作者移动，然后逐次提高插入位置，直至混凝土料堆摊平到规定厚度为止； ◆ 不应将振捣器垂直插入料堆顶部，以免大骨料沿锥体四周下滑而砂浆集中在中间形成砂浆窝； ◆ 不得用振捣器长距离赶料。 牛腿仓号支撑钢柱上游侧不得使用平仓振捣机平仓。 大骨料要分散均匀，并防止预埋仪器移位和损坏。 7.3.2 振捣一般要求 振捣应在平仓之后立即进行。 振捣工具选择原则： ◆ 大体积混凝土宜选用振捣机或Φ130高频振捣器； ◆ 模板、廊道和止水 ( 浆 ) 片等埋件附近宜选用Φ80或Φ100小型振捣器； ◆ 预留门槽周围、钢筋密集部位以及墙、柱等断面很小的部位宜采用软轴式振捣器或长把振捣器。 不管采用何种振捣方式，经过振动摊平的混凝土并未完全密实，平仓后仍须振捣，不得 “ 以平代振 ” 。 每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，大气泡不再逸出并开始泛浆为准，不得欠振，也不得过振。 7.3.3 手持振捣棒振捣 大面积振捣时，几个振捣工应排成一排，保持规定的作业路线，按顺序依次振捣，以防漏振。 7.3.3 手持振捣棒振捣 振捣器插入间距应控制在振捣器 有效作业半径 的 1.5 倍以内，且振捣器插入孔位按三角形或正方形分布。 ≤1.5R ≤1.5R ≤1.5R 4 3 2 1 5 6 7 8 正方形 分布 梅花形 分布 3 2 1 5 4 3 2 1 5 6 7 4 正确做法 错误做法 振捣有序，不留死角 振捣无序，易留死角，造成漏振 手持振捣棒应尽可能垂直插入混凝土，如果垂直插入操作不便时也可略有倾斜，但振捣棒与水平面的夹角不得小于 45 º ，且每次倾斜方向应保持一致，以防漏振，严禁平拖振捣。 直插法 斜插法 错误插法 ≥45 º 7.3.3 手持振捣棒振捣 7.3.3 手持振捣棒振捣 振捣棒应快插、慢拔，为使上下层混凝土振捣密实均匀，可将振捣棒上下抽动，抽动幅度为 5cm ～ 10cm 。 振捣第一坯层混凝土时，振捣器头部不得碰到基岩或老混凝土面，但距基岩或老混凝土面不宜超过 5cm ；振捣上层混凝土时，振捣器头部应插入下一坯层混凝土 5cm 左右，使上下两层结合良好。 在斜坡上浇筑混凝土时，振捣棒仍应垂直插入，并应先振低处，再振高处。 软轴振捣棒插入深度为棒长的 3/4 。 Φ130 振捣棒距模板的距离不应少于 0.5m 。 7.3.4 振捣机振捣 振捣机只能用于无钢筋的大体积混凝土浇筑区域。 振捣棒组应垂直平滑地插入到混凝土中。 振捣棒组插入到位后，开始持续地进行振捣，持续振捣时间约 15s ～ 20s ，直至混凝土表面大气泡不再排出且泛浆连成一片。 振捣棒组应缓慢拔出，且拔出后不留孔洞。 振捣区应按规定距离相衔接，不能有漏振区域。 振捣棒头离模板的距离以 1m 左右为宜。 7.3.5 其他振捣方式振捣 使用平板式振捣器振捣时，沿铺料路线逐行振捣，且两行之间要搭接 5cm 左右。 振捣器难于施工的钢筋密集部位及振捣力不宜过大的预埋件和观测仪器周围应采用人工捣固。 人工捣固应采用捣固锤、捣固铲和捣固杆等专用工具：捣固锤用于捣固混凝土表面，捣固铲用于插边，捣固杆用于钢筋稠密区。 7.3.6 特殊部位振捣 在振捣第一坯层、台阶边坡处、卸料交界处以及模板、钢筋和预埋件周围时，振捣器插入间距不宜小于振捣棒有效作业半径的 1/2 。 在预埋件特别是止水片和观测仪器周围，应采用小功率振捣器细心振捣。 各种预埋仪器周围振捣时应派专人看护，特别是厂房埋件较多的部位。 过流表面及上下游外露面附近和止水片周边必须进行二次复振，复振间隔时间应根据气温、混凝土级配标号控制在 20min ～ 40min 范围内，气温高、标号高时，复振间隔时间取下限，反之取上限。 钢筋网紧贴模板部位，不得将振捣棒插到钢筋与模板之间进行振捣。 7.3.6 特殊部位振捣 应采用长把振捣器振捣水平钢筋网下的混凝土，不允许采用短把振捣器进行 “ 钓鱼 ” 式振捣。 具备作业空间时作业人员应尽可能下到水平钢筋网下作业，且振捣工具应与网下作业空间相适应，尤其应注意第一个坯层的振捣质量。 梁柱接头部位，先振捣柱部位再振捣梁部位。 7.3.7 振捣注意事项 砂浆窝的处理：如在振捣过程中出现砂浆窝，应将砂浆窝中的砂浆铲出，用脚或振捣棒从旁将混凝土压送至该处填补，不可将别处石子移来填补，以免重新出现砂浆窝。 石子窝的处理：如在振捣过程中出现石子窝，先将松散石子铲出，再用脚或振捣棒从旁将混凝土压送至该处填补，不可将别处砂浆移来填补。 尽量减少平仓振捣机械在浇筑台阶上下频繁调动，避免造成漏振。 7.4 收仓面处理 严格按照收仓线收仓，收仓面的不平整度应控制在 ±3cm 以内。 竖向止水片周围的混凝土要高于收仓面 10cm 左右。 仓面上不能留有脚印、振捣坑等坑洞，已收好的仓面上禁止人员任意走动。 收仓面上的脚印和平仓机履带印迹必须用振捣棒振捣收平，不得直接抹平。 收仓后应有专人看护收仓面，直至混凝土初凝。 7.4 收仓面处理 收仓面上下 50cm 范围内不宜设置水平止水 ( 浆 ) 片，如无法避免，则应采取如下图所示措施把止水 ( 浆 ) 片埋入或留出。 水平止水片 3:1 收仓面 缝面 ≥ 50cm 水平止水片 3:1 收仓面 缝面 ≥ 50cm 埋入止水 ( 浆 ) 片 留出止水 ( 浆 ) 片 7.4 收仓面处理 拔管周围混凝土要高于收仓面 5cm ～ 8cm ，以防仓面积水或冲渣流入坝体排水孔。 7.4 收仓面处理 — 过流面抹面要求 混凝土表面应采用机械或人工抹面，混凝土表面平整度应满足设计要求。 采用机械抹面时应避免骨料过度下沉，以防降低表层混凝土的抗冲耐磨性能或增大表面开裂风险。 必须采用原浆抹面，严禁临时加胶凝材料或加水。 7.5 仓 面积 ( 泌 ) 水 处理 振捣中发现泌水现象或因降雨形成积水时，应经常保持仓面平整，使泌 ( 积 ) 水自动流向集水地点，并用人工排除。 集水地点不能固定在一处，应逐坯层变换集水点位置，以防弱点集中在一处。 迎水面仓号，应先把泌 ( 积 ) 水赶到背水面，然后进行处理。 在混凝土浇筑期间，应及时用瓢、桶或吸管将表面泌 ( 积 ) 水清除，混凝土即将覆盖处不得有积水。 汇集成片的仓面泌水和外来水的排除 7.5 仓面积 ( 泌 ) 水处理 7.5 仓 面积 ( 泌 ) 水 处理 要特别注意止水 ( 浆 ) 片等预埋件周边不得有积水和骨料集中。 泌 ( 积 ) 水未引走或排除前不得继续铺料、振捣，严禁以混凝土赶水。 严禁在模板上开孔赶水，以防带走灰浆而导致麻面。 7.6 特殊时段混凝土浇筑要求 7.6.1 高温季节混凝土浇筑温度控制 7.6.2 雨天混凝土浇筑 7.6.1 高温季节混凝土浇筑温度控制 尽量避开中午等高温时段开仓浇筑，宜安排在早晚或夜间浇筑。 加快混凝土浇筑速度，缩短混凝土暴露时间，减少仓面新浇混凝土温度回升。 高温时段浇筑混凝土时，应根据浇筑仓面积大小不同配备 1 ～ 2 台喷雾降温设备，以降低仓面环境温度，同时采取措施防止雾化水滴滴入仓内。 浇筑混凝土时及时覆盖保温被进行隔热保温，并保证保温被完好无破损，且搭接宽度不小于 15cm 。 保温被仓面隔热保温应持续至下一坯层开始布料。 7.6.1 高温季节混凝土浇筑温度控制 平铺法浇筑仓号中 覆盖的保温被 台阶法浇筑仓号中 覆盖的保温被 根据下雨时的仓面特征准确判断雨量等级。 7.6.2 雨天混凝土浇筑 雨量等级现场判断 雨量等级 仓面主要特征 小雨 仓面坑凹处有积水，但可及时排除； 仓面未形成水流，未见水泥浆被带走。 中雨 仓面积水不能及时排除，但可及时排除浇筑条带的水； 局部仓面已形成细水流，少量水泥浆被带走； 积水面积小于 10m 2 。 大雨 已不能及时排除浇筑条带的水； 开始大面积形成水流，水泥浆或砂浆被带走； 已形成面积 10m 2 以上的成片积水。 吃饭或交接班前，必须将已入仓的混凝土全部振捣完毕，并盖好防雨布，且防雨布必须完好无破损。 7.6.2 雨天混凝土浇筑 未初凝的浇筑条带必须用防雨布覆盖，特别是防渗区混凝土不得淋雨。 及时用瓢、桶或吸管排除表面积水，混凝土即将覆盖处不得有积水。 雨水排除不及时导致的淤泥状混凝土必须挖除。 决定暂停浇筑时，立即停止进料，并迅速将已入仓的混凝土振捣密实并覆盖防雨布。 有抹面要求的仓号必须搭设防雨篷，防止抹面淋雨。 7.6.2 雨天混凝土浇筑 浇筑下一坯层混凝土前必须先排除仓面积水，并根据不同情况采取不同措施： 7.6.2 雨天混凝土浇筑 ◆ 混凝土失浆不严重，则复振提浆后继续浇筑； ◆ 混凝土失浆严重，则挖除失浆严重的混凝土，加铺砂浆或低一级配的混凝土，然后继续浇筑； ◆ 发生初凝，则按规范要求进行处理。 收仓后下雨时应采取的措施： ◆ 初凝前的一般仓号，若遇中雨以上降雨时需遮盖防雨布，尤其是防渗区。 ◆ 已经抹面的过流面，无论是否初凝都需搭设防雨篷； 做好降雨施工记录，内容至少包括： 7.6.2 雨天混凝土浇筑 ◆ 降雨情况； ◆ 浇筑情况； ◆ 防雨措施； ◆ 责任人名单； ◆ 质量控制情况； ◆ 领导指示； ◆ 恢复浇筑方案和相关示意图。 暂停浇筑期间所有施工人员不得擅自离岗，应就近待命，随时准备恢复浇筑。 7.7 浇筑注意事项 混凝土的浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间，则应按 “ 冷 ” 缝处理。 严格交接班制度，交接班时浇筑班长应将各层台阶的浇筑、下料时间给下一班交待清楚。 混凝土和易性较差时应加强振捣，严禁在仓内加水。 浇筑过程中应安排专职木工负责检查、调整模板的形状位置，若发生模板变形走样，需采取矫正措施。 浇筑过程中应安排值班人员经常检查钢筋位置，如发现变动应及时矫正，严禁为方便混凝土浇筑擅自移动或割除钢筋。 在混凝土浇筑过程中，应注意保护定位锥及其锚筋。 定位锥锚筋 错误做法：踩踏定位锥锚筋 7.7 浇筑注意事项 台阶料头应及时保护。 7.7 浇筑注意事项 7.7 浇筑注意事项 严禁振捣棒直接碰到模板、钢筋、各种预埋件及止水 ( 浆 ) 片托架。 混凝土浇筑过程中要注意对埋管、拔管的保护，保持止水 ( 浆 ) 片表面清洁无污染，保持拔管内气压。 高温季节浇筑混凝土时应边浇筑边覆盖接头，以防止混凝土过早初凝；保温被应完好，覆盖保温被的搭接宽度不应小于 15cm 。 严禁在浇筑仓内乱丢烟头、剩饭菜、木屑等杂物，也不得将机油和其它油污滴在仓内，如有上述情况必须立即清除。 7.8 问题处理 — 不合格料挖除 已入仓的不合格料必须予以挖除，不合格料种类见 “ 5.4 废料处理 ” 。 下到高标号部位的低标号混凝土料必须予以挖除。 凝结时间超过规定时间的混凝土料必须予以挖除。 7.8 问题处理 — 浇筑中断处理 相邻两坯层的铺料间隔时间超过允许间隔时间时，混凝土若可 “ 重塑 ” ，则仍可正常浇筑。 混凝土局部初凝而不可 “ 重塑 ” ，但未超过允许面积时 ( 即上游迎水面 15m 以内无初凝现象，其他部位初凝累计面积不超过 1 ％ ) ，可在初凝部位铺砂浆或小级配混凝土后继续浇筑。 若初凝面积超过允许面积而造成 “ 冷缝 ” ，必须停仓。 可 “ 重塑 ” 是指，振捣棒振捣 30s 后周围 10cm 范围内能泛浆，且振捣棒拔出后不留孔洞。 7.8 问题处理 — 浇筑中断处理 混凝土平均浇筑温度超过允许偏差值且 1h 内无法调整到允许范围内时，必须停仓。 在浇筑过程中如因停电、降雨或机械故障等原因而中止工作时要做好停仓准备，即在混凝土初凝之前把混凝土接头振捣密实，并将接头处收成 1:4 的斜坡。 模板施工 钢筋施工 预埋件施工 仓面处理 骨料生产 混凝土拌和 混凝土运输 混凝土浇筑 混凝土养护与保温 混凝土施工主要工艺流程 8 混凝土养护与保温 8.1 混凝土养护 8.2 混凝土保温 8.1 混凝土养护 — 养护范围及时间 混凝土结构上表面及所有侧面都应及时养护。 一般应在混凝土浇筑完毕后 12h ～ 18h 及时采取洒水或喷雾等措施进行养护。 连续养护时间不得少于 28d 。 对于需要利用混凝土后期强度的重要部位，高温季节应延长流水养护时间。 泵送混凝土和抗冲耐磨混凝土在养护 28d 之后，仍需在表面覆盖保护材料进行保护。 高标号混凝土的养护时间应适当延长。 8.1 混凝土养护 — 养护方法选择 对长间歇面和永久外露面应优先采用不间断流水养护和表面蓄水养护。 收仓面可采用人工洒水养护或机械洒水养护。 垂直面或斜面可挂设花管进行流水养护。 纵缝键槽面宜采用人工洒水养护。 无论采取何种方式，都必须有专人维护管理。 8.1 混凝土养护 — 养护作业一般要求 养护全过程应均匀不间断，养护期内应始终保持混凝土面湿润，不得出现干湿交替，严禁出现表面发白甚至干裂。 每 2h 检查一次养护情况，气温高时应增大巡检频率。 夏季高温时段的养护应从严控制。 养护设备应处于常备状态，以便在实际需要时可立即投入使用。 对养护管路要定期检查，脱落及堵塞的养护管要及时修复。 混凝土养护应有专人负责，并认真做好养护记录，全面真实地记录养护过程和养护状况。 8.1 混凝土养护 — 挂花管喷水养护 花管采用 Φ25 钢管或塑料管，每隔 20cm ～ 30cm 钻一直径 1mm 左右的小孔。 花管可用 12# 铁丝挂在模板支架上，随模板上升而升高。 拆模后应立即开始不间断流水养护。 应经常检查花管的喷水小孔是否通畅，喷水方向是否正对准要求养护的混凝土面。 流水印迹应覆盖整个养护面，不得有局部干燥部位。 需经常检查花管的喷水小孔是否通畅，是否正对准要求养护的混凝土面。 8.1 混凝土养护 — 挂花管喷水养护 8.1 混凝土养护 — 注意事项 在新浇混凝土能抵抗水的破坏之后，应立即采用覆盖保水材料等有效措施使混凝土表面保持潮润状态。 过流面抹面结束后应立即开始养护，最好采用喷雾养护，也可采用覆盖湿麻布或塑料薄膜。 抗冲耐磨混凝土表面养护期满后必须进行严格保护。 应采取妥善措施防止养护水流到正在浇筑的仓号或飞溅到交通通道上。 冬季，混凝土水平面可在白天 10:00 ～ 16:00 进行洒水养护，混凝土立面可在中午时段在模板边进行注水养护。 冬季养护后必须及时跟进保温，晚上必须盖好保温被。 8.2 混凝土保温 8.2.1 聚苯乙烯板粘贴 8.2.2 保温被吊挂 8.2.3 多卡模板下混凝土壁面保温 8.2.4 孔口封闭 8.2.1 聚苯乙烯板粘贴 粘贴聚苯乙烯板以前，必须先对即将实施保温的混凝土表面进行缺陷处理，并通过监理验收。 粘贴聚苯乙烯板以前，混凝土表面应清理干净，无灰浆、油污及其它杂物，且不得有流水或渗水。 聚苯乙烯板板面应保持干净、干燥。 KP-WDVS 粘结剂要按厂家要求的配比进行配制，并且施工期间随拌随用。 KP-2K 防水涂料按粉料与液料 6:4 的重量比配制，拌和搅拌必须充分，拌和时间应大于 5min ，直至无干粉为止，且拌制好的料浆应在 1h 内用完。 8.2.1 聚苯乙烯板粘贴 采用满贴法时，用标准 10/12 带齿刮板将粘结剂均匀满涂于保温板板面上，粘结剂用量约 3kg/ 块。 采用点贴法时，在保温板周边 5cm ～ 10cm 宽的条带内和中间部位均匀涂抹粘结剂，涂抹面积应占保温板面积的 40% 以上，粘结剂用量约 1.5kg/ 块。 每一块保温板的底边和右侧边必须涂抹粘结剂，以堵严相邻保温板之间的接缝，防止接缝进水。 满贴法粘结剂涂抹范围 点贴法粘结剂涂抹范围 5cm~10cm 5cm~10cm 8.2.1 聚苯乙烯板粘贴 聚苯乙烯板由下至上错缝粘贴进行，缝距 1/2 板长。 L L/2 粘贴规范的聚苯乙烯保温板 8.2.1 聚苯乙烯板粘贴 若遇键槽，聚苯乙烯保温板应随键槽起伏实施粘贴。 横缝键槽 聚苯乙烯保温板 8.2.1 聚苯乙烯板粘贴 每一批保温板粘贴完毕后，必须在保温板上沿用粘结剂将保温板与混凝土之间的接缝封堵好，以防流水进入已保温的混凝土壁面而影响保温效果。 聚苯乙烯保温板 混凝土外露面 8.2.1 聚苯乙烯板粘贴 粘贴必须密实无脱空，板间不得留缝隙，每贴完一块应及时清除挤出的粘结剂。 粘贴不牢造成的脱空 8.2.1 聚苯乙烯板粘贴 保温板防水涂料可以在保温板粘贴之前涂刷，也可在粘贴之后涂刷。 防水涂料涂刷前，先清除保温板表面的油污、浮灰和杂物，然后用抹、滚、刷的方法把防水涂料均匀涂刷于保温板表面，共涂刷 2 遍，时间间隔 3h ～ 6h 。 防水涂层不得出现漏刷、裂纹、起皮、脱落等现象，且 24h 内不得有流水冲刷。 尤其应注意做好接缝部位的封闭刷涂。 8.2.2 保温被吊挂 每隔 1.5m ～ 2.0m 用截面为 1cm×3cm 的木条将保温被固定于外露的钢筋头上或塞于定位锥孔内的木楔上，固定点按 3m×3m 布置。 8.2.2 保温被吊挂 对于没有钢筋头和定位锥孔的部位，需用电钻在混凝土壁面上钻孔，在孔内塞入木楔形成保温被固定点。 保温被要横向拉直，贴紧混凝土壁面，且周边要密不透风。 上、下层保温被之间用扎丝连接紧密，确保无空隙。 先浇块纵、横缝保温被宜水平向布置，有键槽的纵、横缝应在键槽转角处设木压条，使保温被紧贴混凝土面。 保温被要及时跟进挂设，安排专人定期检查，发现漏挂或保温被脱落的部位要及时补充。 8.2.2 保温被吊挂 先浇块有键槽的纵缝面保温 8.2.3 多卡模板下混凝土壁面保温 保温被要挂设在多卡模板面板下口与支腿支撑点之间的模板面板下口板肋上。 保温被应垂直挂设，每块模板上挂设的保温被要用铁丝连成整体。 模板安装好后应将相邻模板上的保温被用铁丝连成整体。 保温被与支腿之间应设置压条，以使保温被贴紧混凝土面，严禁虚挂脱空。 保温被随模板一起提升。 8.2.3 多卡模板下混凝土壁面保温 有支腿多卡模板下吊挂的保温被 8.2.4 孔口封闭 所有孔洞均采用 3cm 厚 ( 或 2 层 1cm 厚 ) 的保温被进行封堵。 保温被上端穿在拉条头或预埋锚栓上，下端挂上钢管以压稳。 保温被上按间距 100cm 钉上木条，串好后从孔洞上方放至底。 需要通行的地方要设置开启方便、关闭紧密的门帘。 9 通水冷却及混凝土温度测量 9.1 混凝土拌和物温度检测 9.2 通水冷却 9.3 混凝土内部温度检测 9.1 混凝土拌和物温度检测 温度量测应使用率定合格的酒精温度计、水银温度计或远红外线温度仪。 出机口温度检测：量测出机口混凝土表面下 3cm ～ 5cm 深处的温度；白天每 1h ～ 2h 量测一次，夜间每 3h 量测一次。 入仓温度检测：量测仓面料堆表面下 5cm ～ 10cm 深处的温度；每 1h ～ 2h 量测一次。 浇筑温度检测：量测振捣后即将覆盖上坯层混凝土的本坯层混凝土表面下 5cm ～ 10cm 深处的温度；每 100m 2 仓面面积至少布置一个测点，每坯层至少布置 5 个测点；高温时段每 0.5h 测一次，其他时段每 2h 测一次。 9.2 通水冷却 — 一般要求 制冷水供水干管应采用橡塑包裹保温： Φ150 管保温厚度宜≥ 7cm ， Φ300 ～ Φ400 管保温厚度宜≥ 8cm 。 通水作业前要认真清点和核对埋设水管时所标识的管路布置和管口位置，并做好交接记录。 廊道内供水主干管及支干管网铺设形成后，须在每根支、干管上安装阀门以控制通水流量。 通水之前先对冷却水管进行通畅性检查，通畅标准：水压 0.2MPa 时，流量大于 15L/min 为通畅， 8L/min ～ 15L/min 为半通畅，小于 8L/min 为微通。 对于半通畅、微通的冷却水管应采用风、水轮换冲洗的方法进行疏通，如仍未能疏通，应采取专门的措施处理。 9.2 通水冷却 — 一般要求 必须坚持按管口标识每天变换一次通水流向，单日 A 进 B 出，双日 B 进 A 出。 严格控制通水流量和水温，用流量计检测通水流量，用温度计检测进水温度和回水温度，并按要求格式做好记录。 通水冷却原始资料记录和收集由当班人员负责完成，数据必须真实、完整。 冷却通水结束后由专门人员对资料进行整理、分类、归档。 9.2 通水冷却 — 中期通水 中期通水前应全面检查冷却水管通畅情况，以流量大于 18L/min 作为通畅标准。 单根冷却水管通水流量不得小于 20L/min ，可选择 1/2 ～ 1/4 的水管数交替测量，每天 1 次。 混凝土温度与水温之差不得超过 20℃ ，每天降温幅度不得超过 1℃ 。 混凝土内部温度达到设计温度时结束通水。 9.2 通水冷却 — 后期通水 应保证连续通水，每月通水时间不得少于 600h 。 单根水管通冷却水时流量不得小于 18L/min ，通江水时流量不得小于 20L/min 。 混凝土温度与水温之差不得超过 20℃ ，每天降温幅度不得超过 1℃ 。 混凝土内部温度满足设计要求时结束通水。 9.3 混凝土内部温度检测 — 最高温度检测 混凝土内部最高温度可通过埋设简易测温管、施工期仪埋或永久仪埋进行测量。 仪器埋设 1 周内每天测 2 次， 1 周后每天测 1 次。 测量温度变化过程中的最高温度分布，取平均值。 简易测温管埋设要求： ◆ 测温管应布置在仓面中心附近； ◆ 钢管插入混凝土约 4/5 层厚； ◆ 钢管内布置 3 个～ 4 个电阻温度计； ◆ 各个温度计之间用隔热材料填充。 9.3 混凝土内部温度检测 — 中期通水后测温 采用施工期仪埋或永久仪埋与闷温量测相结合确定中期通水后混凝土的内部温度。 开始通水前应先测量混凝土初始温度，闷温温度低于通水水温时暂不通水。 采用仪埋测温时，通水后每 3d ～ 9d 全面测 1 次，当混凝土温度距设计要求在 2℃ 以内时加密至每天测 1 次。 采用闷温量测时，通水 1 个月后进行一次中间闷温，在混凝土温度接近设计要求温度时 ( 一般为通水 2 个月左右 ) 再全面闷温量测混凝土内部温度。 冷却水管间距 (m) 1.5×1.5 1.5×2.0 1.5×3.0 铁管闷温时间 (d) 3 4 5 塑料管闷温时间 (d) 5 6 / 冷却水管闷温时间标准 9.3 混凝土内部温度检测 — 后期通水闷温 通水前在各灌区选取 3 ～ 4 组冷却水管闷温 3d ～ 6d ，掌握混凝土内部真实温度，以便确定通水类型。 待出水水温较设计要求低 2℃ ～ 3℃ 时进行闷温。 9.3 混凝土内部温度检测 — 闷温作业 测温时先用压缩空气将管内积水缓缓吹出，接至橡皮桶内，并立即用温度计测温。 每组冷却水管测若干数值，取其平均值作为混凝土内部平均温度。 测读首尾 1 ～ 3 个数值，与平均值相差 2℃ ～ 3℃ 以上的不合理数值应予以剔除。 日常检测工作必须每天进行，上午、下午各测一次。 检测内容包括进水水温、出水水温和流量，检测结果须当班记录。 闷温测温时禁止用压力水赶水。