2020年版全套质量手册程序文件(--IATF16949)

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IATF16949-2020新版全套质量手册程序文件 ‎ 共 页 第 页 文件类别：□质量体系文件(含手册、程序、管理文件) □作业指导书(含工艺文件) □产品标准 □图纸(BOM表) □FMEA □控制计划 □PPAP □外来文件 序 号 文件编号 文件名称 页 次 发放单位（份数）‎ 修订状况 总 经 理 管 代 财务部 综合部 销售部 技术部 质量部 生产部 采购部 其 他 ‎0‎ ‎1‎ ‎2‎ ‎3‎ 版次 日期 版次 日期 版次 日期 版次 日期 xx/xx-xxx 最新修订日期： 共 页 第 页 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 控制状态：‎ IATF16949-2020新版全套质量手册程序文件 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-001 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.1.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 综合部 审核 批准 文件控制流程图 责任单位 流程描述 备注 综合部 质量部 职能部门 职能部门主管 职能部门主管 质量部 管理者代表 综合部 职能部门 各 部 门 质量部 修 改意见 记录控制程序 记录 N 起草、修改/换版 文件分类 接收 签字 文件评审 Y N N N N 审核 批准 列入清单、发放、收回作废文件 运行 审定 Y Y 管理体系文件 Y Y 记录按《记录控制程序》执行 ‎1. 目的 对质量体管理系中的文件进行规范和控制，确保文件的充分性与适宜性，确保各相关场所使用有效文件。‎ ‎2. 适用范围 适用于与质量管理体系有关的文件和资料的控制。‎ ‎3. 职责 ‎3.1质量部负责编制质量手册，管理者代表审核，总经理批准。‎ ‎3.2各相关业务主管部门负责编制相关的质量管理体系程序文件，相关部门主管审核、签字，质量部审定，管理者代表批准。‎ ‎3.3各相关业务主管部门负责编制其他管理性文件，相关部门主管审核、签字，综合部审定，管理者代表批准。‎ ‎3.4技术部和相关部门负责编制主管的技术文件、支持性文件，包括《工序标准操作卡》、《作业指导书》、《设备操作规程》、《检验指导书》等，并由部门主管领导审核批准。‎ ‎3.5各部门设兼职文件管理员，负责本部门文件和资料的管理工作。‎ ‎4. 工作程序和要求 ‎4.1文件的分类 ‎4.1.1受控文件 凡质量管理体系运行的部门（含提供认证机构）、场所、班次，使用的文件均为受控文件，包括：‎ a. 质量体系文件：如质量手册、程序文件和其它质量文件（表格、报告等）。‎ b. 管理文件：如制度等。‎ c. 技术、支持性文件：如工程图样、工程标准、数据资料、检验指导书、试验程序等。‎ d. 外来文件：国家标准、行业标准、法律法规、顾客工程规范、供方记录等。‎ ‎4.1.2非受控文件 凡于质量管理体系运行无关联的文件属于非受控文件，如行政任命、事务性通知等。‎ a. 盖 “非受控”章的文件为非受控文件，供有关人员参考用。‎ b. 因评审、考察等用的，向上级机关或顾客提供的质量体系文件，均为非受控文件。‎ c. ‎“非受控”文件，更改不通知，作废不回收。‎ ‎4.1.3文件管理 a. 质量体系文件、管理性文件由综合部归档、控制、分发和回收。‎ b. 技术文件由技术部归档、控制、分发和回收。‎ a. 外来文件由各相关部门接受后进行识别，对需执行的文件按受控文件进行控制和管理。‎ b. 各相关部门文件由各部门进行控制和管理。‎ ‎4.2 文件编号 ‎4.2.1 质量手册 DD / QM – 001 – B ‎ ‎ B版 ‎ 文件顺序号 ‎ 质量手册 ‎ 组织简称 ‎4.2.2程序文件和管理规定/规则/细则/工作标准 ‎ DD / ×× — ××× ‎ ‎ ‎ ‎ 文件顺序号 ‎ 文件代号 ‎ 组织简称 文件性质规定编码如下：程序文件-QP；管理文件-GL；支持性文件-WI；外来文件-WL。‎ ‎4.2.3用修订状态作为文件每页的修改标识，用0，1，2，……，9等十位阿拉伯数字顺序表示，初始为0，中间不允许有空号。（技术文件按技术文件管理规定执行）‎ ‎4.2.4文件版本用A，B，……，Z等二十六位英文大写字母顺序表示，初始为A，中间不能有间隔。‎ ‎4.3文件编制与审批 ‎4.3.1质量手册由质量部组织编写，管理者代表审核，最高管理者批准。‎ ‎4.3.2程序文件和管理规定/规则/细则/工作标准由各职能部负责编制、审核，质量部或综合部审定，管理者代表批准发布实施。‎ ‎4.3.3文件编制后，填写《文件审批》，履行审核、审定、批准发布手续。‎ ‎4.4文件的发放与接收 ‎4.4.1发放：文件下发时，要加盖红色文件“受控章”，填写《收文登记簿》，发至使用点，确保文件受控，且每个使用点都能得到相应的有效文件。‎ ‎4.4.2接收：各单位文件管理员负责文件的签收、登记。‎ ‎4.4.3管理：综合部对发放的文件建立《受控文件清单》，对文件进行动态管理。‎ ‎4.5文件的修订、换版及销毁 ‎4.5.1文件的修订及换版由综合管理部执行。‎ ‎4.5.2管理文件需修改/换版时，由文件的编制者填写《文件修改/换版通知单》，履行原审核、会签手续后，由质量部审定，管理者代表批准后实施。‎ ‎4.5.3综合部对修改/换版的管理文件下发《文件修改/换版通知单》及修改后的文件，在《受控文件清单》中删除原有相应文件。‎ ‎4.5.4技术文件的更改填写《技术通知单》，具体执行《技术文件管理规定》。‎ ‎4.5.5各单位在收到新修改的文件后，及时查看对应的《文件修改/换版通知单》。‎ ‎4.5.6作废管理文件收回后，综合部填写《文件销毁记录》记载收回文件的去向和处理方式。‎ ‎4.6文件的保管 ‎4.6.1部门文件管理员要把文件分类，并按一定的规则放置，以便迅速查找及核对。‎ ‎4.6.2生产现场的文件摆放位置及方式，在不影响操作、抬头即可见到的原则下，由相关部门确定，文件使用人员执行。‎ ‎4.6.3文件应妥善保管，未经授权，任何人不得擅自标识、涂改和复印，并防止污染和损坏。‎ ‎4.6.4影响使用的破损文件，由文件使用负责人到文件发放部门更换相同版本相同编号的文件，破损文件收回。‎ ‎4.6.5外来文件包括标准、顾客提供的工程图样、法律法规，获得外来文件的部门要对文件的有效性及适用性进行识别，识别后的有效、适用文件要受控，其审批、发放、变更、回收，按受控文件进行管理。‎ ‎4.6.6顾客提供的新工程规范文件，要在5个工作日内完成评审和审批，要在两个工作周内完成更改，发放和实施，包括影响生产件批准的文件更改或更新并记录生产实施的日期。‎ ‎4.6.7文件使用人调离岗位，应及时与新调入人员进行文件交接，并到综合管理部办理交接手续。‎ ‎4.6.8收回的作废文件一律无痕销毁处理。若作为资料或其它目的需保留的任何作废文件，文件管理员《文件销毁记录》“备注栏”中做好记录后加盖“作废参考”章, 由文件需要部门自行管理。‎ ‎4.7文件评审、换版 由于组织机构、产品结构重大调整等因素导致管理体系发生变化时，综合管理部及时组织对现行文件适用性进行评审，必要时按以上相关条款进行修订或换板。‎ ‎4.8记录的管理 记录是特殊形式的文件，按《记录控制程序》进行控制。‎ ‎5. 相关文件目录 ‎5.1《记录控制程序》‎ ‎5.2《技术文件管理规定》‎ ‎6. 相关记录及保存期 ‎6.1 《受控文件清单》 长期保存 ‎ ‎6.2 《文件审批》 保存期随文件寿命 ‎6.3 《文件修改/换版通知单》 保存期随文件寿命 ‎6.4 《文件销毁记录》 保存期五年 ‎6.5 《收文登记簿》 长期保存 XXX有限公司 记录控制程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-002 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 综合部 审核 批准 ‎ 记录控制流程图 责任部门 流程描述 备注 相关部门 综合部 相关部门 相关部门 相关部门 相关部门 相关部门 相关部门 N ‎1‎ Y 确认记录形式、备案、标识 销毁并记录 ‎2‎ ‎1‎ 归档 借阅并记录 是否超过有效期 编目 建立记录清单 收集 使用记录 ‎1‎ ‎ ‎ ‎《记录归档及处理登记台帐》‎ ‎2‎ ‎ ‎ ‎《借阅登记台帐》‎ ‎‎ ‎1. 目的 建立并保持质量管理体系记录的控制要求，以保证能够提供产品符合规定要求和质量体系有效运行的证据及其追溯。‎ ‎2. 适用范围 适用于质量体系运行中产生的记录，包括来自供方和顾客指定的记录。‎ ‎3. 职责 ‎3.1 综合部是记录的归口管理部门，负责制定记录的编码规则及管理体系文件记录的审定和建立。‎ ‎3.2 各职能部门负责本部门记录的控制和管理。‎ 4. 工作程序及要求 ‎4.1记录清单建立、备案、标识 ‎4.1.1 各部门根据质量管理过程的需要建立记录清单。清单中要明确记录的名称、编号、保存部门、保存期限，并经部门经理审批。 ‎ ‎4.1.2 综合部对各部门拟定的记录形式和内容进行审核，各部门经理批准，确保符合质量管理体系规定要求。‎ ‎4.1.3 各部门把经过审批的记录清单、记录和空白表格报综合部备案。‎ ‎4.1.4综合部对记录空白表格给予文件编号，具体编码规则如下：‎ 记录编号 版本/修改状态 公司及记录的拼音缩写 SJ/JL — ××× — ×/×‎ ‎4.2记录的使用 ‎ ‎4.2.1各种记录要有记录人、审核人、记录时间、地点、内容等。‎ ‎4.2.2记录应做到字迹清晰，记录的事实或数据准确、完整，不得随意涂改。如需要更改时采用划改，划去原文后写上更改内容，更改人签名。‎ ‎4.2.3记录表单要按照规定的格式进行填写，不必填写处要用“/”划去，不能留有空白。‎ ‎4.3记录收集的内容 各部门根据其职能，确定、准备和收集以下记录（记录可以是任何媒体形式，如拷贝或电子媒体）：‎ a. 管理评审、合同评审、产品审核、工艺审核的有关记录；‎ a. 过程设计的输入、输出、评审、验证、确认、更改的有关记录；‎ b. 供方评价记录及合格供方的质量记录；‎ c. 有可追溯性要求时，产品唯一性标识的记录；‎ d. 设备、设施、工装、环境、安全、过程控制的有关记录；‎ e. 对过程、设备、人员的鉴定记录；‎ f. 进货、过程、最终检验和试验的记录（包括让步放行记录）‎ g. 检验、测量、试验设备的校准检定记录；‎ h. 不合格品控制的有关记录 i. 持续改进、纠正措施和预防措施的有关记录 j. 内部质量体系审核结果及纠正措施验证记录；‎ k. 各种培训记录；‎ l. 与服务有关的记录；‎ m. 与统计分析有关的记录；‎ n. 搬运、贮存、包装、防护、交付有关的记录；‎ o. 来自供方的质量记录和顾客工程规范的质量记录；‎ p. 可靠性分析、验证记录；‎ q. 其它质量活动完成后的记录或所达到的结果的记录；‎ r. 对顾客或供方的PPAP相关记录；‎ s. 满足法律法规和顾客要求的记录；‎ t. 效益、效率、成本相关记录。‎ ‎4.4 记录的编目、归档、贮存 ‎4.4.1 各部门对记录进行分类并按顺序编好目录。 ‎ ‎4.4.2 各部门所产生的记录自行归档，对要归档的记录应按记录的时间顺序或编号序进行分类装订，对已归档的记录，记录管理人员要填写《记录归档及处理登记台帐》，且归档记录要标准明确、分类清楚、易于存取、追溯、查阅。‎ ‎4.4.3贮存 ‎4.4.3.1 各部门自行贮存本部门所产生的质量记录。贮存环境要适宜，防止损坏或丢失。‎ ‎4.4.3.2记录的保管要做到台帐清晰，便于识别、查阅、存取。‎ ‎4.4.3.3记录保存期限如下：‎ a. ‎ 内部质量管理体系审核和管理评审记录保留3年。产品风险分析、措施记录保留15年；‎ b. 生产件批准文件、工装记录、采购单和修改单的保存时间必须为零件（或零件系列）在现行生产和服务中规定的有效期再加上一个日历年（当顾客有特殊要求时，按顾客要求执行）；‎ c. 质量运行状态记录（控制图、检验和试验结果）必须在其生产的当年和下一个日历年予以保留；‎ d. 以上规定的保留时间必须理解为“最短的”保存时间，本要求不替代任何政府规定的要求；‎ e. 所有质量记录的具体保存期限按质量记录目录清单规定的期限保存。‎ ‎4.5记录的查阅、作废处置、监督检查 ‎ 4.5.1查阅 ‎4.5.1.1记录借阅要履行借阅手续，借阅人要在《借阅登记台帐》上登记，签名，标明借阅份数和返还日期等。‎ ‎ 4.5.1.2归档的记录，原则上只能查阅，不能带出，以防损坏，丢失。‎ ‎4.5.1.3合同要求时，在商定期限内，记录可提供给顾客或其代表进行评价时查阅。‎ ‎4.5.2作废处置 ‎4.5.2.1超出保存期限的记录，如无继续保存的价值，各部门应进行作废处理。‎ ‎4.5.2.2记录需作废处理应列出处理清单，经部门经理批准、综合管理部备案后方能进行处理，作废的处理方式一般采取无痕销毁。‎ ‎4.5.3综合管理部不定期对各部门的记录的控制过程进行监督检查。‎ 5. ‎ 相关文件目录 ‎5.1《文件控制程序》‎ 6. 相关记录及保存期 ‎6.1《记录归档及处理登记台帐》 长期保存 ‎6.2《表格管理样册》 长期保存 ‎6.3《借阅登记台帐》 长期保存 XXXXXXX汽车科技有限公司X有限公司 ‎ 控制状态:‎ 质量管理体系内部审核程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-003 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 质量部 审核 批准 质量管理体系内部审核流程图 责任单位 流程描述 备注 质量部 总经理 管理者代表 审核组 审核组 相关部门 审核组 相关部门 综合管理部 审核组 管理者代表 Y N Y N N 制订纠正措施 编写审核报告 提交管理评审 编写验证报告 跟踪验证 实施整改 确认 批准 不合格项通知 参加末次会议 实施审核 参加首次会议 准备审核文件 制订内部审核计划 Y 确定内审员及审核组长 编制年度 内部审核计划 批准 相关部门 相关部门 质量部 质量部 质量部 质量部 ‎1. 目的 规定内部质量管理体系审核的要求，确保质量管理体系持续地保持符合性和有效性，并为质量体系的改进提供依据。 ‎ ‎2. 适用范围 适用于公司质量管理体系内部审核的控制。‎ ‎3. 职责 ‎3.1 质量部负责编制年度质量管理体系内部审核计划。‎ ‎3.2 管理者代表审核、总经理（最高管理者）批准质量管理体系年度审核计划。‎ ‎3.3 质量部负责内部质量管理体系审核的组织工作。‎ ‎3.4 各部门接受内部质量审核活动，并对发现的和潜在的不合格项及时采取纠正和预防措施。‎ ‎4. 工作程序和要求 ‎4.1 内部质量管理体系审核的前期工作 ‎4.1.1 质量部负责编制年度质量管理体系内部审核计划。‎ ‎ 4.1.2 总经理批准内部质量管理体系审核计划。‎ ‎4.1.3 管理者代表提名经过培训、具备审核资格的内审员组成审核组并任命审核组长。‎ ‎4.1.4审核组长主持召开审核组会议，并进行分工。‎ ‎4.1.5审核员按分工，查阅有关资料，并编制检查表。‎ ‎4.1.6制订和实施内部质量管理体系审核计划。‎ 审核组长制订内部质量管理体系审核具体实施计划，计划内容应包括：‎ a. 审核的目的和范围；‎ b. 审核依据、过程要求；‎ c. 审核组成员；‎ d. 审核的日期；‎ e.审核范围必须覆盖质量管理体系运行的所有部门、场所和班次。‎ ‎4.1.7审核组应将审核计划提前7天通知受审核部门，受审核部门接到审核计划后如有异议，应在3天内向审核组长提出更改建议，最终审核时间安排由审核组长和受审核部门共同商定。‎ ‎4.2实施内部质量管理体系审核 ‎4.2.1审核组长主持召开有审核组成员和受审核部门有关人员参加的首次会议，介绍审核计划，说明审核要求，落实具体安排。‎ ‎4.2.2实施现场审核 审核员按审核计划和审核检查表实施现场审核，对在现场审核发现的不符合事实进行记录，不符合项分为严重不符合项和一般不符合项。‎ a. 严重不符合项：‎ 凡所查质量管理体系中有明显不符合ISO/TS16949：2002规范或质量管理体系运行中有明显不完善如缺少某个质量管理体系过程或某个质量管理体系程序未实施，或多次发现并形成系统的一般不符合。‎ b. 一般不符合项：‎ 凡所查质量管理体系或某系统存在的不足以影响质量管理体系或某系统的不符合。‎ c. 审核中发现不符合项，应在审核组内取得一致意见，并填写《不符合项通知单》，《不符合项通知单》应取得受审核单位签字认可。‎ ‎4.2.3审核结束时，审核组长主持召开有审核组成员和受审核部门有关人员参加的末次会议，介绍本次审核情况，并宣读审核结论，出据不符合项通知单，并对制订纠正措施、以及跟踪、监督等提出要求。‎ ‎4.3.编写审核报告，应包括以下内容：‎ ‎4.3.1.审核的目的和范围；‎ ‎4.3.2审核依据；‎ ‎4.3.3审核组成员、审核日期、受审核部门、审核的过程和审核的主要内容；‎ ‎4.3.4审核项目中符合及不符合情况；‎ ‎4.3.5审核结论及纠正措施建议；‎ ‎4.3.6对前次审核后不符合项纠正措施的实施情况及控制效果的评价。‎ ‎4.4 审核组长把内部审核报告报管理者代表审核、总经理批准后分送有关领导及有关部门。‎ ‎4.5 责任部门针对不符合事实和不符合项，进行调查、分析，在规定时间内制订纠正措施，明确完成日期，并将《不符合项通知单》返还审核组。‎ ‎4.6 审核组对责任部门的纠正措施计划进行确认。‎ ‎4.7责任部门必须在规定的期限内按纠正措施要求完成整改，并书面报告质量部。‎ ‎4.8 质量部负责组织内审员对审核提出的不符合项整改情况进行跟踪检查，做好检查记录，并验证其不符合项整改的效果。‎ ‎4.9 根据验证的结果，质量部编写对不符合项整改后的验证报告。‎ ‎4.10质量部把内部质量管理体系审核的结果以及纠正措施实施效果提交管理评审。‎ ‎5. 相关文件目录 ‎5.1《管理评审程序》‎ ‎5.2《纠正和预防措施控制程序》‎ ‎6. 相关记录及保存期 ‎6.1 《审核检查表》 保存期三年 ‎6.2 《不合格项分布表》 保存期三年 ‎6.3 《不符合项通知单》 保存期三年 ‎6.4 《内部质量管理体系审核报告》 保存期三年 ‎6.5 《内部审核实施计划》 保存期三年 ‎6.6 《首/末次会议签到表》 保存期三年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 ‎ 管理评审程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-004 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 XXX 审核 XXX 批准 XXX 管理评审流程图 责任单位 流程描述 备注 质量部 管理者代表 总经理 综合部 相关部门 总经理 质量部 管理者代表 总经理 质量部 相关部门 Y 归档 Y 批准 Y N N 审核 实施效果验证 实施整改 制定整改措施 Y 下发整改通知 Y 批准 N 审核 编写评审报告 提供评审输入资料 发评审通知 N 审核 Y N N N 批准 主持会议 制定评审计划 相关部门 质量部 管理者代表 总经理 质量部 1． 目的 定期对质量管理体系进行系统的评审，以确保质量管理体系持续的适宜性、充分性和有效性。‎ 2． 适用范围 适用于公司对质量管理体系的有效性和绩效进行评审。‎ 3． 职责 ‎3.1 总经理主持管理评审并做出决策；‎ ‎3.2 管理者代表负责向总经理报告质量管理体系的运行情况，向总经理提出召开管理评审会议的建议，协助改进措施的制订与实施；‎ ‎3.3 质量部负责管理评审会议的具体组织工作及会议决策的落实；‎ ‎3.4 各部门负责提供本部门有关管理评审输入所需的资料及上次管理评审提出的改进措施完成情况的资料、参加会议及决策措施的实施。‎ 4． 工作程序 ‎4.1质量部制定评审计划 ‎4.1.1管理评审每年至少一次。若因市场发生重大变化、组织机构发生重大变化、产品质量发生重大问题、质量法规和质量标准发生重大改变、顾客严重投诉时，由管理者代表提议、总经理决定，适时增加管理评审。‎ ‎4.1.2评审计划内容包括：评审频次、时间、评审范围、参加部门和人员、地点，明确输入要求和责任单位。‎ ‎4.2管理者代表审核管理评审计划，总经理批准管理评审计划。‎ ‎4.3评审输入 ‎4.3.1综合部按计划内容书面通知各部门准备好评审输入资料。‎ ‎4.3.2质量部书面提供质量管理体系运行情况；质量管理体系运行监督情况。‎ ‎4.3.3综合部书面提供机构、职责和人力资源状况；人员培训及业务计划执行情况。‎ ‎4.3.4财务部书面提供质量成本分析和评估报告。‎ ‎4.3.5技术部书面提供过程能力提高和技术管理及预防和纠正措施实施情况。‎ ‎4.3.6生产部书面提供生产计划完成情况、安全环保情况及设备/工装管理情况。‎ ‎4.3.7采购部书面提供采购控制和供方供货情况。‎ ‎4.3.8质量部书面提供产品质量总体评价及产品的质量控制情况。‎ ‎4.3.9销售部书面提供产品销售、顾客订单完成情况、顾客抱怨、顾客满意度以及合同完成情况和对实际的和潜在的市场失效分析。‎ ‎4.4管理者代表提供质量管理体系运行报告，内容包括：‎ ‎4.4.1方针、目标适宜情况；‎ ‎4.4.2内部、外部质量管理体系的审核报告；‎ ‎4.4.3采取纠正、预防措施的效果，以及存在的问题；‎ ‎4.4.4质量管理体系运行、保持及其效果做全面的汇报、分析并提出改进建议。‎ ‎4.5组织评审 ‎4.5.1 管理者代表汇报质量管理体系运行状况，包括失效、绩效和效率及改进建议。‎ ‎4.5.2 各部门经理对主管的质量管理体系活动和/或本部门质量体系运行状况、存在问题和改进措施进行汇报。‎ ‎4.5.3与会人员提出评审意见。‎ ‎4.5.4总经理对质量管理体系做出评审结论，并对体系、过程、产品改进和资源需求做出决策、包括对方针、目标适宜性做出结论。‎ ‎4.6评审输出 ‎4.6.1质量管理体系的适宜性、充分性和有效性的总体评价结论；‎ ‎4.6.2对质量管理体系及其过程改进的决定和措施，必要时包括对质量方针和质量目标改进的措施；‎ ‎4.6.3与顾客有关的产品的改进决定和措施；‎ ‎4.6.4资源配置的需求改进。‎ ‎4.7管理者代表审核评审报告，总经理批准管理评审报告。‎ ‎4.8整改及跟踪验证 ‎4.8.1质量部根据批准的评审报告，下发纠正、预防措施通知单，明确责任和期限要求。‎ ‎4.8.2责任部门在针对实际质量问题进行分析的基础上，制定整改措施。‎ ‎4.8.3责任部门按《纠正和预防措施控制程序》实施整改。‎ ‎4.8.4质量部组织实施效果验证，验证人员应记录验证结果，根据验证记录编写验证报告，对验证有效的措施涉及到文件更改时，由综合部组织相关部门对文件进行更改。具体执行《文件控制程序》。‎ ‎4.8.5管理者代表审核、总经理批准验证报告。‎ ‎4.8.6质量部按《记录控制程序》归档。‎ ‎5. 相关文件目录 ‎5.1《纠正和预防措施控制程序》‎ ‎5.2《持续改进工作程序》‎ ‎5.3《质量管理体系内部审核程序》‎ ‎5.4《生产件批准程序》‎ ‎5.5《文件控制程序》‎ ‎5.6《记录控制程序》‎ ‎6. 相关记录及保存期 ‎6.1《管理评审记录》 保存期五年 ‎6.2《管理评审改进情况报告》 保存期五年 ‎6.3《会议记录》 保存期一年 ‎6.4《管理评审报告》 保存期五年 ‎6.5《管理评审计划》 保存期五年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 人力资源管理与培训程序 文件编号： DD/QP-005 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ ‎ ‎ 编制 XX 审核 XX 批准 XX ‎ 人力资源管理与培训流程图 责任单位 流程描述 备注 综合部 综合部 各 部 门 各 部 门 综合部 总经理 综合部 各 部 门 综合部 总经理 综合部 年度培训效果评审总结 审核 汇总、编制年度培训计划 确定岗位规范和任职条件 制订人力资源发展规划 Y Y Y N N N 建立档案 绩效考核 建立培训档案 培训 通知受委托培训部门 确定培训内容 实施培训计划 批准 提交培训需求申请 招聘 批准 提出人员需求申请 制订本部门岗位规范 综合部 综合部 综合部 综合部 综合部 培训部门 综合部 1． 目的 保证人力资源需求得到满足，对从事影响产品质量工作的人员进行培训、技能考核，提高员工质量意识，掌握本岗位所需技能，胜任岗位工作。‎ 2． 适用范围 适用于胜捷公司人员的招聘、任职资格的确定及从事对质量有影响的各级人员的培训和资格考核。‎ 3． 职责 ‎3.1综合部职责 ‎3.1.1负责人员的招聘和管理工作。‎ ‎3.1.2负责组织各部门制订岗位规范，明确岗位任职条件。‎ ‎3.1.3协助各部门确认部门人员的任职资格。‎ ‎3.1.4负责制定人力资源流失应急计划。‎ ‎3.1.5负责编制年度培训计划。‎ ‎3.1.6负责对培训效果进行评价，并对培训记录进行管理，建立员工培训档案。‎ ‎3.1.7负责制定员工激励管理过程并总结。‎ ‎3.1.8负责对年度培训效果进行评审总结。‎ ‎3.1.9负责员工绩效考核工作的组织和管理。‎ ‎3.2 各部门职责 负责提出本部门人员需求计划和员工的培训需求。‎ ‎3.3总经理负责年度培训计划的审批。‎ ‎4. 工作程序和要求 ‎4.1 综合部根据胜捷电机经营和发展计划制订出人力资源发展规划。‎ ‎4.2 综合部组织各部门制订岗位规范、任职条件，依据任职条件对各类人员教育、培训、技能和经验做出规定。‎ ‎4.3 各部门依据岗位规范、任职条件和业务计划，填写《培训申请表》报综合部。‎ ‎4.4 人员需求申请的审批 ‎4.4.1 综合部审核各部门人员需求申请。‎ ‎4.4.2 总经理审批《人员需求申请单》。‎ ‎4.5 综合部根据人力资源需求情况，实施人员招聘或内部调整，并开展相应的培训工作。‎ ‎4.6 各部门每年12月15-20日向综合部提交下年度培训需求申请。‎ ‎ 4.7 综合部每年12月31日前依据各部门培训需求申请及人员能力等级状况，编制年度培训计划。‎ ‎ 4.8 总经理对年度培训计划进行审批。‎ ‎ 4.9 培训的内容 ‎ 4.9.1 质量意识、质量法规、标准、规范以及质量管理体系文件。‎ ‎4.9.2 相关的专业技术知识和技能以及法律法规要求。‎ ‎4.9.3 安全生产知识、相关规章制度。‎ ‎4.9.4 临时安排的相关内容的培训。‎ ‎4.10培训计划的实施 ‎4.10.1 综合部依据《年度培训计划》，制订《培训实施计划表》并通知受培训相关人员。‎ ‎4.10.2 对需进行考试的培训项目，受委托部门同时拟制考试试题，报综合部备案。‎ ‎4.10.3 综合部组织实施培训计划。‎ ‎4.10.4 对需考试、考核的培训项目，培训结束后，由受委托部门和综合部组织考试、考核，在《培训档案》上填写考试、考核结果，并保留试卷和考试、考核记录。‎ ‎4.10.5 培训结束后，综合部根据受培训部门意见及培训结果填写《员工培训记录表》、《培训效果调查表》，对此次培训效果进行评价。评价的内容包括：‎ a. 培训的目的；‎ b. 培训时间；‎ c. 培训方式；‎ d. 培训课题、培训内容；‎ e. 效果评价及改进意见。‎ ‎4.11 对从事特殊工作岗位的人员，包括检验、试验、特殊工序操作人员，综合部每年至少组织一次培训及考试、考核，对其资格进行认可，持证上岗。‎ ‎4.12 综合部组织相关部门依据各岗位上岗标准、安全、技能等要求，对新进厂员工、转岗员工进行跟踪培训，经相关部门知识、技能考核达到要求后进行登记。‎ ‎4.13 质量管理体系内部审核员由具有资格的认证、咨询机构培训、考试、发证，并经总经理任命。‎ ‎4.14 对国家劳动部门规定的特殊工种：如司机、电工、电气焊工等根据需要由综合部组织外培、取证，并持证上岗。‎ ‎4.15 综合部负责所有培训记录的管理，建立培训档案。‎ ‎4.16 综合部负责对全员职责、技能进行考核并确定和掌握其能力等级，以便明确培训方向，做到知人善任。能力等级划分如下：‎ a．不合格；‎ b．可以在监督下进行工作；‎ c．可以独立完成工作；‎ d．有能力指导他人进行工作。 ‎ ‎4.17 综合部每年组织召开一次由各部门领导参加的培训工作总结会议，对全年培训工作的绩效、经验和不足进行评审，以持续改进培训工作，并保留记录。‎ ‎4.18 综合部负责制订胜捷电机员工激励的管理过程和管理办法，通过调研、评审予以总结，并实施表扬和奖励以促进质量工作的开展和改进。‎ ‎4.19 任职资格的确定 ‎4.19.1 综合部协助各部门确定部门人员任职资格。‎ ‎4.19.2特殊工种任职资格由综合部根据国家有关法律法规的规定组织外培，并取得相应岗位的资格证。‎ ‎4.19.3 电气设备的维修由持有电工证的电工负责。‎ ‎4.19.4 特殊工序人员必须经理论、实际操作考试考核，合格后颁发上岗证。‎ ‎4.19.5 技术部、质量部人员必须熟练使用计算机及相关仪器设备，在项目开发中具有使用APQP、FMEA、SPC、MSA以及CAD等技术的能力达到设计要求。‎ ‎4.19.6 任职不合格者经再培训或重新招聘。‎ ‎4.20 总经理审批综合部报送的人员的任职资格评定情况。‎ ‎4.21 绩效考核 ‎4.21.1 综合部负责组织新员工在试用期的考核。‎ ‎4.21.2 综合部负责胜捷电机员工的绩效考核工作。‎ ‎4.21.3 综合部负责招聘有效性及绩效考核有效性的评价。‎ ‎5. 相关文件目录 无 ‎6. 相关记录及保存期 ‎6.1 《培训申请表》 保存期二年 ‎6.2 《员工培训计划》 保存期二年 ‎6.3 《员工培训实施计划表》 保存期二年 ‎6.4 《培训效果调查表》 保存期一年 ‎6.5 《培训档案》 保存期长期 ‎6.6 《员工培训记录表》 保存期一年 ‎6.7 《特殊工种人员情况表》 保存期一年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 ‎ 持续改进工作程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-006 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 XXX 审核 XXX 批准 XXX 持续改进流程图 责任单位 流程描述 备注 总经理 各 部 门 各 部 门 总经理 管理者代表 各 部 门 各 部 门 各 部 门 N Y 持续改进 改进计划的实施 改进实施的检查 提供资源 收集信息 改进项目的评价 改进效果的推广应用 改进中存在问题的处理 批准 制定改进计划 改进的验证和报告 业务计划、质量方针、质量目标 总经理 各 部 门 各 部 门 各 部 门 ‎1 目的 为确保本公司的未来，使本公司的战略目标得以实现，提高公司内部有效性和效率以及提高顾客和其他相关方满意程度，使相关方受益。‎ ‎2 范围 适用于本公司的过程（产品实现过程和支持过程）、活动和产品性能的改进。‎ ‎3 职责 ‎3.1 各部门主管负责本部门的基础数据的收集、分析和汇报，并营造本部门人员积极参与寻求过程、活动和产品性能的改进文化。‎ ‎3.2 总经理和管理者代表负责部门相关数据和公司级数据的汇总和分析，确定重大项目的持续改进。‎ ‎3.3 公司各部门各级人员均有对相关方面提出改进建议或进行改进的权利和义务。‎ ‎3.4 质量部为各部门各种改进建议的汇总立项归口管理部门。‎ ‎3.5 相关部门或人员有协同管理部确认改进意见及实施方案的责任。‎ ‎3.6 质量部负责持续改进项目登记、监控。‎ ‎3.7 相关部门负责改进过程的实施、评价和结果的利用。‎ ‎3.8 财务部负责改进经济效果测算。‎ ‎4 程序 ‎4.1 持续改进文化创立 本公司各级管理者应创造一种文化，以使本公司的人员都能积极参与寻求过程、活动和产品性能的改进机会。为使本公司的人员积极参与，本公司最高管理层应分配权限，使他们都得到授权并接受各自的职责，从而识别本公司业绩改进的机会。可通过下述活动做到这一点：‎ 1) 确定人员、项目和本公司的目标，见《业务计划管理程序》；‎ 1) 与竞争对手的业绩和最佳做法进行水平对比，见《信息沟通管理程序》；‎ 2) 对改进的成就给予承认和奖励，《合理化建议和改进管理办法》；‎ 3) 开展合理化建议活动，包括各级管理者对改进建议及时做出的反应。‎ ‎4.2 持续改进领域（方向）‎ 产品的实现和支持过程以及各项活动：‎ 1) 提高有效性（如满足要求的输出），如：减少报废、返工和返修，以新的目标值优化顾客的过程等，见《不合格品管理程序》和《生产过程管理程序》；‎ 2) 提高效率（如每单位时间和金钱所用的资源），如：减少计划外停机时间，减少设备安装、模具更换和机器调整时间，减少非增值使用的场地空间，减少人力和材料的浪费，减少库存和资金占用等，具体见《设备管理程序》；‎ 3) 减少外部影响（如法律法规发生变化），如：降低产品、行政、贸易方面法律法规变化的影响《SWOT》分析中的法律法规影响；‎ 4) 加强对潜在的薄弱环节（如缺少能力和一致性）控制，如：减少过大的变差，提高低于100％的初次运转能力，减少过程均值与目标值的差异等，见《产品设计和开发管理程序》的生产和过程确认结果管理；‎ 5) 使用更好方法的机会，如使产品容易装配和安装，减少搬运和储存等；‎ 6) 加强对已策划和未策划的更改的控制，如：减少后修，避免或减少顾客担心和忧虑，提高产品可靠性，缩短开发、生产和运输周期等，顾客满意度调查结果，PPM统计结果，退货产品试验和分析结果，实验数据统计分析结果，顾客的需求和反馈；‎ 7) 加强对已策划的收益的测量，如：提高竞争力，增加利润，降低不良质量成本。‎ ‎4.3 持续改进的信息来源 1) 确认的数据：产品确认和过程确认的结果，见《产品设计和开发管理程序》；‎ 1) 生产量数据：产能与顾客需求，实际产量与设备能力；‎ 2) 产品和过程试验数据；‎ 3) 自我评价的数据；‎ 4) 相关方明示的要求和反馈；‎ 5) 本公司的人员的经验；‎ 6) 财务数据；‎ 7) 产品性能数据；‎ 8) 服务提供数据。‎ ‎4.4 持续改进分类 ‎4.4.1 重大战略项目的持续改进：‎ 对现有过程进行修改和改进，或实施新过程；它们通常由日常运作之外的跨职能的小组来实施；重大战略项目通常包含对现有过程进行重大的再设计，重大战略项目应以有效和高效的方式按照项目管理方法来管理。更改完成之后，新的过程计划应为过程的持续管理奠定基础。‎ ‎4.4.2 一般项目的持续改进：‎ 本公司的人员是提供渐进的持续改进信息的最佳来源，并通常参加工作组。本公司应对渐进的持续的过程改进活动进行控制，以便了解它们的作用。参与改进的本公司的人员应被授予相应的权限、并应得到与改进有关的技术支持和必需的资源。改进过程应重复用于遗留问题，以及用于为进一步改进过程制定目标和解决办法。为使本公司的人员积极参与改进活动并提高他们的意识，各级管理者应考虑以下活动：‎ a) 成立小组并由组员选出组长；‎ b) 允许本公司的人员对他们的工作场所进行控制和改进；‎ a) 将培养本公司的人员的知识、经验和技能作为本公司整个质量管理活动的组成部分。‎ ‎4.5 持续改进流程 重大改进项目的持续改进流程：‎ 1) 确定改进项目的目标和框架；‎ 2) 对现有的过程进行分析并认清变更机会；‎ 3) 确定并策划过程改进；‎ 4) 实施改进；‎ 5) 对过程的改进进行验证和确认；‎ 6) 对已完成的改进做出评价，包括总结经验；‎ 7) 奖励。‎ 序号 流程 职责 依据文件 表单 ‎1‎ 确定改进项目的目标和框架 总经理 ‎《业务计划管理程序》‎ ‎2‎ 对现有的过程进行分析并认清变更机会 管理者代表 ‎《质量策划管理程序》‎ ‎《 质量计划控制表》‎ ‎3‎ 确定并策划过程改进 ‎4‎ 实施改进 按计划 ‎5‎ 对过程的改进进行验证和确认 按计划 ‎6‎ 对已完成的改进做出评价，包括总结经验 管理者代表 ‎7‎ 奖励 财务部 ‎《合理化建议和改进管理办法》‎ ‎《奖惩单》‎ ‎ 一般项目的持续改进流程：‎ 1) 改进的动机：识别过程中存在的问题，选择改进的区域，并记录改进的原因；‎ 2) 目前的状况：评价现有过程的有效性和效率。收集数据并进行分析，以便发现哪类问题最常发生；选择问题并确立改进目标；‎ 3) 分析：识别并验证问题的根本原因；‎ 4) 确定可能解决问题的办法：寻求解决问题的可替代办法。选择并实施最佳的解决问题的办法，即选择并实施消除问题根本原因以及防止其再发生的解决办法；‎ 5) 评价效果：确认问题及其产生根源已经消除或其影响已经减少，解决办法已产生了作用，并实现了改进的目标；‎ 6) 实施新的解决办法并规范化：用新过程替代老过程，防止问题及其根本原因的再次发生；‎ 7) 针对已完成的改进措施，评价过程的有效性和效率：对改进项目的有效性和效率作出评价，并考虑是否在本公司的其它地方使用这种解决办法；‎ 8) 奖励。‎ 序号 流程名称要求 职责 依据文件 表单 ‎1‎ 改进的动机：识别过程中存在的问题，选择改进的区域，并记录改进的原因；‎ 新立每位员工 ‎《合理化建议书》‎ ‎2‎ 目前的状况：评价现有过程的有效性和效率。收集数据并进行分析，以便发现哪类问题最常发生；选择问题并确立改进目标；‎ 建议者 ‎3‎ 分析：识别并验证问题的根本原因；‎ 建议者或小组 ‎4‎ 确定可能解决问题的方法：寻求解决问题的可替代办法。选择并实施最佳的解决问题的办法，即选择并实施消除问题根本原因以及防止其再发生的解决办法；‎ 同上 ‎5‎ 评价效果：确认问题及其产生根源已经消除或其影响已经减少，解决办法已产生了作用，并实现了改进的目标；‎ 生产方面：‎ 生产部经理 技术方面：‎ 技术部经理 其余方面：‎ 管理者代表 ‎6‎ 实施新的解决办法并规范化：用新过程替代老过程，防止问题及其根本原因的再次发生；‎ 根据项目要求、职能安排、人员擅长 ‎7‎ 针对已完成的改进措施，评价过程的有效性和效率：对改进项目的有效性和效率做出评价，并考虑是否在本公司的其它地方使用这种解决办法。‎ 生产方面：‎ 生产部经理 技术方面：‎ 技术部经理 其余方面：‎ 管理者代表 ‎8‎ 奖励。‎ 财务部 ‎《奖惩单》‎ ‎4.6 持续改进项目的管理：‎ 管理者应确保产品或过程的更改得到批准、优化、策划、规定和控制，以满足相关方的要求并避免超出本公司的能力。‎ ‎5 相关文件 ‎5.1《业务计划管理程序》‎ ‎5.2《信息沟通管理程序》‎ ‎5.3《合理化建议和改进管理办法》‎ ‎5.4《不合格品管理程序》‎ ‎5.5《生产过程管理程序》‎ ‎5.6《设备管理程序》‎ ‎5.7《质量策划管理程序》‎ ‎5.8《产品设计和开发管理程序》‎ ‎6 相关记录 ‎6.1《 质量计划控制表》 保存期二年 ‎6.2《合理化建议书》 保存期二年 ‎6.3《合理化建议登记表》 保存期二年 ‎6.4《持续改进实施计划汇总表》 保存期二年 ‎6.5《持续改进实施记录表》 保存期五年 ‎6.6《持续改进成果报告书》 保存期五年 ‎6.7《奖惩单》 保存期一年 XXXXXXX汽车科技有限公司X有限公司 ‎ 业务计划控制程序 文件编号： DD/QP-007 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 XXX 审核 XXX 批准 XXX 业务计划控制流程图 责任单位 流程描述 备注 总经理 各 部 门 综合部 总经理 相关部门 综合部 相关部门 制定经营战略 ‎ ‎ 提供相关资料 起草业务计划 N 审核、批准 Y 业务计划实施 组织实施评审 编制评审改进报告 综合部 总经理 综合部 相关部门 审核、批准 N Y 备案 汇总评审改进报告 持续改进 1． 目的 正确有效的制订组织的经营战略目标，不断提高市场竞争力，使各项工作有序进行，保证公司经营方针目标的实现，让顾客满意。‎ 2． 适用范围 适用于胜捷产品业务计划的制订和管理。‎ ‎3. 职责 ‎3.1 综合部负责长期和短期业务计划的制定、实施、跟踪、考核和管理。‎ ‎3.2总经理负责组织管理层评审，批准并组织实施年度和中长期业务计划。‎ ‎ 3.3各部门经理负责向综合管理部提供业务计划需要的相关资料和信息，并负责本部门年度计划的展开和实施。‎ 4． 工作程序 ‎4.1总经理根据国家法律法规与政策、行业竞争对手状况、公司发展目标等情况制定胜捷经营战略。‎ ‎4.2相关资料的提供及业务计划的制定：业务计划的制定必须基于对竞争对手的分析、企业历史基础数据分析和市场分析的基础上确定基准，在基准分析的基础上制定业务计划。‎ ‎4.2.1 销售部提供市场方面的信息和分析及市场占有率规划目标。‎ ‎4.2.2技术部提供产品工艺技术设备、设施、安全、环保的发展动态和分析及规划目标。‎ ‎4.2.3 采购部提供材料市场的价格分析和趋势及规划目标。‎ ‎4.2.4生产部提供生产管理、健康、安全、环境的规划目标和改进建议。‎ ‎4.2.5财务部提供有关财务信息及质量成本及规划目标。‎ ‎4.2.6 质量部门年度计划可以根据经营管理的需要进行适当修改，修改须遵循《文件控制程序》，并报综合部备案。‎ ‎4.5 年度计划的评审与持续改进 ‎4.5.1 综合部对各部门年度计划执行情况进行考核，内容如下：‎ ‎4.5.1.1 对目标及其实现情况的评价；‎ ‎4.5.1.2 对措施、计划及其实施情况的评价；‎ ‎4.5.1.3 对各职能部门和人员协调工作的评价；‎ ‎4.5.1.4 对整个业务计划管理工作的评价。‎ ‎4.5.2 各部门编制所负责的年度计划的评审改进报告。‎ ‎4.5.3各部门年度计划每季度评审一次，评审改进报告由厂长批准，综合管理部备案。‎ ‎4.5.4综合部汇总各部门计划评审改进报告，作为管理评审的输入。‎ ‎4.5.5提出的改进建议按《持续改进工作程序》进行。‎ ‎4.5.6企业的《业务计划》，不向外提供，不接受外部审核。‎ ‎5. 相关文件目录 ‎5.1《持续改进工作程序》‎ ‎5.2《长期业务计划》‎ ‎5.3《短期业务计划》‎ ‎6. 相关记录及保存期 ‎6.1 《业务计划考核记录》 保存期五年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 ‎ 控制状态：‎ 质量成本控制程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-008 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 综合部 审核 批准 1. 目的 ‎ 通过分析质量成本，力求以最低的质量成本来保证产品质量、实现产品的价值，使顾客与组织都获得满意。‎ 2. 适用范围 ‎ 适用全厂质量成本形成过程的费用和损失的控制管理。‎ ‎3. 术语及定义 ‎3.1质量成本：是指为保证顾客得到满意的产品和服务而发生的费用，以及没有达到顾客满意的质量损失。‎ ‎3.2内部损失成本：是指产品在出厂前由于发生质量而造成的损失，以及为处理质量故障所发生的费用之和。‎ ‎3.3外部损失成本：是指产品在顾客使用中发现质量缺陷而产生的一切费用和损失总和。‎ ‎3.4鉴定成本：是指为检验和评定产品质量而发生的各种费用。‎ ‎ 3.5预防成本：是指为保证产品质量的稳定和提高，控制工序质量，减少故障损失而采取的措施所发生的各项费用。‎ ‎4. 职责 ‎4.1财务部职责 ‎4.1.1负责制定质量成本计划及考核办法并分解落实到职能部门。‎ ‎4.1.2负责具体制定成本核算方法和成本计划、成本分析、内部损失成本、外部损失成本以及不良质量成本(内部+外部)、 鉴定成本、预防成本的计划、统计、分析。‎ ‎4.2质量部负责质量体系咨询费、审核费；收集工废、料废、返工/返修工时、复检费用、鉴定、计量、预防等发生的数量信息数据定期反馈给财务部。‎ ‎4.3销售部负责收集记录产品出厂后所发生的索赔、包换、包退等三包损失费用的凭据和发生的质量情报费用。‎ ‎4.4生产部负责提供停工损失工时的统计数据。‎ ‎4.5综合部负责文件报表印刷费、培训费用的统计和管理。‎ ‎4.6技术部负责工序质量评审、产品质量评审、试验费的统计和管理。‎ ‎4.7采购部负责对供方质量保证能力调查研究费的统计和管理。‎ ‎5. 质量成本内容及工作程序 5.1 财务部每年年初在相关部门协助下编制质量成本计划表，分解指标落实到各部门。‎ 5.2 各相关部门根据计划落实本部门质量成本工作，每月收集核算质量成本数据并上报财务部。‎ 5.2.1 预防成本由质管部、生产部、管理部按月填报。‎ 5.2.2 鉴定成本由质管部、生产部按月填报。‎ 5.2.3 内部损失成本由质管部填报不合格品处理费用（筛选和重复检查），生产部按月填报废品、反修和停工损失。‎ 5.2.4 外部损失成本由销售部按月提报。‎ 5.3 财务部根据各部门提供的质量成本数据资料按月进行核算汇总,指定人员编写质量成本报告,经财务部经理批准后将报告上报总经理并分发各部门.并定期用适当的方式(如图表形式)张榜公布告知全体员工.对质量成本偏高的项目(尤其是外部、内部损失)要特别标注，要求相关部门在规定期限内采取改进措施。‎ 5.4 质量成本的分析和改进 5.4.1 质量成本分析是以一定时期的质量成本计划为基础，计算质量成本的增减幅度，查明原因，提出改进措施，以实现对质量成本的控制。‎ 5.4.2 质量成本分析的内容：质量成本总额分析、各比较基数的比较分析、构成分析。‎ a. 质量成本总额分析：‎ 总质量成本=内部损失+外部损失+预防成本+鉴定成本。 ‎ b. 比较分析 ‎ 销售收入质量成本率=‎ 质量成本 销售收入 ‎×100%‎ 比较分析的主要经济指标：‎ 销售收入外部损失率=‎ 外部损失 销售收入 ‎×100%‎ a. 质量成本构成分析的主要经济指标 质量成本构成分析的主要经济指标为各成本（预防、鉴定、内部、外部损失）占总质量的百分比。‎ 5.4.1 质量成本分析的方法 — 对比分析法：这种方法是将实际的质量成本指标与计划对比，与上年同期、上月对比，通过对比找出差异原因，必要时提出改进措施。‎ — 趋势分析: 对本单位质量成本进行动态分析.‎ — 用排列图对成本进行分析.‎ 5.1 质量成本的控制与考核 5.5.1 将质量成本控制贯穿于生产经营的全过程,即事前预防、事中控制、事后处理，其中要着重于事前预防。‎ 5.5.2 质量成本考核分为 ：‎ a. 各部门质量成本；‎ b. 公司总的质量成本。‎ 5.5.3 根据各部门质量成本的控制情况进行适当奖惩。‎ 5.2 各部门根据质量成本报告，分析质量成本发生的原因，总体上要保证逐步降低内损和外损的质量成本。责任部门应对内损和外损成本用适当的方法分析各项成本构成及生产原因。对存在问题的方面采取纠正和预防措施。相应的纠正和预防措施随下月的质量成本报表上报财务部，由财务部负责跟踪纠正措施实施的效果。‎ ‎6. 相关文件目录 ‎6.1《纠正和预防措施控制程序》‎ ‎7. 质量记录和保存期 ‎7.1《质量成本台帐》 保存期三年 ‎7.2《内部损失成本统计表》 保存期三年 ‎7.3《质量成本分析报告》 保存期三年 ‎7.4《预防、鉴定成本统计表》 保存期三年 ‎7.5《外部损失成本统计表》 保存期三年 ‎7.6《产品索赔技术鉴定单》 保存期三年 附录：‎ 质量成本范围明细表 二级科目 三级科目 归集资料 费用开支范围 收集部门 费用来源 一、预防成本 ‎1、工艺改进费用 为达到更高的质量要求或改进产品的目的所支付的费用。‎ 工艺人员的有关书籍费、资料费及人工费用。‎ 技术部 生产部 管理费用-教培费 应付工资 ‎2、设备改进费用 为保证或改进产品质量，保证正常生产所支付的设备改进与维修费用。‎ 设备改进与维修所材料费、能源费、人工费用。、‎ 生产部 制造费用 应付工资 ‎3、客户走访费用 为保证产品质量，了解客户的最终产品所支付的费用。‎ 相关人员的差旅费和信息费。‎ 销售部 营业费用 ‎4、质量教育审核费 为达到质量要求或改进的目的，提高职工质量意识和质量管理的业务水平进行培训，审核所支付的费用。‎ 授课人员和培训人员的有关书籍费、文具费、资料费及采用授课补助费。‎ 综合部 管理费用 其他应付款-教培费 ‎5、质量管理活动及改进费用 为维持质量管理及改进支付的费用，为执行质量政策、计划、目标编制质量手册及有关文件等一系列活动所支付的费用以及质量管理部门的办公费。‎ 质量管理协会经费、质量管理咨询费、QC小组活动费、工艺整改保养及有关行政费用（招待费等）。‎ 质量部 管理费用 ‎6、质量奖励费 对在建立、健全质量体系，保证和改进产品质量等方面有贡献的职工所支付的奖励费。‎ 奖金 财务部 管理费用 制造费用 应付工资 二、鉴定成本 ‎1、产品检验费 为保证原料质量，对原料及成品进行检测所发生的相关费用。‎ 原料及成品进行检测所发生的材料费、能源费、人工费用。‎ 质量部 制造费用 应付工资 ‎2、商检费 为保证产品质量，由商检部门发生的一系列活动所支付的费用以及商检部门的审核费。‎ 商检代理费，商检费，商检年审费。‎ 综合部 管理费用 营业费用 ‎3、检验设备折旧费及检修费 质量检验设备检测部门为开展日常检验工作所支付的费用。‎ 检验设备折旧费，办公费及大中小修理费。‎ 财务部 质量部 制造费用 二、鉴定成本 ‎4、检验设备鉴定/校准费 为保证检验设备的准确性而对检验设备进行的鉴定或校准费及相关费用。‎ 检验设备的鉴定或校准费用。‎ 质量部 制造费用 ‎5、质量审核费用 用于产品和体系的审核费用。‎ 内审费用及外审费用。‎ 质量部 管理费用 ‎6、第三方试验费 对外购原材料和外协件以及生产过程忠告的在制品、半成品、产成品按质量要求进行实验、检验及产品审核所支付的费用。‎ 委托外部检验和鉴定支付的费用、材料费、能源费、破坏性检验费及有关费用。‎ 质量部 管理费用 制造费用 ‎7、客户满意调查费 为了了解客户对产品满意程度而进行相关调查分析的费用。‎ 相关人员的差旅费和信息费。‎ 销售部 营业费用 ‎8、其他鉴定费用 为保证生产，原料与辅料供应商的认证费用。‎ 认证费用 质量部 营业费用 三、内部损失成本 ‎1、废品损失费 因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复后经济上不值得修复造成报废所损失的费用，以及原材料，外购件在采购、运输、仓储、筛选过程中因质量问题所损失的费用。‎ 报废产品、半成品、在制品、原材料费用及人工费用和能源动力等消耗。‎ 生产部 生产成本 制造费用 ‎2、返工费 为修复不合格品并使之达到质量要求所支付的费用。‎ 人工费及原材料，能源动力消耗。‎ 生产部 生产成本 制造费用 ‎3、停工损失费 因质量问题造成停工所损失的费用。‎ 停工期间损失的净产值。‎ 生产部 生产成本 ‎4、不合格品处理费 因处理内部产品质量问题所支付的费用。‎ 重复检验费用、重新筛选费用。‎ 生产部 质量部 管理费用 制造费用 ‎5、故障分析损失费用 内审和外审中发现的管理和产品质量问题所支付的费用及防止再发的相关费用。‎ 相关人员的差旅费和信息费，管理费。‎ 技术部 质量部 管理费用 营业费用 四、外部损失成本 ‎1、索赔费 应产品质量未达到标准或产品责任事故，对用户及受损方提出的申述进行赔偿，处理所支付的费用。‎ 支付用户及受损方的赔偿金（包括罚金）、索赔处理费及差旅费。‎ 生产部 质量部 财务部 管理费用 营业费用 ‎2‎ 销售部 营业费用 ‎、超额运输费用 因公司的原因造成成品运费的增加。‎ 预计费用与实际发生费用的差值。‎ 采购部 ‎3、折价损失费 因产品质量未达到标准造成用户退货、换货、折价所损失的费用。‎ 产品包装损失费、运输费和退回产品的损失等。‎ 生产部 质量部 销售部 管理费用 营业费用 ‎4、无形资产损失 因公司产品质量问题影响公司商誉或引起潜在订单的减少而对公司造成的损失。‎ 因产品质量问题造成公司信誉评级下降等经济损失金额或订单减少造成预计利润的减少。‎ 综合部 管理费用 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 控制状态：‎ 质量策划控制程序 文件编号： DD/QP-009 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 XXX 审核 XXX 批准 XXX 质量先期策划和控制计划流程图 责任单位 流程描述 备注 顾客/市场调查 技术部 总经理 技术部经理 多方论证小组 多方论证小组 技术部经理 技术部 N ‎4‎ Y 审核、批准 产品设计和开发 Y ‎3‎ ‎5‎ 过程设计 工艺方案评审 N ‎6‎ 过程流程实施（有关文件编制与输出）‎ Y ‎7‎ 编制《试生产控制计划》‎ N 会签、批准 过程流程实施（有关输出文件的实施）‎ ‎2‎ N Y 评审 项目来源 编制《APQP进度计划》‎ 多方论证小组会议 Y 成立多方论证小组 ‎1‎ N 审核、批准 编制《设计任务书》‎ ‎1‎ ‎《设计任务书》‎ ‎2‎ ‎《多方论证小组名单》‎ ‎3‎ ‎《 产品APQP进度计划》‎ ‎4‎ ‎《设计评审报告》‎ ‎5‎ ‎《设计评审报告》‎ 多方论证小组 技术部及相关部门 技术部 多方论证小组 技术部及相关部门 多方论证小组 ‎6‎ ‎《包装规范》‎ ‎《FMEA》‎ ‎《特殊特性清单》‎ ‎《过程流程图》‎ ‎7‎ ‎《试生产控制计划》‎ 过程质量先期策划和控制计划流程图（续）‎ 责任单位 流程描述 备注 多方论证小组 技术部及相关部门 生产服务部及相关部门 技术部 多方论证小组 多方论证小组 多方论证小组 ‎12‎ ‎13‎ 管理评审 ‎11‎ ‎9‎ Y 产品和方法确认 试生产 编制《控制计划》‎ ‎10‎ N 评审 过程质量策划认定和管理者支持 生产件批准 反馈、改进 试生产调试 ‎9‎ ‎《测量系统分析》、《初始能力研究》、《包装评价》‎ ‎10‎ ‎《控制计划》‎ ‎11‎ ‎《产品质量策划总结和认定》‎ ‎12‎ 技术部 技术部 ‎《会议纪要》‎ ‎13‎ ‎《PPAP资料》‎ ‎2‎ ‎2‎ ‎1. 目的 通过实施产品质量先期策划及控制计划，明确新产品开发直至批量生产各阶段所涉及的各部门及相关人员的职责，促进各阶段所要求大步骤按时完成。在控制计划中明确工艺过程的要求和特殊特性（包括安全特性），确保新产品功能，外观及包装符合设计要求，最终达到客户满意这一宗旨。‎ ‎2. 适用范围 本管理程序适用于本公司新产品、更改产品和重点配套产品的设计（开发）和批量生产前的准备工作，也适用于其他顾客要求开发的产品。对同类型不同规格的新品种开发可根据实际情况参照本程序实施产品质量先期策划。‎ ‎3. 术语 ‎3.1新产品：本程序规定的新产品是指全新开发或在现有产品基础上局部改进或改型的产品。‎ ‎3.2小组可行性承诺：由多方论证小组对所做的设计能按预定的时间以顾客可以接受的成本以及付诸于制造、装配、试验、包装、运输和100％交货的承诺。‎ ‎3.3 APQP实施进度计划：根据产品质量策划的结果。多方论证小组制定产品(过程)开发的时间进度计划图表，进度计划图表应列出产品（过程）开发中所有项目的“起始”和“完成”日期，实施进度情况，负责人/部门，以及跟踪检查点，评审会议日程等，进度计划要确保进度符合或提前于顾客的进度计划。‎ ‎3.4设计任务书：顾客对组织的供货和服务的要求总和。在《设计任务书》中，必须以使用者的观点对各种要求，包括边际条件都作描述，这些要求应该是定量的和可检验的。在《设计任务书》中要确定任务（怎样做）及目的（为什么）。‎ ‎3.5产品过程设计开发项目责任书：由组织制定的旨在实现《设计任务书》的实施规定。‎ ‎3.6多方论证小组：由有关部门主管或人员及项目小组组长组成，又称横向协调小组，小组组长及成员名单报总经理批准。‎ ‎3.7样件控制计划：制作样件（品）时制订的控制计划，是对样件制作时具体方法的指导和描述。‎ ‎3.8试生产控制计划：试产时制订的控制计划，是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。‎ ‎3.9生产控制计划：批量生产时的控制计划，是对产品生产过程各工序的控制方法加以书面描述。‎ ‎3.10产品计划可行性评审：多方论证小组对顾客所完成并提交的产品设计有效性进行评审，确保能按预定的时间和要求进行产品制造、检验或试验、包装、交付。‎ ‎3.11特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由多方论证小组通过对产品和过程了解确定的特性。特殊特性应在FMEA、控制计划作业指导书上加以标识。‎ ‎3.12工装样品（OTS）：指采用生产用模具、夹具生产的产品。‎ ‎4. 职责 ‎4.1销售部负责收集市场信息及顾客对产品的要求和期望。‎ ‎4.2技术部经理负责组织多方论证小组并报管理者代表/总经理批准。负责批准各阶段计划，协调APQP计划执行过程中遇到的问题。‎ ‎4.3多方论证小组为非常设立机构，组成部门可在各阶段变更，但需经管理者代表/总经理批准。‎ ‎4.4多方论证小组组长 ‎4.4.1负责组织产品质量策划，并监督各阶段的实施，在资源保证的情况下，对整个项目成败负责。‎ ‎4.4.2负责协调完成各阶段的评审及工艺资料的确认。‎ ‎4.4.3制定进度计划并监督实施；‎ ‎4.4.4制定项目评审时机和组织评审，并将评审结果报给高层管理者。‎ ‎4.4.5建立与顾客和组织联系渠道；‎ ‎4.4.6协助各部门配备所需的资源。‎ ‎4.4.7向高层管理者报告每一产品质量策划阶段的结果及出现的情况和新问题，以进一步促进他们的承诺和支持。‎ ‎4.4.8在首次产品装运前组织一次评审，并安排一次管理评审，填写《产品质量策划总结和认定》表。‎ ‎4.5多方论证小组组员负责在项目活动中，充分代表本部门的职责、权限:‎ ‎4.5.1明确需要、期望、标准并进行可行性分析；‎ ‎4.5.2特殊特性、安全特性的确定；‎ ‎4.5.3潜在失效模式和后果分析（FMEA）；‎ ‎4.5.4制定控制计划；‎ ‎4.7在产品质量策划各阶段，各部门应按计划，按时完成任务。‎ 5. 程序 ‎5.1 前期准备阶段 ‎5.1.1 产品设计（开发）任务来源 ‎5.1.1.1 公司根据市场或顾客对产品需求信息，通过各种联系渠道做好市场调研，进行新产品自主开发。‎ ‎5.1.1.2 销售部根据顾客对产品的需求，取得新产品设计（开发）的技术资料、订单／合同或协议，进行新产品开发。‎ ‎5.1.1.3 上级部门下达新产品开发任务。‎ ‎5.1.2 销售部应从顾客处索取相关技术资料，如样品、产品图样、标准以及其它有关规范等以《产品立项报告》的形式提出项目申请，由总经理组织相应部门评审会签。评审通过后下达设计任务书交技术部进行设计开发。‎ ‎5.1.2.1 客户提供的图纸、标准及其他有关规范等按本程序规定执行。‎ ‎5.1.2.2 客户提供的样品由技术部负责登记并保存。‎ ‎5.1.3 技术部按《设计任务书》要求整理相关产品开发需求信息，并组织力量及时将顾客提供的资料进行消化，并进行技术、工艺论证。‎ a) 技术要求和顾客要求是否已经明确，在技术上存在什么难度，应怎么解决？‎ b) 关键工艺应如何保证？‎ c) 产品图纸有否存在不够清楚的方面？‎ d) 顾客所需产品在检测、评价样品精度等方面，本公司能否保证。‎ e) 上述存在的问题如需要进一步与顾客沟通联系时，应以传真或书面的形式联系和反馈。‎ ‎5.1.4 成立产品质量先期策划小组（APQP小组）‎ ‎5.1.4.1 产品质量先期策划小组成员可由技术部、质量部、生产部、采购部、销售部等有关人员组成。如有必要，供应商和顾客代表也可参加。产品质量先期策划小组名单应报公司管理者代表/总经理批准。‎ ‎5.1.4.2 同类型不同规格的新品种，APQP小组成员规定由技术部、制造部、采购部、质管部、销售部等有关人员组成，技术部项目负责人担任小组长。‎ ‎5.1.5 召开产品质量先期策划小组会议 ‎5.1.5.1 产品质量先期策划小组会议内容如下：‎ a) 确定小组成员的作用和职责；‎ b) 确定顾客（内、外部）；‎ c) 确定顾客的要求；‎ d) 理解顾客的期望；‎ e) 确定成本、(材料消耗定额、设备折旧费、管理费)进度和限制的条件；‎ f) 确定需要来自顾客方面的帮助；‎ g) 对产品的设计、性能要求和制造过程进行可行性评估。‎ 产品质量策划小组应评定产品设计的可行性和产品能否按顾客接受的价格、标准、时间、数量、规格等进行制造、装配、试验、包装和交货。当顾客有要求时，可行性评估报告的形式按顾客要求进行；顾客无要求时，按标准规定的《小组可行性承诺》格式进行。‎ ‎5.1.5.2 若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，由销售部（或技术部）与顾客进一步沟通联系，联系协调结。‎ ‎5.1.5.3 若APQP小组可行性评审认为新产品开发无法达到或满足顾客的要求时，也应由销售部及时通知顾客，放弃产品开发。‎ ‎5.1.5.4 小组会议应有记录（包括本次会议未能解决的事项），每项措施要明确到责任部门和人员以及进度要求。‎ ‎5.1.5.5 对同类型不同规格的新品种APQP小组会议由组长根据实际需要决定并主持召开。‎ ‎5.1.6 APQP小组在完成上述活动后，技术部应编制《 产品APQP进度计划》，生产部编制《新产品试制作业计划》，内容应包括：‎ a) 工作项目／任务；‎ b) 责任部门和人员；‎ c) 预计生产开始、完成时间等。‎ ‎《 产品APQP进度计划》中工作项目／任务可根据客户要求、产品开发的实际需要对本程序文件中有“＊”标记的工作项目作适当裁减或参见通用文件；制定完成后，《 产品APQP进度计划》经APQP小组组长审核，报总经理（或授权人）批准；《新产品试制作业计划》由生产部审核，报总经理（或授权人）批准后实施。‎ ‎5.1.7 技术部进一步对顾客提供的样品或产品图纸、标准、规范等进行系统消化，在了解顾客愿望的基础上转化为本公司的产品图纸，并确定特殊产品和过程特性。特殊特性包括顾客指定的特性和公司内认定的特性，并应体现在控制计划中，公司内认定的特殊特性见《特殊特性一览表》。具体标识方法为：‎ Ø ‎“⊕”标示重要特性：‎ ‎① 间接影响产品的配合/功能/安装/外观特性；‎ ‎② 间接影响产品的安全/排放/节能/法规/防盗特性；‎ ‎③ 用户对产品质量缺陷有较大抱怨的。‎ Ø ‎“▲”标示法规特性：‎ ‎① 直接影响产品的燃烧特性/车内人员保护/转向控制/制动特性的； ‎ ‎② 直接影响产品的安全/排放/节能/法规/防盗特性的。 ‎ Ø ‎“▽”标示关键特性：‎ ‎① 对产生的质量缺陷用户不能容忍的；‎ ‎② 对配合/功能/外观/装配等要求必须保证的。‎ ‎5.1.8 技术部根据产品图纸编制以下清单，分别提交有关部门。‎ a) 新增设施、设备以及检验、测量和试验设备（专用计量器具）清单；‎ b) 原材料、配套件清单；‎ c) 工装夹具（特殊工、夹、模具及刀刃具）清单。‎ ‎5.1.8.1 专用计量器具、工装夹具由技术部负责设计；‎ ‎5.1.8.2 配套件及原材料由采购部负责落实解决；‎ ‎5.1.8.3 新增设施、设备（包括特殊工、夹、模具及刀刃具）以及检验、测量和试验设备由质管部、采购部、生产部、工程部负责落实；‎ ‎5.1.8.4 专用计量器具的制作由工程部负责完成，质管部配合；‎ ‎5.1.8.5 工装夹具的制作由工程部负责完成，采购部协助配合；‎ ‎5.2 产品设计和开发阶段 ‎5.2.1 由设计部门的输出 ‎5.2.1.1 设计失效模式和后果分析 DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，它的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和做出必要的补充、改变和删减的机会，以保证合适的设计特性。‎ ‎5.2.1.2 可制造性和装配设计 顾客需要和期望范围决定供方产品质量策划小组进行此活动的程度。产品质量策划小组需考虑以下项目：‎ a) 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性，选择最佳参数进行设计；‎ b) 制造和装配过程是否可行；‎ c) 尺寸公差是否合理，并能满足顾客的要求；‎ a) 性能（包括机械和电气性能）要求是否恰当；‎ b) 加工数量的确定；‎ c) 过程调整达到最优化；‎ d) 材料搬运等达到最小化。‎ ‎5.2.1.3 设计评审 设计评审应包括以下方面的评价：‎ a) 设计／功能要求的考虑；‎ b) 正式的可靠性和置信度目标；‎ c) 零部件／子系统／系统工作循环和设计失效模式及后果分析；‎ d) 计算机仿真和模拟试验结果；‎ e) 可制造性和装配设计的评审；‎ f) 各加工工序产生的变差结果；‎ g) 破坏性试验；‎ h) 设计验证进展。‎ ‎5.2.1.4 样件制造和控制计划 样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸和材料与功能试验的描述，产品质量策划小组要确保制定样件控制计划。样件的制造为小组和顾客提供了一个极好机会来评价产品或服务满足顾客愿望的程度。产品质量策划小组负责所有的样件都应被评审，以便保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据，保证已对特殊产品和过程特性给予特别注意，使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求，将关注的问题、变差和费用影响传达给顾客。‎ ‎5.2.1.5 工程图样 a) 工程图样可包括在控制计划上出现的特殊（政府法规和安全性）特性。如顾客没有工程图样，应由策划小组评审控制图样，以决定那些对配合、功能、耐久性和政府法规有特殊影响的因素。‎ a) 应对工程图样进行评审，确定是否具有足够的数据以对每个零件进行全尺寸检验。图样中，应能清楚地标识控制或基准平面／定位平面，以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和工艺装备，所有尺寸应保证可行性和工业制造和测量标准相一致。必要时，功能小组应保证数据和顾客的系统兼容以进行有效的双向交流。‎ ‎5.2.1.6 工程规范 为了更好地识别有关零部件的功能、耐久性和外观的要求，产品质量策划小组应对工程规范进行详细的评审。‎ ‎5.2.1.7 材料规范 对于涉及物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范，这些特殊也应包括在控制计划中。‎ ‎5.2.1.8 图样和规范的更改 当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。‎ ‎5.2.2 产品质量先期策划小组的输出 ‎5.2.2.1 新设备、工装和设施要求 为了满足产品制造要求，可能需要添设新的设备、工装和设施，在进度图表上，产品质量策划小组应给予强调并注明，并保证新的工装能够及时供货，且需监测设施进度情况，以确保能在计划的试生产前完工。新的设备、工装以及试验设备应做好清单。‎ ‎5.2.2.2 特殊产品和过程特性 在初期准备阶段，在了解顾客的愿望的基础上，功能小组应识别初始特殊产品和过程特性进行标识。产品质量策划小组应根据特性明细通过评价技术信息在设计特性的评审和设计开发过程中达到一致。‎ ‎5.2.2.3 量具和试验设备要求 在制造时，产品质量策划小组应将量具和试验设备的要求增加到进度图表中，然后监测进展，以保证满足所要求的进度。‎ ‎5.2.2.4 设计验证 主要针对所用原材料、产品的性能、寿命、相关尺寸以及外观和环境进行验证，是否满足顾客的要求。验证时，要有验证计划（包括验证的内容、时间、参加人员和验证方法），并做好验证报告。‎ ‎5.3 过程（工艺）设计和开发阶段 ‎5.3.1 包装标准准备 若顾客提供包装标准的，按顾客提供的标准准备；如顾客未提供包装标准的，技术部应保证产品在使用时的完整性条件下采用公司现有包装标准，需要时可经顾客确认。‎ ‎5.3.2 产品／过程质量管理体系评审 产品质量控制和生产过程应符合公司质量管理体系文件的控制要求，控制和／或程序的任何更改，质量管理体系文件、控制必须作相应的更改，产品生产必须在受控条件下进行。APQP小组应使用标准规定的《产品／过程质量管理体系检查清单》来进行检查和评审。‎ ‎5.3.3 过程流程图制订和评审 技术部应科学分析、合理编排出最佳的过程流程图。APQP小组应使用标准规定的《过程流程图检查清单》来进行检查和评审。‎ ‎5.3.4 场地平面布置制订和评审 为了确定检测点的位置和物料、产品存放区域，方便管理，采购部、制造部应根据过程流程图制订场地平面布置图。APQP小组应使用标准规定的《场地平面布置图检查清单》来进行评审。‎ ‎5.3.5 过程失效模式及后果分析（PFMEA）制定和评审 过程失效模式及后果分析由技术部组织制定，它是一种动态文件，当发现新的失效模式时需对它进行评审和更新。APQP小组应使用标准规定的《过程FMEA检查清单》来进行评审。‎ ‎5.3.6 试生产控制计划制定和评审 在批量生产前，技术部应按《控制计划管理程序》编制试生产控制计划，它应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品／过程控制，可增加检验次数、增加审核、采用统计方法进行评价等以遏制初期生产过程中或之前的潜在不符合。APQP小组应采用《控制计划检查清单》来协助进行评审。‎ ‎5.3.7 工艺过程指导书编制 ‎5.3.7.1 技术部编制包括机床的运行转速、进给量、循环时间等加工过程参数的作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作和对加工过程进行控制。‎ ‎5.3.7.2 技术部应根据产品图纸、产品技术要求、工艺流程编制检验规范，检验规范应规定检验项目、质量水平、样本大小、使用的计量器具以及检验方法等。‎ ‎5.3.8 测量系统分析（MSA）计划制订 测量系统分析计划由质管部负责编制，部门经理审核，APQP小组组长批准。计划至少应包括保证量具线性度、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性的内容。‎ ‎5.3.9 初始过程能力研究计划制订 技术部根据控制计划中标识的特性，制订初始过程能力研究计划。计划由管理者代表审批。‎ ‎5.3.10 制订包装规范 技术部设计的产品包装应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变，并与采用的搬运方法相匹配。顾客有包装要求时按要求设计。‎ ‎5.3.11 召开产品质量策划小组会议 ‎5.3.11.1 召开会议，对前阶段的工作进行评审，检查试生产各项准备工作完成情况，并研究解决未解决事宜。总经理或授权人应参加会议，会议中未决事宜的解决方法应取得总经理的支持。‎ ‎5.3.11.2对同类型不同规格的新品种APQP小组会议由组长根据实际需要决定并主持召开。‎ ‎5.4 产品与过程确认（试生产）阶段 完成上述准备工作后，由生产部负责，技术部、质管部配合，按《新产品试制作业计划》的进程安排试生产，试生产采用正式生产工装、设备环境（包括操作工）。试生产数量可根据顾客的要求安排，若顾客无要求时，不少于100只。‎ ‎5.4.1 测量系统评价 在试生产过程中，质管部、制造部应按测量系统分析计划进行测量系统的评价和分析。‎ ‎5.4.2 初始过程能力研究 在试生产过程中，技术部、制造部应按初始过程能力研究计划进行初始过程能力研究，研究评价生产过程是否已准备就绪。‎ ‎5.4.3 生产件批准 生产件批准的目的是验证由正式生产工装和过程控制制造出来的产品是否符合技术要求。技术部、质管部应按《生产件批准程序》进行生产件批准。‎ ‎5.4.4 生产确认试验 生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程控制制造出来的产品是否符合技术要求的试验。生产确认试验由APQP小组提出，组长审批后，质管部负责实施。依据以下条款APQP小组确定生产确认试验：‎ a) 当顾客有规定试验要求时，生产确认试验按顾客的要求进行；‎ b) 顾客无规定要求时，可委托国家认可的试验机构或安排公司实验室进行试验，并提供试验报告；‎ c) 顾客未要求进行生产确认试验时，可不做试验；‎ d) 生产确认试验用的产品，应取自正常生产过程中的产品；‎ ‎5.4.5 包装评价 技术部负责、销售部配合评价采用的产品包装能否在正常运输过程中免受损伤和在不利的环境下受到保护（包括顾客规定的包装）。包装评价应按计划／标准／顾客的要求进行。‎ ‎5.4.6 批量生产控制计划的制定和审批 生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。技术部应根据生产流程、产品特性以及试生产控制计划的经验进行编制和更改，并在执行过程中应根据运行效果进行必要修正。‎ ‎5.4.7 质量策划认定和阶段性会议 ‎5.4.7.1 由APQP小组组长主持召开有总经理或授权人参加的新产品先期质量策划小组会议，对质量策划按标准规定格式进行认定和评审。‎ a) 所有受影响的操作是否都具备了可供使用的控制计划；‎ b) 作业指导书是否都包括了控制计划中规定的特殊特性和表达了所有PFMEA的建议；‎ c) 计量器具和试验设备是否满足了规定要求；‎ ‎5.4.7.2 新品种质量策划认定可根据需要由APQP小组长组织相应人员召开会议，顾客有要求时，按标准规定格式进行总结和认定；顾客无要求时，按《新产品试制总结》规定格式总结和认定。‎ ‎5.4.8 在完成了上述各项工作后，并得到客户确认后由销售部通知制造部下发投产通知单，产品投入批量生产。‎ ‎5.5 批量生产阶段 ‎5.5.1 制造部根据销售部计划和顾客的产品交货期，落实批量生产准备工作，并安排生产计划。‎ ‎5.5.2 减少制造变差 质管部应把控制图和其他统计技术应用作为识别过程变差的工具，分析和制订纠正措施，减少变差，持续地改进和提高产品质量。‎ ‎5.5.3 提高顾客满意度 按《顾客满意度管理程序》和《持续改进管理程序》来达到满意目标。‎ ‎5.5.4 提高对顾客产品交付和服务能力 按《服务管理程序》、《纠正和预防措施控制程序》、《搬运、贮存、包装、防护和交付管理程序》来提高交付和服务能力。‎ ‎5.5.5 批量生产后，质管部负责利用控制计划及SPC方法来评估产品质量，满足顾客要求。‎ ‎6. 相关文件目录 6.1 ‎《生产件批准程序》‎ 6.2 ‎《潜在失效模式及后果分析程序》‎ 6.3 ‎《设计和开发控制程序》‎ 6.4 ‎《工程变更管理程序》‎ 6.1 ‎《服务管理程序》‎ 6.2 ‎《纠正和预防措施控制程序》‎ 6.3 ‎《采购管理程序》‎ 6.4 ‎《供应商管理程序》‎ 6.5 ‎《搬运、贮存、包装、防护和交付管理程序》‎ 6.6 ‎《满意度管理程序》‎ 6.7 ‎《工序卡》‎ 6.8 ‎《检验指导书》‎ 6.9 ‎《包装规范》‎ 6.10 ‎《人力资源管理与培训程序》‎ 6.11 ‎《设备管理程序》‎ 6.12 ‎《工装管理程序》‎ 6.13 ‎《产品审核程序》‎ 6.14 ‎《测量系统分析》手册 6.15 ‎《潜在的失效模式及后果分析》手册 6.16 ‎《产品质量先期策划和控制计划》手册 ‎7. 相关记录及保存期 ‎7.1《产品设计可行性报告》 长期保存 ‎7.2《设计任务书》 长期保存 ‎7.3《 产品APQP进度计划》 长期保存 ‎7.4《材料清单（BOM表）》 长期保存 ‎7.5《特殊特性清单》 长期保存 ‎7.6《初始过程流程图》 长期保存 ‎7.7《过程流程图》 长期保存 ‎7.8《新设备明细表》 长期保存 ‎7.9《检测、试验设备明细表》 长期保存 ‎7.10《工装明细表》 长期保存 ‎7.11《控制计划》 长期保存 ‎7.12 PPAP资料 长期保存 ‎7.13《产品质量策划总结和认定》 长期保存 ‎7.14《PFMEA检查清单》 长期保存 ‎7.15《新设备、工装和试验设备检查清单》 长期保存 ‎7.16《产品／过程质量检查清单》 长期保存 ‎7.17《场地平面布置图检查清单》 长期保存 ‎7.18《过程流程图检查清单》 长期保存 ‎7.19《控制计划检查清单》 长期保存 ‎7.20《小组可行性承诺》 长期保存 ‎7.21《包装评价》 长期保存 ‎7.21《产品立项报告》 长期保存 XXXXXXX汽车科技有限公司X有限公司 控制状态：‎ 潜在失效模式及后果分析程序 文件编号： DD/QP-010 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 XXX 审核 XXX 批准 XXX 潜在失效模式及后果分析流程图 责任单位 流程描述 备注 技术部/顾客 技术部 多方论证小组 多方论证小组 技术部 多方论证小组 多方论证小组 多方论证小组 顾客期望、设计意图、工艺流程图等 ‎1‎ 列入特殊特性清单 ‎4‎ 整理归档 采取纠正/预防措施 Y N 是否符合要求 N Y Y RPN排名前4位 N Y RPN＞120‎ N ‎2‎ ‎（S）≥9‎ 风险顺序数排序 FMEA 收集相关资料 纳入相关文件 ‎3‎ 成立多方论证小组 项目要求 ‎　　　　‎ ‎1‎ ‎《多方论证小组成员名单》‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎2‎ ‎《风险顺序数序列表》‎ 多方论证小组 多方论证小组 技术部 技术部 ‎3‎ ‎《特殊特性清单》‎ ‎4‎ ‎《潜在失效模式及后果分析》‎ ‎1. 目的 认可并评价在设计和制造过程中潜在的失效模式，分析其后果，评估其风险，从而预先采取措施，消除或减少失效发生的机会，有效地提高产品质量和可靠性，达到顾客满意。‎ ‎2. 适用范围 适用于新的或更改后的产品/过程的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程和服务的各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。‎ ‎3. 术语和定义 ‎3.1 DFMEA：设计潜在失效模式和后果分析，是指产品设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分地考虑失效模式及其相关的后果起因/机理，DFMEA以最严密的形式总结了工程技术人员进行产品设计时的指导思想。‎ ‎3.2 PFMEA：过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多方论证小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因或机理。‎ ‎4. 职责 ‎4.1技术部职责 ‎4.1.1 组织由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的专家成立多方论证小组。‎ ‎4.1.2负责计算风险顺序数RPN，并编制《风险顺序数序列表》。‎ ‎4.1.3负责对FMEA的输出整理归档。‎ ‎4.2 多方论证小组职责 ‎4.2.1负责收集与PFMEA相关数据资料。‎ ‎4.2.2负责进行PFMEA分析、评审、效果跟踪和确认。‎ ‎5. 工作程序 ‎5.1 DFMEA ‎5.1.1 由技术部组织设计人员、工艺人员、销售部、质量部、采购部相关人员成立多方论证小组，报管理者代表批准。‎ ‎5.1.2多方论证小组根据设计任务书的设计要求和预期的工艺流程，对设计方案进行分析评审，分析产品在设计结构中的每一个关键部位、结构的风险，并确定需执行DFMEA的高风险的零部件/子系统/系统。‎ ‎5.1.3 多方论证小组对确定为高风险的部位、结构进行DFMEA，并记录于表格《潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）》，当顾客或公司要求对中等风险的部位、结构进行DFMEA时，按确定的步骤实施。‎ ‎5.2 按下列要求填写DFMEA表格：‎ ‎5.2.1 FMEA 编号：按过程号编号。‎ ‎5.2.2项目名称：填入所分析项目的名称。如零件/部件/子系统/系统；‎ ‎5.2.3设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称 ‎5.2.4 编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。‎ ‎5.2.5车型年：填入设计将要应用或影响的车辆年/项目（如已知）。‎ ‎5.2.6关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过产品加工图完成的日期。‎ ‎5.2.7 FMEA日期：填入编制FMEA初稿的日期及最新修订的日期。‎ ‎5.2.8主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）。‎ ‎5.2.9设计功能要求：简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性，若设计中包括许多具有不同失效模式的特性，应把这些行性作为独立的一项列出处理。‎ ‎5.2.10潜在失效模式：是指零部件/子系统/系统可能发生的不符合设计功能的失效形式，是对具体特性不符合要求的描述，它可能是引发上一级子系统/系统失效的起因，也可能是下一级零部件失效的后果。在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合的。‎ ‎5.2.11潜在失效后果：是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、最终用户。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等）。‎ ‎5.2.12严重度（S）：是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。评价准则见表1。‎ 表1 设计分析用严重度（S）评价准则 后果 评定准则：后果的严重度 严重度数 无警告的严重危害 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情况。失效发生时无预警。‎ ‎10‎ 有警告的严重危害 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情况。失效发生时有预警。‎ ‎9‎ 很高 车辆/系统无法运行（丧失基本功能）‎ ‎8‎ 高 车辆/系统能运行，但性能下降。顾客很不满意 ‎7‎ 中等 车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面失效，顾客不满意 ‎6‎ 低 车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面性能下降，顾客有些不满意 ‎5‎ 很低 装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，多数顾客发现有缺陷（多于75%）‎ ‎4‎ 轻微 装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，50%的顾客发现有缺陷（多于75%）‎ ‎3‎ 很轻微 装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，有识别能力的顾客发现有缺陷（少于25%）‎ ‎2‎ 无 没有可识别的影响 ‎1‎ ‎5.2.13级别：对零部件、半成品或成品的一些特殊的设计特性进行分级（如关键、重要）。如在DFMEA中确定了某一级别，质量部根据需要制定相应的控制计划。‎ ‎5.2.14 潜在失效起因/机理：是指失效是怎么发生的，并依据易于纠正或控制的方式来描述。针对每一个潜在失效模式，尽可能在广、深的范围内列出所有能想象到的失效原因，以便采取针对性的纠正措施。‎ ‎5.2.15 频度（O）：是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级重在其含义而不是具体的数值。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。评价准则见表2。‎ 表2：设计分析用频度（O）评价准则 失效发生可能性 可能的失效率 频度 很高：持续发生的失效 ‎≥100件/每千辆车 ‎10‎ ‎50件/每千辆车 ‎9‎ 高：反复发生的失效 ‎20件/每千辆车 ‎8‎ ‎10件/每千辆车 ‎7‎ 中等：偶尔发生的失效 ‎5件/每千辆车 ‎6‎ ‎2件/每千辆车 ‎5‎ 低：相对很少发生的失效 ‎1件/每千辆车 ‎4‎ ‎0.5件/每千辆车 ‎3‎ 极低：失效不太可能发生 ‎0.1件/每千辆车 ‎2‎ ‎≤0.010件/每千辆车 ‎1‎ ‎5.2.16现行设计控制：列出预防措施、设计确认/验证或其他活动，这些活动的完成或承诺将确保该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。现行的控制方法（如减压阀的失效/安全设计、道路试验、设计评审、可行性评审、数学研究、台架实验、样件试制、使用试验等）是指已经用于或正用于相同或相似设计中的方法。应尽可能的把重点放在设计控制的改进上，如在实验室进行新系统试验、或创建新的系统模型化运算法等。‎ 有两种类型的设计控制特性可以考虑：‎ a、 预防：预防起因/机理或失效模式的发生，或减少它们的频度；‎ b、 探测：在该项目投产前，以任何解析的或物理的方式，查出失效或失效模式的或起因/机理。‎ 如有可能，优先选用第一种的预防控制方法，让预防控制方法作为设计意图的一部分，因为其将影响到最初的频度；最初的探测度将基于失效起因/机理探测或对失效模式探测的设计控制。‎ ‎5.2.17探测度（D）：是指零部件、半成品、成品、在安装使用前，利用现行设计的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或利用控制方法找出后续发生的实效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到“10”级，按严重程度递增。评价准则见表“3”。‎ 表3：设计分析用探测度（D）评价准则 控测性 评价准则：由设计控制可控测的可能性 探测度 绝对不肯定 设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制 ‎10‎ 很极少 设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式 ‎9‎ 极少 设计控制只有极少的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式 ‎8‎ 很少 设计控制有很少的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式 ‎7‎ 少 设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式 ‎6‎ 中等 设计控制有中等机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式 ‎5‎ 中上 设计控制有中上多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式 ‎4‎ 多 设计控制有较多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式 ‎3‎ 很多 设计控制有很多机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式 ‎2‎ 几乎肯定 设计控制几乎肯定能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式 ‎1‎ ‎5.2.18风险顺序数（RPN）：风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。即： RPN=S×O×D。RPN取值在“1”到“1000”之间。‎ 对设计中所有担心的事项可以用RPN值来排序。设计工程师负责计算风险顺序数RPN，输出《产品设计/过程设计风险评估表》。‎ ‎① 当RPN＞120（或依顾客要求）时，应采取改进措施。‎ ‎② 不管风险顺序数是多少，当S≥9时，都要采取改进措施。‎ ‎③ 当RPN≤120，S＜9时，对RPN从大到小排列，针对前四位采取后续改进措施。‎ ‎5.2.19建议的措施　‎ ‎ 当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排在最前面的问题和最关键的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减少严重度、频度和探测度的数值。如果对某一特定原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明确。‎ 应考虑以下措施。‎ ‎① 为了减小失效发生的可能性，需要修改设计。‎ ‎② 只有修改设计，才能减小严重度数。‎ ‎③ 为了增加探测的可能性，需要修改设计。‎ ‎④ 积极的纠正措施是制订永久性的改进措施，以及采用统计过程控制（SPC）方法制订预防缺陷发生的措施。‎ ‎5.2.20 责任及目标完成日期：填入建议措施的部门和个人，已及预定完成的日期。‎ ‎5.2.21采取的措施：当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。‎ ‎5.2.22措施结果：当明确了纠正措施后，估算并记录措施后的严重度、频度和探测度，计算并记录纠正后的RPN值。如未采取什么纠正措施，将措施后的RPN栏和对应的取值栏目空白即可。‎ 所有纠正后的RPN值都应评审，而且如果有必要考虑进一步的措施，还应重复5.2.19到5.2.21的步骤。 ‎ ‎5.2.23 跟踪 ‎5.2.23.1技术部应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。‎ ‎5.2.23.2 FMEA是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最新的有关纠正措施，包括产品正式投产后发生的设计更改和措施。‎ ‎5.2.24 DFMEA的管理 完成的DFMEA有技术部负责归档保管，如须分发、更改和回收按《文件管理程序》规定执行。‎ ‎5.3 PFMEA ‎ ‎5.3.1关键日期：指初次完成FMEA的日期，该日期的期限在正式生产之前。‎ ‎5.3.2过程的功能与要求：指该过程或工序的目的是什么。‎ ‎5.3.3潜在失效模式：指不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式。‎ ‎5.3.4潜在失效后果：指该失效模式可能带来的对顾客的影响。‎ ‎5.3.5严重度（S）：指失效后果的严重程度。评价准则见表“4”。‎ 表4： PFMEA严重度评价准则 后果 判定准则：后果的严重度 这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。‎ ‎（顾客后果）‎ 判定准则：后果的严重度 这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。‎ ‎（制造/组装后果）‎ 级别 无警告的严重危害 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告 或，可能危及作业员（机器或组装）而无警告 ‎10‎ 有警告的严重危害 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有警告 或，可能危及作业员（机器或组装）但有警告 ‎9‎ 很高 车辆/系统无法运行（丧失基本功能）‎ 或，产品可能必须要100℅丢弃，或车辆/系统要在修理部门花上多于一小时来加以修理 ‎8‎ 高 车辆/系统能运行，但性能下降。顾客非常不满意 或，产品可能必须要筛选，且一部分（至少100℅‎ ‎7‎ ‎）被丢弃，或车辆/系统要在修理部门花上半小时到一小时来加以修理 中等 车辆/系统能运行，但舒适性/方便性项目失效。顾客不满意 或：可能有一部分（少100℅）的产品不经筛选的被丢弃，或车辆/系统要在修理部门花上少于半小时来加以修理 ‎6‎ 低 车辆或系统能运行，但舒适性/方便性项目运行性能下降 或，100℅的产品需要重新加工，或车辆/系统要下生产线修理，但不用到修理部门 ‎5‎ 很低 装配和外观/尖响声和卡塔响声等项目令人不舒服，大多数顾客发现有缺陷（大于75℅）‎ 或，产品可能必须要筛选，没有被丢弃，但一部分（少于100℅）需要重新加工 ‎4‎ 轻微 装配和外观/尖响声和卡塔响声等项目令人不舒服，有50℅顾客发现有缺陷 或，一部分（少于100℅）产品必须要在生产线上的工站外重新加工，而没有被丢弃 ‎3‎ 很轻微 装配和完工/尖响声和卡塔响声等项目令人不舒服，很少顾客发现有缺陷（少于25℅）‎ 或，一部分（少于100℅）产品必须要在生产线的工站上重新加工，而没有被丢弃 ‎2‎ 无 没有可识别的影响 或，轻微的对作业或作业员不方便，或没影响 ‎1‎ ‎5.3.6失效原因/机理：指使失效模式发生的原因，这些原因的消除，可以使失效模式得到纠正或控制。‎ ‎5.3.7频度：指具体的失效起因/机理使失效模式发生的可能性大小的评估。评价准则见表“5”。‎ 表5：过程分析用频度评价准则 失效发生可能性 可能的失效率 频度 很高：持续发生的失效 ‎≥100件/每千辆车 ‎10‎ ‎50件/每千辆车 ‎9‎ 高：反复发生的失效 ‎20件/每千辆车 ‎8‎ ‎10件/每千辆车 ‎7‎ 中等：偶尔发生的失效 ‎5件/每千辆车 ‎6‎ ‎2件/每千辆车 ‎5‎ ‎1件/每千辆车 ‎4‎ 低：很少有关的相似失效 ‎0.5件/每千辆车 ‎3‎ ‎0.1件/每千辆车 ‎2‎ 极低：失效不太可能发生 ‎≤0.010件/每千辆车 ‎1‎ ‎5.5.8现行的过程控制：现行过程控制是对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生的失效模式或失效原因/机理的控制的描述。这些控制可以是防错、统计过程控制（SPC）或加工后评价的过程控制。该控制可在某目标作业进行，也可在后续作业进行 有两种类型的过程控制特性可以考虑：‎ a、 预防：预防失效起因/机理或失效模式的发生，或减少它们的频度；‎ b、 探测：探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施。防止不合格品产生或流入下游工序。‎ 如有可能，优先选用第一种的预防控制方法，让预防控制方法作为过程意图的一部分，因为其将影响到最初的频度；最初的探测度将基于失效起因/机理探测或对失效模式探测的设计控制。‎ ‎5.3.9探测度（D）：指零件在离开该制造工序或装配工序之前，找出失效模式和其发生的原因/机理的可能性的大小。评价准则见表“6”。‎ 表6：过程分析用探测度（D）评价准则 探测度 评价准则 检查类型 探测度分级方法 探测度 A B C 几乎不可能 确定绝对无法探测 ‎×‎ 无法探测或没有检查 ‎10‎ 很微小 现行控制方法将不可能探测 ‎×‎ 仅能以间接的或随机检查来达到控制 ‎9‎ 微小 现行控制方法只有很少的机会去探测 ‎×‎ 仅能以目视检查来达到控制 ‎8‎ 很小 现行控制方法只有很少的机会去探测 ‎×‎ 仅能以双重的目视检查来达到控制 ‎7‎ 小 现行控制方法可能可以探测 ‎×‎ ‎×‎ 以图表方法(如SPC)来达到控制 ‎6‎ 中等 现行控制方法可能可以探测 ‎×‎ 在零件离开工位后以计量值量具来控制，或在零件离开工位后执行了100%GO/NO GO测定 ‎5‎ 中上 现行控制方法有好的机会去探测 ‎×‎ ‎×‎ 在后续的作业中来探测错误，或执行了作业准备和首件的测定检查（仅适用发生于作业前准备）‎ ‎4‎ 高 现行控制方法有好的机会去探测 ‎×‎ ‎×‎ 当场探测错误，或以多重的接受准则在后续作业中探测错误，如库存、挑选、设置、验证，不接受缺陷零件 ‎3‎ 很高 现行控制方法几乎确定可以探测 ‎×‎ ‎×‎ 当场探测错误（有自动停止功能的自动化量具）。缺陷零件不能通过 ‎2‎ 几乎肯定 现行控制方法肯定可以探测 ‎×‎ 该项目由过程/产品设计了防错法，不会产生缺陷零件 ‎1‎ ‎5.3.10风险顺序数RPN：风险顺序数是S、O、D的综合，采用RPN=S×O×D的连乘计算方法。RPN在1～1000之间，RPN越高，意味着风险越大，对RPN大的失效模式应优先采取纠正措施，以减少风险。‎ ‎5.4开展PFMEA的时机 PFMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此PFMEA应在以下情况下开展：‎ ‎5.4.1在过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始PFMEA；‎ ‎5.4.2在过程设计的各个重要阶段，对PFMEA进行评审、修改；‎ ‎5.4.3在设计任务完成（如过程设计文件完成）之时完成PFMEA工作；‎ ‎5.4.4在进行过程设计修改时对PFMEA进行重新评审和修改。‎ ‎5.5 PFMEA活动的实施 ‎5.5.1技术部组织由负责设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的各部门的专家组成多方论证小组。‎ ‎5.5.2多方论证小组根据过程流程图、特殊特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和装配的要求等和现有的PFMEA资料对过程潜在失效模式及后果进行分析。‎ ‎5.5.3多方论证小组根据FMEA手册表格编制和确定本组织的PFMEA表格。‎ ‎5.5.4 对PFMEA表格各栏目内容的理解和填写方法参见《潜在失效模式及后果分析》手册。‎ ‎5.5.5技术部工艺员负责计算风险顺序数RPN，输出《产品设计/过程设计风险评估表》。‎ ‎5.5.6多方论证小组对RPN按大小次序以及失效模式的严重度采取纠正/预防措施。‎ ‎5.5.7当严重度S≥9时，必须对设计和/或过程进行修改，以降低S。经过改进，如S＜9，则将更改纳入到相关文件，否则需进行循环分析（建议进行三次），如S仍大于/等于9，则将其列入《特殊特性清单》。‎ ‎5.5.8当RPN＞120时，必须采取纠正/预防措施，以降低S、O和D。经过改进，如RPN≤120，认为失效模式的风险可以接受，否则需进行循环分析（建议进行三次），如RPN仍大于120，则将其列入《特殊特性清单》。‎ ‎5.5.9 当RPN≤120，S＜9时，根据《产品设计/过程设计风险评估表》中RPN的大小顺序，针对前4位采取后续改进措施。‎ ‎5.5.10多方论证小组对建议措施的落实情况进行跟踪验证，对PFMEA进行不断的修订和完善。‎ ‎5.5.11技术部对《过程潜在失效模式及后果分析》表格及建议措施落实情况进行整理归档并保存。‎ ‎6. 相关文件目录 ‎6.1《统计技术与数据分析控制程序》‎ ‎6.2《潜在失效模式与后果分析》手册 ‎6.3《纠正/预防措施控制程序》‎ ‎6.4《特殊特性清单》‎ ‎7. 相关记录及保存期 ‎7.1《设计潜在失效模式及后果分析》　　　　　　　　　长期保存 ‎7.2《过程潜在失效模式及后果分析》 长期保存 ‎7.3《产品设计/过程设计风险评估表》 　 长期保存 ‎△：严重不符合项 ○：一般不符合项 第 项 共 项 部 门 不 符 合 数 ‎16949‎ 条 款 合 计 ‎4.1‎ ‎4.2‎ ‎5.1‎ ‎5.2‎ ‎5.3‎ ‎5.4‎ ‎5.5‎ ‎5.6‎ ‎6.1‎ ‎6.2‎ ‎6.3‎ ‎6.4‎ ‎7.1‎ ‎7.2‎ ‎7.4‎ ‎7.5‎ ‎7.6‎ ‎8.1‎ ‎8.2.1‎ ‎8.2.2‎ ‎8.2.3‎ ‎8.2.4‎ ‎8.3‎ ‎8.4‎ ‎8.5‎ 合计 不符合描述 不符合事实的描述：‎ 不符合ISO/TS 16949:2002标准之 条款要求； ‎ 或其他管理文件（编号）： 之 条款要求。‎ 不符合严重程度：□ 严重 □ 一般 □ 观察项 □ 改进机会 受审核方/代表确认：_____________________ 日期： _________________________‎ 审核员/日期： 审核组长/日期： ‎ 产生不合格根本原因分析 纠正措施 完成期限 负责人 纠正措施验证情况 措施实施记录：‎ 有效性：‎ 验证人/日期： ‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 ‎ 生产件批准程序 文件编号： DD/QP-011 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 XXX 审核 XXX 批准 XXX ‎ 生产件批准流程图 负责单位 流程描述 备注 销售部 相关部门 技术部 采购部 销售部 技术部 顾客PPAP要求 PPAP资料收集、整理 N 资料审核 ‎ ‎ Y ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ 供方PPAP提交 PPAP提交 ‎ ‎ ‎1‎ N 批准 Y ‎1‎ ‎《零件提交保证书》‎ 销售部 生产部 生产车间 技术部 顾客批准 N Y ‎2‎ 资料存档 生产制造 ‎ ‎ ‎2‎ ‎《PPAP资料汇总》‎ ‎1. 目的 对生产件批准过程进行有效控制，以验证由正式生产工装和过程制造出来的生产件及外协件是否满足顾客要求,并为维持过程控制提供接收准则。‎ ‎2. 适用范围 适用于组织对顾客及供方的生产件批准全过程的管理。‎ ‎3. 术语和定义 生产件：在生产现场，用正式生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置下被制造出来的零（合）件。用于生产件批准的零（合）件应取自重要的生产过程，其生产批量（顾客无特殊要求时）为连续生产不少于300件。‎ 4. 职责 ‎4.1技术部职责 ‎4.1.1负责组织PPAP提交所要求的文件、记录和生产件样品。‎ ‎4.1.2负责编制《零件提交保证书》（PSW）。‎ ‎4.1.3负责供方提交的PPAP批准。‎ ‎4.2 销售部负责与顾客沟通确定PPAP事宜，并向顾客提交《PPAP资料》和生产件样品。‎ ‎4.3质量部负责产品制造过程中的质量检验并记录。‎ ‎4.4生产部负责组织用于PPAP的零（合）件的生产。‎ ‎4.5生产车间职责 ‎4.5.1负责用于PPAP的零（合）件的制造加工并提供生产件样品。‎ ‎4.5.2负责生产件样品的保存。‎ ‎4.6采购部负责接收并传递供方提交的PPAP资料。‎ ‎5. 工作程序与要求 ‎5.1销售部与顾客签订供货合同，确定顾客要求，并就PPAP事宜与顾客进行沟通。‎ ‎5.2技术部根据合同及顾客要求，组织PPAP提交所要求的文件、记录和生产件样品，并在零（合）件试生产阶段及下列情况下按顾客要求和PPAP要求组织提交有关资料（包括对供方要求）：‎ ‎5.2.1一种新的零（合）件或产品以及和以前批准的零（合）件相比，使用了其它不同的加工方法或材料。‎ ‎5.2.2使用新的或改进的工装（不包括易损工装），包括附加的或替换用的工装。‎ ‎5.2.3在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产。‎ ‎5.2.4生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址生产的产品。‎ ‎5.2.5 供方对本厂产品的装配、性能有影响的零（合）件的更改，包括材料和服务（如热处理、电镀）。‎ ‎5.2.6 在工装停止生产达到或超过12个月后重新启用而生产的产品。‎ ‎5.2.7 生产零（合）件的产品和过程变更，来自组织内部或供方，此变更已影响销售产品的性能、适用性、机能和耐久性。‎ ‎5.2.8 检验和试验方法更改——新技术的采用（不影响接收准则）。‎ ‎5.3生产件批准审核和提交 ‎5.3.1 当顾客对生产件批准有特定要求时，销售服务部将获取的有关信息及时反馈给技术部，技术部按顾客确定的生产件批准等级及PPAP要求组织相关部门落实PPAP资料和生产件样品，并对相关资料进行审核。‎ ‎5.3.2 当顾客对生产件批准无等级要求时，按PPAP等级3提交。‎ ‎5.4顾客批准 由销售服务部提交PPAP资料和生产件样品给顾客批准，当要求不被顾客批准时，将信息反馈给技术部，由技术部根据顾客PPAP要求组织相关部门采取纠正措施整改后，再次准备PPAP资料提交。‎ ‎5.5销售部将批准后的PPAP资料转交技术部，并将批准信息反馈给生产管理部，由生产部组织生产车间按PPAP批准的数量、时间、要求等生产条件进行生产。‎ ‎5.6技术部对PPAP资料进行归档保存，并针对相应情况对PPAP资料进行重新审核和更改。‎ ‎5.7供方首次供货及出现5.2所列情况时，由技术部根据供方质量体系开发情况对供方提出PPAP要求，并对其按要求实施后提交的PPAP资料批准。原则上要求A类产品的供方按PPAP手册中等级2提交资料；B类产品和C类产品的供方按等级4提交资料。质量部对供方提交的样品进行检查和测量；采购部负责接收及传递。顾客要求时，将供方提交的PPAP由销售部转交顾客批准。‎ ‎5.8本组织提供的PPAP资料见相关记录。‎ ‎6. 相关文件目录 ‎《生产件批准程序》手册 ‎7. 相关记录及保存期 ‎7.1《零件提交保证书》（PSW） 长期保存 ‎7.2 设计记录 长期保存 ‎7.3《过程流程图》 长期保存 ‎7.4《FMEA》 长期保存 ‎7.5《尺寸结果记录》 长期保存 ‎7.6《材料试验结果记录》 长期保存 ‎7.7《首批样件认可报告》 长期保存 ‎7.8《功能/性能试验结果》 长期保存 ‎7.9《测量系统分析研究》 长期保存 ‎7.10《初始过程能力研究》 长期保存 ‎7.11《控制计划》 长期保存 ‎7.12具有资格的实验室文件 长期保存 ‎7.13生产件样品 长期保存 ‎7.14生产件批准文一览表 长期保存 XXX有限公司 ‎ 预防和措施控制程序 文件编号： DD/QP-012 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 XXX 审核 XXX 批准 XXX ‎ 纠正措施控制流程图 责任单位 流程描述 备注 各部门 多方论证小组 多方论证小组 多方论证小组 多方论证小组 主管副总 多方论证小组 多方论证小组 不合格信息 评审不合格信息 分析确定 采取纠正措施的项目 ‎1‎ 针对不合格项目 进行原因分析 制定纠正措施 ‎ ‎ ‎ ‎ N 评价措施 ‎ ‎ ‎2‎ Y ‎ ‎ ‎ ‎ 措施实施 ‎ ‎ ‎ ‎ N ‎1‎ ‎《纠正措施立项通知单》‎ ‎2‎ ‎《纠正措施工作计划表》‎ 质量部 销售部 技术部 技术部 验证 ‎3‎ Y ‎4‎ 效果推广 纳入工艺文件 ‎ ‎ ‎3‎ ‎《纠正措施效果验证通知（反馈）单》‎ ‎4‎ ‎《纠正措施完成报告》‎ 预防措施控制流程图 责任单位 流程描述 备注 相关部门 技术部 技术部 多方论证小组 主管副总 多方论证小组 技术部 多方论证小组 组织制定 预防措施/计划 潜在不合格信息 ‎1‎ 调查分析 确定潜在不合格原因 ‎2‎ ‎ ‎ 评价 N Y ‎ ‎ 实施预防措施 ‎ ‎ N 跟踪验证 Y ‎ ‎ ‎1‎ ‎《信息反馈单》‎ ‎2‎ ‎《纠正/预防措施工作计划表》‎ 质量部 销售部 技术部 ‎ ‎ ‎3‎ Y ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ 纳入工艺文件 ‎ ‎ ‎3‎ ‎《纠正/预防措施完成报告》‎ ‎《纠正/预防措施效果验证记录》‎ ‎ ‎ ‎1. 目的 消除明确的或潜在的不合格原因，确保质量体系有效运行和产品质量符合规定要求。‎ ‎2. 适用范围 适用于产品、过程和质量体系不合格的纠正和预防控制。。‎ ‎3. 术语和定义 ‎3.1纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。‎ ‎3.2纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。‎ ‎3.3预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。‎ ‎4. 职责 ‎4.1技术部职责：‎ ‎4.1.1负责产品质量纠正和预防工作的归口管理。‎ ‎4.1.2负责应用过程FMEA方法和相关记录对过程进行分析。 ‎ ‎4.1.3负责对预防措施的实施效果组织验收和验证。‎ ‎4.1.4负责将已采取的纠正措施和实施的控制应用进行推广。‎ ‎4.1.5负责对采取纠正措施涉及的相关技术文件的更改，并纳入工艺管理。‎ ‎4.2质量部职责：‎ ‎4.2.1负责收集与产品、过程和质量体系有关的潜在不合格信息，并对预防措施效果进行验证。‎ ‎4.2.2负责现生产中出现的不合格信息的整理、汇总和分析，以《质量周报》形式反馈给技术部，并负责针对现生产所采取纠正措施的有效性进行验证。‎ ‎4.2.3负责组织对顾客退回产品的分析和处理。负责组织对顾客退回产品的分析和处理。‎ ‎4.3销售部负责 ‎4.3.1从顾客需求和期望、产品使用与维修保养、顾客满意度测量和市场分析中，提出潜在不合格信息，并对预防措施效果进行跟踪、验证。‎ ‎4.3.2负责收集、汇总顾客反馈及顾客满意度调查中发现的不合格，以《服务月报》形式向技术部反馈；并负责针对售后和顾客抱怨的不合格所采取纠正措施的有效性进行跟踪验证。‎ ‎4.4多方论证小组职责：‎ ‎4.4.1负责对与产品、过程有关的不合格进行评审，分析查找产生问题的原因，确定采取纠正措施项目；并制定相应的纠正措施。‎ ‎4.4.2负责组织纠正措施的实施、监督和检查，并组织对措施效果进行验收和验证。‎ ‎4.5其他部门负责收集部门内部和外部质量信息中提出的潜在不合格信息。其他部门负责对发生在本部门的产品质量、过程不合格信息的收集，必要时通过《信息反馈单》的形式提出实施纠正措施要求。‎ ‎5. 工作程序 ‎5.1 质量信息的收集和传递 序号 信息来源 收集传递职责 表单 ‎1‎ 顾客抱怨和投诉 销售部 ‎《信息反馈单》‎ ‎《客诉处理单》‎ ‎2‎ 不合格项 内审员 ‎《不合格项通知/处置/验证单》‎ ‎3‎ 审核结果 内审员 ‎《内部质量审核报告》‎ ‎《外审报告》‎ ‎4‎ 管理评审输出 管理者代表 ‎《管理评审报告》‎ ‎5‎ 数据分析输出 销售部 报告、报表 ‎6‎ 满意度测量输出 销售部、综合部 顾客满意度分析报告 ‎7‎ 组织的人员 综合部 ‎《合理化建议书》‎ ‎8‎ 过程监视和测量结果 生产部、质量部 生产质量报告、报表 ‎9‎ 退货产品试验分析结果 质量部 ‎《检验和试验报告》‎ ‎5.2 评价 各部门根据收集到的信息，对状况进行评估，评估的内容可包括：‎ 1) 影响程度（严重性和涉及面）；‎ 2) 处理的紧急程度（时限）以防止恶化或波及；‎ 3) 改善需投入资源的大小。‎ ‎5.3 原因分析和证实 除了要分析技术上产生的原因外，还要分析管理上的原因，如：职责分配不合理、管理流程上的节点和接口问题、资源不足或分配不合理、上级管理者的问题、部门之间的协调等，原因调查和分析时，要多问几个为什么？对各部门主管和相关的技术人员要进行适用的分析技术的培训，如流程图，头脑风暴法，因果图，实验设计，控制图等以使分析更加彻底和有效，具体见《岗位说明书》和《人力资源管理和培训程序》。对不明原因根据状况评估的结果可能要先加以证实再实施以减少损失。‎ ‎5.4 纠正和预防措施的制订 采取的行动（措施）的层次：针对[5.3条第几个为什么所调查得到的原因]的行动（措施）；采取的行动（措施）的方式：可以是 a) 消除原因；‎ b) 使原因变得不敏感；‎ c) 使原因变得不显著；‎ 在确定层次和方式时，要根据问题的重要程度、管理的成熟程度、人员的水平、所需投入资源的大小、预期的收益、现有技术水平、措施的副作用等进行综合评估来确定，对实施难度和跨度比较大的纠正和预防措施项目，如技术改造、科研攻关、完善基础管理等，可作为专案，制定计划分步实施。即预计要采取的纠正和预防措施要与所发生的不符合的影响相适应。‎ ‎5.5 纠正和预防措施的实施 为确保纠正和预防措施实施的有效性，必须注意以下几个方面：‎ 1) 措施要明确实施的责任人、配合者（如果需要）和完成时间，以及安排跟踪人员或报告要求；‎ 1) 对实施周期长的措施安排中间过程的跟踪；‎ 2) 进行资源整合和开展团队合作（部门内、跨部门、跨公司）；‎ 3) 对原因不明或措施是否有效不确定时，可多种方案并举，以便在短时间内找到问题解决的方法，要防止单个方案测试不能奏效时，再换一种解决方案而引起的进程上的耽误；‎ 4) 及时和适当的激励。‎ ‎5.6 纠正和预防措施的跟踪和验证 跟踪验证可以通过检查、督办和汇报等方式进行，应记录纠正和预防措施的实施情况和相关的证据——证据应具体、完整、清楚和有说服力。‎ ‎5.7 措施有效性评价 验证部门或人员在验证结束后要检查和/或评判以下几个方面：‎ 1) 原因有没有再出现；‎ 2) 不符合现象有没有再出现；‎ 3) 不符合程度有没有减轻或消除；‎ 4) 需不需要继续观察，以确定实际效果；‎ 5) 需不需要再采取其余措施；‎ 6) 综合效果如何。‎ ‎5.8 纠正措施影响处理 ‎5.8.1对于有效的措施涉及到文件更改的按《文件控制程序》执行。‎ ‎5.8.2 涉及到工程规范更改的，是否相关的文件及其所有的发放文件均更改了，原料、在制品、成品以及还在采购中的产品的处理决定是否做出。‎ ‎5.8.3 此措施可否应用于相似的产品、过程和部门。‎ ‎5.9 整理提交管理评审 各部门对本部门职能范围内工作所采取的纠正和预防措施的情况进行整理，提交管理者代表，由管理者代表对整个公司的纠正和预防措施实施情况及效果进行归纳总结、提交管理评审。‎ ‎6. 相关文件目录 ‎ ‎6.1《文件控制程序》‎ ‎6.2《技术文件管理规定》‎ ‎6.3《生产件批准程序》‎ ‎7. 相关记录及保存期 ‎7.1《信息反馈单》 保存期二年 ‎7.2《纠正/预防措施工作计划表》 保存期二年 ‎7.3《纠正/预防措施完成报告》 保存期二年 ‎7.4《纠正/预防措施验证记录》 保存期二年 XXXXXXX汽车科技有限公司X有限公司 ‎ 控制状态:‎ 标识及可追溯性控制程序 文件编号： DD/QP-013 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 技术部 审核 XXX 批准 XXX ‎1. 目的 在接收及生产和服务的全过程使用适宜的方式标识产品,防止不同类型及规格的产品混用或错用,确保在需要时对产品质量形成过程实现追溯,并能有效地进行产品的识别、隔离等。 ‎ ‎2. 适用范围 本程序适用于产品生产在接收、过程及出厂和服务过程对产品标识和追溯。‎ ‎3. 术语和定义 ‎3.1标识：以指定的方式提供用以区别产品状态的标记。‎ ‎3.2可追溯性：为溯源，根据产品标识，对产品的历史、应用情况和所处场所的判断。‎ ‎4. 职责 ‎4.1 生产部负责生产过程的有效性标识和可追溯性的控制；‎ ‎4.2 仓库负责产品接收、贮存、出厂及服务过程的有效性标识和可追溯性的控制；‎ ‎3.3 质量部负责过程标识和可追溯性的能力检查。‎ ‎5. 工作程序和要求 ‎5.1 标识的手段和方法 ‎5.1.1 印章：“合格”与“不合格”章；‎ ‎5.1.2 检、试验区域：“待检区”、“合格品区”、“退货区”；‎ ‎5.1.3 产品区域：“成品区”、“半成品区”、“原、辅材料区”、“发货区”、 “不合格品区”；‎ ‎5.1.5 标识卡/牌： “物料管制/标识卡”和“产品标识卡”；‎ ‎5.1.6 检验状态标识牌：“待（重）检”、“合格”、“不合格”；‎ 注：当客户有对产品的标识和可追溯性有要求时，严格执行客户规定；无要求时，按此程序规定执行。‎ ‎5.2标识的类别 ‎5.2.1产品标识为永久性标识，即从投入到产出标识不变（不因生产过程改变而改变），通常以产品型号、规格、产地、数量、日期、批次号等进行标识。‎ ‎5.2.2状态标识按照产品所处的检验或使用状态进行标识，状态标识是可以改变的，通常采用合格、不合格、待检、待定为标识，也包括返工、返修、降级、让步接收、拒收、报废等，采取分区管理；设备的状态标识采用报废、停用、闲置作为标识。‎ ‎5.3 入库过程标识 ‎5.3.1 采购、外加工品入库过程标识 ‎ ‎5.3.1.1 供方送交原、辅材料或外加工品时，置于“待检区”并由仓管员在待检品上放置“待检标识牌”，或由仓管员直接在待检品上放置“待检标识牌”。‎ ‎5.3.1.2 经检验为不合格时，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“不合格标识牌”。仓管员在收到《进货检验报告》后，将该不合格品转移到“退货区”内，由物管部通知供方前来拉回。并使“检验状态标识牌”保持到供方前来拉回为止。‎ ‎5.3.1.3 经检验为合格时，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“合格标识牌”。仓管员在收到《进货检验报告》后，去掉标识卡可作如下处置：‎ a） 对于备用的合格品入库后，仓管员应及时做好《物料管制/标识卡》记录，并托运到相应的“原、辅材料区”或“半成品区”。‎ b） 对于马上领用的可保持原位不做移动，可直接转入生产车间进行加工，仓管员应做好相应的出入库手续。‎ ‎5.3.2 自制件入库过程标识 ‎5.3.2.1 生产车间送交自制件，仓库收到完工待检的通知时，置于“待检区”并由仓管员在待检品上放置“待检标识牌”，或由仓管员直接在待检品上放置“待检标识牌”，由送检人通知检验员检验。‎ ‎5.3.2.2 经检验为合格的半成品或成品，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“合格标识牌”，并贴上“产品标识卡”或在其上予以记录。仓管员在收到《完工检验报告》后，视不同情况作如下处理：‎ a） 如为备用品，应将其移入“半成品区”或“成品区”，并做好《物料管制/标识卡》记录。‎ b） 如为急用品，可保持原位不动或置于“发货区”，直接送至或通知领用车间、供方或顾客领用，仓管员应做好相应的出入库手续。‎ ‎5.3.2.3 经检验被判为“报废”的半成品或成品，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“不合格标识牌”。仓管员应及时通知操作员将其转到“不合格品区”。‎ ‎5.4 退库过程标识 ‎5.4.1 原材料退库：仓管员在收到退回的原材料时，应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。‎ ‎5.4.2 辅助材料退库：仓管员在收到退回的辅助材料时，按下列不同情况分别进行处理：‎ a） 不合格辅助材料：通知辅助工按不同的供方单位、产品名称和规格，置于“不合格品区”，并予以记录；‎ b） 合格辅助材料：应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。‎ ‎5.4.3 半成品退库：仓管员在收到退回的半成品时，按下列不同情况分别进行处理：‎ a） 不合格半成品：通知辅助工按产品名称和规格或供方单位，置于“不合格品区” ，并予以记录；‎ b） 合格半成品：应将其归入原位，并作好《物料管制/标识卡》记录。‎ ‎5.5 生产过程标识 ‎5.5.1 操作员自检或检验员巡检时发现的零星不合格品时，应及时置于“不合格品区”。‎ ‎5.5.2 完工半成品、成品经检验为合格产品，由检验员在该待检品上放置“合格标识牌”，并在“产品标识卡”上加盖“合格”章标识。‎ ‎5.5.3 检验员巡检及完工检验时发现的批量不合格品，应放置于“不合格品区”，在“产品标识卡”上加盖“不合格”章。‎ ‎5.6 拆装产品的标识 ‎5.6.1 拆装后合格的半成品和配件，分品名分规格放置或退库。‎ ‎5.6.2 拆装后不合格的半成品和配件，分品名、规格放置于“不合格品区”。‎ ‎5.6.3 待返工、返修的半成品和配件，分品名、规格放置，并作标示。‎ ‎5.7 办事处退回产品标识 ‎5.7.1 办事处退回产品，置于“待检区”并由仓管员在待检品上放置“待检标识牌”，或由仓管员直接在待检品上放置“待检标识牌”,由仓管员通知检验员进行复查。‎ ‎5.7.2 经复检被判为“返工、返修”时，由检验员拿下“检验状态标识牌”，并作“返工、返修”标示。仓管员应及时通知相关车间分品名、规格放置。‎ ‎5.7.3 经复检被判为“报废”时，由检验员在该待检品上对“待检标识牌”换至“不合格标识牌”。仓管员应及时通知辅助工将其转到“不合格品区”。‎ ‎5.8 外加工制造过程标识 外加工单位应对其制造过程予以标识，如电镀、喷漆产品的槽号，批号等，并在包装上予以记录。‎ ‎5.9 几种状态标识的规定 ‎5.9.1 紧急放行/例外转序的标识 经批准的“紧急放行/例外转序”产品，由检验员在产品标识卡上注明“紧急放行/例外转序”‎ 字样，随产品入库。仓管员应保持该标识，并在台帐注明“紧急放行”或“例外转序”字样。出库时在《出库单》上予以注明，生产过程中也相应传递该标识，直至该批产品抽样检验完毕即终止。‎ ‎5.9.2 让步接收 经批准的“让步接收”产品，由检验员在相应的标识卡上注明“让步接收”字样，仓管员应在台帐上注明“让步接收”字样。转序时应保持该标识，直至被影响工序检验结束为止。‎ ‎5.9.3 不合格品的标识传递 发现批量不合格由检验员在标识卡上加盖不合格章，处置后按处置结果更换不同的标识。‎ ‎5.10 产品的追溯 ‎5.10.1 当要求时,采购产品应可追溯到采购订单,进而追溯到初始检验,试验分析报告或其它此类与产品一同提交的质量记录。‎ ‎5.10.2 产品追溯以包装的标签,追查生产日期、生产班组、作业员及检验员等。‎ ‎5.11 各部门均应作好标识的维护、保持工作，发现标识不清或缺损时，应立即报告，由责任部门检查记录并按相关文件按原状态重新标识，恢复受控。‎ ‎5.12 质量部负责过程标识和可追溯性的能力检查，并进行不定期抽查。对抽查中发现不符合规定的标识应及时通知责任部门，会同责任部门负责人进行纠正，确保标识的有效性。‎ ‎6. 相关文件目录 ‎6.1《产品监视和测量控制程序》‎ ‎6.2《工装控制程序》‎ ‎6.3《设备控制程序》‎ ‎6.4《生产过程控制程序》‎ ‎6.5《搬运、存储、包装、防护与交付管理程序》‎ ‎6.6《搬运作业指导书》‎ ‎6.7《包装规范》‎ ‎7. 相关记录及保存期 ‎7.1《物料卡》 保存期三年 ‎7.2《产品标识卡》 保存期三年 XXXXXXX汽车科技有限公司X有限公司 ‎ 控制状态：‎ 信息沟通管理程序 文件编号： DD/QP-014 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 质量部 审核 XXX 批准 XXXXXXX汽车科技有限公司 ‎1 目的 建立和疏通信息流通渠道，加强信息流通接口管理，确保与公司质量管理体系运作的相关信息能得到及时的沟通和处理。‎ ‎2 范围 适用于与本公司整体运作有关的各类内外部信息沟通的管理。‎ 3 定义和术语 无 ‎4 职责 ‎4.1 各部门负责工作范围内的企业内外部的信息收集和整理。‎ ‎4.2 质量部负责与产品质量相关的信息，并做好相关传递、处理、汇总及保存工作。‎ ‎4.3 销售部负责与市场动态相关的信息，并做好相关传递、处理、汇总及保存工作。‎ ‎4.4 管理部负责与企业管理相关的信息，并做好相关传递、处理、汇总及保存工作。‎ ‎4.5 总经理负责对信息收集、统筹及其在内部沟通全过程的监督和控制。‎ ‎5 程序 工作流程：沟通内容（信息）之分类→信息的收集→信息重要度分级→信息沟通 ‎ ‎→沟通效果评价→沟通改进→沟通内容（信息）的归档与保存 ‎5.1 沟通内容（信息）之分类 ‎5.1.1 外部信息 ‎5.1.1.1 与产质量量有关的外部信息 a. 客户、产品检查机构、质量技术监督机构、认证机构等检查或监测结果及反馈的信息。‎ b. 产品标准类信息。‎ c. 市场动态、行业动态（包括竞争对手）中与质量相关的信息。‎ d. 供应商的质量信息及投诉等。‎ e. 其它外部与产质量量相关的各类信息。‎ ‎5.1.1.2 与企业管理相关的外部信息 a. 政府及有关部门颁布的与企业运作有关的信息，如法律、法规、条例等。‎ b. 市场、行业动态（包括竞争对手）中与企业管理相关的信息。‎ c. 与企业有合作关系的社会机构、团体、企业的相关反馈信息。‎ ‎5.1.2 内部信息 a. 体系运行情况、质量方针目标的实施情况、生产过程情况、产品检查情况等。‎ b. 员工对有关产品质量的建议和意见等。‎ c. 企业规章制度的建立、推行、运作效果等相关情况。‎ d. 财务、人事、行政、后勤、安全、卫生等情况。‎ e. 员工有关企业内部管理的建议和意见等。‎ ‎5.2 信息的收集 信息（数据）每月收集、分析、传递、汇总至少一次，各部门按部门职能和各运行程序的规定收集和整理相关的信息。‎ ‎5.3 信息重要度分级 根据信息的紧急及重要程度，分为三级：‎ A、一级数据为重要且紧急的数据，指直接影响顾客满意度的数据；‎ B、二级数据为不重要但紧急的数据；‎ C、三级数据为日常信息，不需标识。‎ 数据的标识由数据收集部门在信息单的右上角打“√”说明。‎ ‎5.4 信息沟通 ‎5.4.1 沟通方式及追踪落实 ‎5.4.1.1 会议 ‎5.4.1.1.1 会议计划 a例行性会议 b临时性会议 ‎5.4.1.1.2 例行性会议 表1：例行性会议的相关规定 会议名称 周期 会议目的 时间 主持人 会议主席 参加人员 经营会议 季 经营计划执行 分析及调整 不定期 总经理 总经理 部门经理及以上成员 管理评审会议 按计划 质量管理体系运行情况及改进需求 按计划 管理者 代表 总经理 各部门主管 月例会 月 布置有关事项安排追踪已布置工作及事项协调 每月最后一个周末 ‎15：30‎ 总经理 总经理 各部门主管 生产 调度会 周 生产计划及事项协调 周六 生产部经理 生产部经理 车间、有关主管 质量分析会 重大质量问题 质量问题分析、解决措施探讨落实 不定期 质量部经理 质量部经理 车间主任以上有关主管、质量部主要人员 新产品开发会议 按项目 进度 新产品开发 相关事宜安排 不定期 项目组长 技术部经理 项目组成员和列席人员 早会 天 各班组内部工作安排 每日早 7：30‎ 部门主管、车间主任、组长 部门主管 各班组全体员工 员工座谈会 季 了解员工心态及管理、技术现状 不定期 管理部经理 总经理或管理部经理 根据实际情况分批确定 ‎5.4.1.1.3 临时性会议由总经理或相关权责主管在信息沟通之必要时提议，经总经理或相关部门主管同意时召开。‎ ‎5.4.1.2 会议管理 a.例行性会议如有变更，原则上应提前半个工作日通知，如无变更则不另行通知。‎ b.临时性会议原则上应至少提前1小时通知参加人员。‎ c.会议参加者必须准时出席必要时填写《签到表》，因故无法到会者，事先须向主持人请假并取得许可，或派代理人出席（代理人应向主持人报备），迟到、早退者须向主持人报备，取得谅解及同意。‎ d.会议应事先明确主题，与会人员应依据本职工作做好各种准备（包括资料、数据）。‎ e.主持人应控制会议时程，尽量在规定的时间内结束会议。‎ f.会议决议的落实实施情况，应作为下次会议议题之一。‎ ‎5.4.1.3 会议纪律 a. 参会人必须清楚与会目的，简单扼要的阐述需呈报事项；‎ b. 在进行专项讨论的时候，与会人员需围绕主题进行；‎ c. 会议主持人应根据讨论议题，适时的控制会议时间；‎ d. 会议中途需离席时，需向主持人说明； ‎ e. 在会议主持人宣布会议结束后，方可散会。‎ ‎5.4.1.4 会议决议追踪落实。‎ a. 会议结束后，由会议主席根据会议沟通内容的重要程度决定是否签发《会议纪要》，并分发相关部门或人员。‎ b. 签发《会议纪要》的，由会议主席指定专人对《会议纪要》相关内容的落实情况进行追踪，并汇报追踪结果。‎ ‎5.4.2 计划、报表、报告和通告沟通 计划、报表、报告和通告 频次 责任部门（车间或人员）‎ 呈报、主送 抄送（报）‎ 月度工作计划 各部门（科、车间或人员）‎ 总经理 月度工作计划报告 总经理 生产报表 生产日报 日 仓管员 生产副总 生产部 生产月报 每月 仓管员 总经理、财务部 生产副总、生产部 质量报表 外购外协品 月 检验员 质量部经理 物管部、生产部 自制在制品 日 检验员 质量部经理 生产部 月 质量部经理 有关各部门 交付后产品 出现时 销售→质量 总经理 有关各部门 质量体系运行情况 内审后 管理者代表 总经理 管理 评审前 管理者代表 总经理 废品损失报表 月度 生产部 财务部或有关部门 各部门 产品开发报表 开发结束 项目组长 生产部经理 总经理 工艺检查结果 每日 工艺员 生产部经理 车间主任 生产工艺报告 月度 生产部经理 总经理 生产部、质量部 采购情况报表及分析 月度 生产部经理 采购部经理 总经理 供应商开发及管理情况报告 人事管理情况报告 月度 管理部 总经理 行政管理情况报告 后勤管理情况报告 现场5S检查结果 月度 管理部经理 生产部 常务副总 设备运行维护报表 月度 车间主任 生产部 动力消耗报表 月度 财务部 仓库报表 材料报表 ‎ 需要时，月度 仓管员 生产、物管、财务 半成品报表 生产、财务 成品报表 生产、业务、财务 总经理 废品月报 月度 财务 总经理 奖罚通告 必要时 管理部 奖罚对象 根据相关规定 事务通告 相关部门 报告要求见【各部门主管报告要求】。‎ ‎5.4.3 其它沟通形式 沟通方式 适用时机 ‎《工作联系单》‎ 反映和解决行政事务方面宜用 ‎《信息反馈单》‎ 反映和解决质量问题宜用 总经理信箱 员工需要越级反映情况和提供意见的时候 公告 需要将信息告诉大部分人的时候 电话 时间紧迫或内容不重要 个别交谈 各级主管自定 走访 为了解更多信息和实际情况，以及体现诚意时用，对内部员工、外部的供应商、客户、合作者均适用 调查表 对员工和顾客满意度的调查 ‎5.5 沟通效果评价和沟通改进：见《持续改进管理程序》。‎ ‎5.6 沟通内容（信息）的归档与保存。‎ ‎5.6.1 各部门均需做好信息原稿和接收信息的保管和归档、处置工作，属于文件类的按《文件控制程序》执行，属于记录类的按 《记录控制程序》执行。‎ ‎6 支持性文件 ‎6.1《各部门主管报告要求》‎ ‎6.2《纠正和预防措施管理程序》‎ ‎6.3《持续改进管理程序》‎ ‎6.4《文件控制程序》 ‎ ‎6.5《满意度管理程序》 ‎ ‎6.6《记录控制程序》‎ ‎7 记录 ‎7.1《会议签到表》 保存期三年 ‎7.2《会议纪录》 保存期：重大会议/三年甚至更长；一般会议/一年 ‎7.3《工作联系单》 保存期二年 ‎7.4《信息反馈单》 保存期二年 ‎ ‎ ‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 统计技术与数据分析控制程序 文件编号： DD/QP-015 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 质量部 审核 XXX 批准 XXX 统计技术和数据分析控制流程图 责任单位 流程描述 备 注 确定部门统计技术 ‎1‎ ‎ ‎ 质量部 相关部门 综合部 相关部门 质量部 相关部门 质量部 确定统计技术方法 ‎2‎ ‎3‎ ‎4‎ ‎3‎ 组织培训 数据收集 ‎ ‎ 制定措施并实施 数据统计、分析 ‎ ‎ 使用效果评审 N ‎ ‎ ‎ ‎ ‎1‎ ‎《员工培训记录》‎ ‎2‎ ‎《数据记录》‎ ‎《统计图表》‎ ‎4‎ ‎《评审记录》‎ 质量部 技术部 相关部门 Y 持续改进 纳入技术文件 推广并实施 ‎1. 目的 合理使用统计技术，收集和分析适当的数据，采取纠正/预防措施，以确保质量管理体系的适宜性和有效性，并识别可以实施的持续改进，增强顾客满意。‎ ‎2．适用范围 适用于产品实现和服务实现的全过程。‎ ‎3．职责 ‎3.1技术部负责在质量先期策划中明确每一过程适用的统计工具，负责对制造过程能力应用的统计技术进行计算验证和研究。‎ ‎3.2 销售部依据销售及顾客满意度的信息，通过使用统计技术和数据分析，提出销售策略的建议及最大限度满足顾客要求的措施，并将数据和统计结果传递给技术部、质量保证部。‎ ‎3.3质量部负责组织统计技术和数据分析的应用，负责对内、外相关性数据的传递、初步分析与处理，并进行过程能力研究。‎ ‎3.4生产车间负责通过使用统计技术和数据分析，确保生产过程处于稳定的受控状态，并将数据及统计结果传递给技术部、质量部。‎ ‎3.5综合部负责组织统计技术和数据分析的普及培训。‎ ‎3.6总经理负责提供统计技术和数据分析研究所需资源。‎ ‎4. 工作程序和要求 ‎4.1 统计技术选用范围 质量部根据实际需要确定全厂使用的统计技术方法。各部门所应用的统计技术，可在下列统计技术中选用：排列图、因果图、散布图、直方图、控制图、分层法、抽样技术、方差分析法等。‎ 表一：推荐应用的统计技术 使用部门 应用阶段性 统计技术名称 技术部 FMEA、因果图 产品开发/过程开发、文件发放、图纸错误/更改率等 ‎、方差分析法、距阵图、变换计算、MSA、PPK、流程图、QFD、DOE、差错率 质量部 进货、成品检验、过程检验 缺陷原因分析 抽样技术、排列图、曲线图、直方图、分层法、因果图、FMEA ‎ 生产部 生产制造过程、工序内不良、设备管理、工装管理 控制图、排列图、曲线图、直方图、分层法、合格率 财务部 质量成本分析 排列图、散布图 采购部 交付及时率、退货率 曲线图、PPM 销售部 交付及时率、退货率、货款回笼率、销售增长率 曲线图、PPM、排列图 综合部 培训合格率、人员流失率、文件控制、员工能力 排列图、饼图 ‎4.2 统计技术说明 ‎4.2.1 抽样检验 技术部根据产品的主要程度和以往的控制经验，制订产品过程的抽样方案，对产品过程进行控制。‎ ‎4.2.2 调查表 根据对产品、过程质量体系涉及的方方面面的控制需要，设定相应的表格进行记录、分析，为质量控制（或管理）搜集必要的信息。‎ ‎4.2.3 排列图 当优先顺序或缺陷程度不得达到一目了然时，为便于观察或决定可采用排列图。‎ ‎4.2.4 因果图 当不合格的原因不易分析确定时，可采用因果图示法确定引起不合格的原因。‎ ‎4.2.5 控制图、PPK / CPK计算 -R 控制图、P控制图用于过程的监控和特殊原因的识别，维护过程控制。‎ ‎4.2.6 流程图 在进行新样品的设计制造、分析过程合理性、贯彻过程控制要领，以及缺陷预防方面可使用流程图。‎ ‎4.2.7 直方图 当要确定各种因素或情况发生几率高低时可用直方图。‎ ‎4.2.8 实验设计（DOE）‎ 当存在因影响产品某一特性或多个特性的多种因素中，不易确定哪些因素主要时，可采用实验设计的方法。‎ ‎4.2.9 测量系统分析（MSA）‎ 通过对测量系统分析以确定测量的准确性，减少误判。‎ ‎4.3 统计技术应用和效果验证评价 ‎4.3.1 质量部应注意对统计技术应用结果定期（根据生产周期，可每季进行）进行评审以验证统计技术的有效性，统计技术所获得成果立即指导实践，以促进产品质量和性能的提高。‎ ‎4.3.2 验证内容一般包括：‎ a． 统计技术的选用是否合理；‎ b． 统计技术的应用方法是否正确；‎ a． 统计技术的应用是否有效。‎ ‎4.3.3 质量部通过验证，对统计技术应用将效果做出评价。‎ ‎4.3.4 统计予以保持，对需改进的统计技术进行相应改进。‎ ‎4.4 数据的来源 数据来源于能够客观真实地反映事实的资料和数字信息，数据的来源主要有外部和内部两种。‎ ‎4.4.1 外部来源 a. 政策、法规、标准等；‎ b. 市场、新产品、新技术的发展方向；‎ c. 相关方（如顾客、供方等）反馈、投诉和质量信息反馈等。‎ ‎4.4.2 内部来源 a. 日常工作，如质量目标完成情况，检验、试验记录，内审与管理评审报告及质量管理体系正常运行的其它记录。‎ b. 实际存在和潜在的不合格，如质量统计分析结果、纠正和预防措施、处理结果等。‎ c. 紧急信息，如出现突发事故等。‎ d. 其他信息，如员工合理化建议等。‎ ‎4.4.3 数据可采用已有的质量记录、书面资料、通讯、电子媒体等方式和载体。‎ ‎4.5 数据的分析与处理 ‎4.5.1技术部、质量部、生产车间使用相应的统计技术进行质量分析。‎ ‎4.5.2 对数据的收集、分析与处理应提供以下信息：‎ a. 顾客满意度； ‎ b. 产品满足顾客需求的符合性；‎ c. 过程、产品的特性及发展趋势；‎ d. 供方的信息等。‎ ‎4.5.3外部数据的分析与处理 a. ‎ 质量部负责认证机构的监督检查结果及反馈数据的收集分析，并负责传递到相关部门。对出现的不合格项，具体按《持续改进控制程序》执行。‎ b. ‎ 销售部负责与顾客进行沟通，以满足顾客需求，妥善处理顾客的投诉，通过使用统计技术和数据分析，提出销售策略的建议及最大限度满足顾客要求的措施，具体按《持续改进控制程序》、《纠正和预防措施控制程序》执行。‎ c. ‎ 各部门直接从外部获取的其它类数据，应在一周内报告质量部，由其分析、整理，根据需要传递、协调处理。‎ ‎4.5.4内部数据的收集、分析与处理 a. 技术部、质量部对制造过程控制可采用控制图、排列图、因果图等进行趋势和原因分析，得出存在和潜在的不合格项。具体按《纠正和预防措施控制程序》执行。‎ b. 其他部门依照相关文件规定直接收集并传递日常数据，技术部、质量保证部对这些数据选择适宜的统计方法，找出存在和潜在的不合格项。具体按《工序控制程序》、《产品监视和测量控制程序》、《纠正和预防措施控制程序》执行。‎ ‎4.6 数据收集人员在收集数据时，应做到准确、可靠防止假数据、信息，造成错误判断的结论。‎ ‎4.7 记录保存 记录由各部门自己负责保管。‎ ‎5．相关文件目录 ‎5.1《生产过程控制程序》‎ ‎5.2《产品监视和测量控制程序》‎ ‎ 5.3《质量信息管理规定》‎ ‎5.4《技术文件管理规定》‎ ‎5.5《持续改进控制程序》‎ ‎5.6《纠正和预防措施控制程序》‎ ‎5.7《过程能力分析作业指导书》‎ ‎5.8《测量系统分析作业指导书》‎ ‎5.9《统计过程控制》手册 ‎5.10《测量系统分析》手册 ‎5.11《潜在失效模式及后果分析》手册 ‎6．相关记录及保存期 ‎6.1 《数据记录》 保存期三年 ‎6.2 《统计图表》　　　　　　　 　　　　　　　 保存期三年 ‎ ‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 产品安全与风险控制程序 文件编号： DD/QP-016 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 技术部 审核 XXX 批准 XXX ‎1. 目的 加强对产品安全与风险的控制，以避免由于不当的开发加工，或在产品过程开发、实现过程中，造成产品和人员伤害、财务方面损失等。‎ ‎2. 适用范围 适用于产品过程开发、产品实现及服务的全过程。‎ ‎3. 职责 ‎3.1技术部职责 ‎3.1.1 负责过程设计过程中对产品的安全与风险分析。‎ ‎3.1.2负责工艺方面的风险分析和控制。‎ ‎3.2生产部负责对产品安全生产的过程控制。‎ ‎3.3 质量部负责产品安全的检验过程控制，对涉及产品安全的供方进行质量能力评审。‎ ‎3.4综合部负责组织对担任产品安全操作的员工进行产品安全性责任方面的培训。‎ ‎ 3.5相关责任单位负责实施涉及产品安全与风险的纠正措施和预防措施。‎ ‎4. 工作程序 ‎4.1 产品安全性识别 ‎4.1.1技术部组织成立多方论证小组，在产品的过程先期质量策划过程中，根据产品的特性及其对产品的功能、安全性的影响及顾客的有关规定确定产品的安全特性，在《材料清单(BOM)》上标明。‎ ‎4.1.2 技术部在过程APQP（过程质量先期策划和控制计划）时，规定产品安全与风险性的识别及控制活动。‎ ‎4.2 产品安全性职责 ‎4.2.1多方论证小组在产品过程设计、生产和检验过程中不仅要考虑满足产品标准，而且必须采用先进、有效的防错技术，以确保产品的安全性。‎ ‎4.2.2技术部在质量先期的策划过程中必须考虑有效的安全防护。‎ ‎4.2.3生产部对安全生产负责，实施安全生产“三同时”，具体按《安全生产职责》、《安全生产监督管理规定》执行。‎ ‎4.2.4质量部对涉及安全的产品特性进行检验，并对记录进行存档。‎ ‎4.2.5综合部负责对所有从事产品安全特性的操作人员进行培训，确认其符合资格要求，进行必要的产品安全责任方面的宣传，以期对产品安全责任方面的知识达到众所周知。‎ ‎4.2.6各级管理人员和担任产品安全操作的员工要明确安全责任。‎ ‎4.3产品安全与风险性的控制 ‎4.3.1 技术部在APQP策划过程中，利用PFMEA技术进行产品安全与风险性分析及改进。‎ ‎4.3.2 质量部在对供方进行质量能力评审时，必须对涉及产品安全性进行评审，以确定其具有产品安全性的保证能力。‎ ‎4.3.3 涉及产品安全特性的供方在每批供货时，必须向我厂提供材料或产品的检验报告及相关资料，以保证其具有可追溯性。‎ ‎4.3.4技术部在产品安全特性相关的文件（如：工艺、PFMEA、控制计划等）应做好标识。‎ ‎4.3.5 过程确认阶段，技术部对产品风险性进行评估和验证，其结果按安全性记录保存。‎ ‎4.3.6 对于涉及安全的使用及操作方法，应当在产品说明中明确描述。‎ ‎4.4涉及安全的不合格品反应计划 ‎4.4.1 产品在运输与储存时进行安全性标识。‎ ‎4.4.2涉及安全性的产品在说明书上注明使用期限及使用条件。‎ ‎4.4.3 当涉及安全性的产品出现不合格时，采用封存、追回等措施。‎ ‎5. 相关文件目录 ‎5.1《质量先期策划和控制计划程序》‎ ‎5.2《安全生产监督管理规定》‎ ‎5.3《安全生产分级管理职责》‎ ‎6. 相关记录及保存期:‎ 无 ‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 控制状态：‎ 顾客财产控制程序 文件编号： DD/QP-017 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 生产部 审核 XXX 批准 XXX ‎1. 目的 规范对顾客财产的控制方法和要求，以保证顾客财产符合规定要求。‎ ‎2. 适用范围 适用于顾客财产的管理。‎ ‎3. 术语和定义 顾客财产: 所有权属于顾客的,并按协议提供组织使用的财产。包括：产品、知识产权、设备、工装、检测设备、信息、数据以及代储存、运输等财产。‎ ‎4. 职责 ‎4.1销售部职责 ‎4.1.1负责对顾客财产进行识别。‎ ‎4.1.2负责就顾客财产问题与顾客的沟通。‎ ‎4.2 技术部负责对顾客技术资料、样品的接收、贮存和维护管理。‎ ‎4.3生产部负责对顾客的产品、材料、工装、包装物等接收和管理。‎ ‎4.4质量部负责对顾客的量具的接收和管理。‎ ‎5. 工作程序 ‎5.1 顾客财产到货后，由相关部门记录、验收、存放，并做好标识。‎ a) 顾客提供的技术资料、样品由技术部进行确认，登记在《顾客提供技术资料清单》中。‎ b) 顾客提供的产品、工装、材料等由生产部组织仓库，对顾客财产进行标识、登记和储存。标识应清晰产权关系。‎ c) 顾客提供的量具由质量部进行检定确认、登记和维护管理。‎ ‎5.2质量部对顾客产品进行验证，出具《检验报告》，并加上适宜的标识。‎ ‎5.3技术部确保顾客财产的适用性，保证最终产品符合合同要求。‎ ‎5.4顾客财产在贮存期间,相关部门按其贮存条件要求，负责分管顾客财产的保管和维护,并定期进行清查,如发生遗失、损坏等情况,做好记录，并及时报告顾客。‎ ‎5.5顾客财产在制造、使用过程中，如果出现不适用、损坏等情况，相关部门要做好记录，并反馈给技术部、销售部，由技术部、销售部与顾客联络，协商解决办法，做好记录。‎ ‎5.6顾客财产必须按顾客指定的用途使用，未经顾客允许不得擅自挪作它用或处理。‎ ‎5.7 顾客的知识产权如图样、标准、样件、规范等，必须严格保密，未经顾客同意，不得进行扩散。‎ ‎6. 相关文件目录 ‎ ‎6.1《标识及可追溯性控制程序》‎ ‎6.2《产品监视和测量控制程序》‎ ‎7. 相关记录及保存期 ‎7.1《顾客技术资料清单》 保存期三年 ‎7.2《顾客财产损坏、丢失登记表》 保存期三年 ‎7.3《检验报告》 保存期三年 ‎7.4《顾客提供产品登记表》　　　　　　 　　　　　　保存期三年 ‎ ‎ XXX有限公司 ‎ 过程审核程序 文件编号： DD/QP-018 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制部门 质量部 审核 XXX 批准 XXX ‎1. 目的 规范生产过程质量审核管理，对每个生产过程进行审核，以确保生产过程的稳定性，降低生产成本，提高产品质量及竞争力，满足顾客要求。‎ ‎2. 适用范围 适用于产品生产的全过程审核及管理。‎ ‎3. 职责 ‎3.1质量部负责组织年度过程质量审核、日常过程质量审核，组织对审核中发现的问题采取纠正措施，并保存相关记录。‎ ‎3.2 生产车间负责配合审核活动的开展。‎ ‎3.3 综合部负责提供相关人员的培训记录。‎ ‎4. 工作程序和要求 ‎4.1质量部负责编制《年度过程审核实施计划》和技术部负责编制《过程审核作业指导书》，报管理者代表批准。《过程审核实施计划》内容包括：‎ ‎4.1.1审核目的和范围；‎ ‎4.1.2受审核的过程所在的车间；‎ ‎4.1.3审核日期、地点及各主要审核活动的时间安排；‎ ‎4.1.4审核依据的文件。‎ ‎4.2每年度进行一次过程质量审核。‎ ‎4.3由质量部、技术部等相关部门有一定专业资格的人员组成的审核小组对制造过程的每道工序进行审核，与审核有关的部门要予以配合。质量部负责整理审核过程记录。‎ ‎4.4参与过程质量审核的人员必须是与审核活动无直接责任的。‎ ‎4.5审核依据：‎ ‎4.5.1经顾客批准的PPAP文件中规定的过程能力或性能、产品图纸、工艺文件、检验文件、控制计划、操作规程等。‎ ‎4.5.2质量体系要求。‎ ‎4.6审核内容 ‎4.6.1人 a.操作人员是否对《工艺卡》、《设备操作规程》规定的内容理解并接受；‎ b.操作人员是否按《工艺卡》、《设备操作规程》进行操作；‎ c.过程操作人员是否与岗位规范相适应，如上岗证、操作证等。‎ ‎4.6.2机 a.过程使用设备的选择、使用是否恰当；‎ b.设备维护保养情况和管理情况；‎ c.工装、模具、切削工具等管理情况。‎ ‎4.6.3料 a.有无防止混料的控制措施，执行情况如何；‎ b.过程用辅助材料对过程制品质量的影响情况；‎ c.产品标识与检验和试验状态的标识是否符合有关程序文件规定。‎ ‎4.6.4法 a.所用工艺文件、检验文件是否完整、正确、统一、有效。‎ ‎4.6.5环 a.现场环境是否满足过程对温度、湿度、清洁度、光照度等要求；‎ b.通道、地面、毛坯堆放、工位器具摆放是否符合过程控制情况；‎ c.预防保护措施（防止磕、碰、划、伤、锈等）是否有效。‎ ‎4.6.6测 a.检测手段的准确度是否符合过程质量特性的检测要求；‎ b.过程所用检测和测量设备的检定、校准是否按规定周期实施；‎ c.检验、测量和试验设备是否正确使用、保管。‎ ‎4.6.7产品的实际质量状况是否符合顾客PPAP规定的要求。‎ ‎4.6.8生产能力是否符合顾客PPAP规定的要求。‎ 审核人员在现场统计1小时的产量，对受审核过程生产能力加以审核。（生产能力=1小时内产量×1小时内合格率）‎ ‎4.6.9过程能力是否符合顾客PPAP规定的要求。‎ 对于制造过程中的重要参数，要求在现场至少连续检查100件（计量特性值）‎ 产品，计算过程能力。‎ ‎4.7过程审核总结。由审核组组长负责编写《过程审核报告》，经管理者代表审核，报总经理批准。‎ ‎4.7.1《过程审核报告》主要内容包括： ‎ a.审核发现的不符合项目；‎ b.过程质量控制情况及评价；‎ c.过程状态、能力的具体分析；‎ d.审核结论。‎ ‎4.8纠正措施的实施和跟踪验证 ‎4.8.1审核组负责组织相关责任部门对过程审核中发现的不合格项进行纠正，分析其产生原因，制定并落实纠正措施。同时下达《过程审核问题通知单》，如责任部门不能按期完成整改措施，必须向审核组说明原因，经审核组同意后，方可延期。‎ ‎4.8.2审核组对纠正措施的实施情况进行跟踪、验证，并在必要时进行一次计划外过程质量审核。‎ ‎4.8.3将审核过程的全部记录由质量部保存，并作为管理评审的输入。‎ ‎4.9评定 ‎4.9.1生产过程质量审核评分标准：‎ ‎10‎ ‎8‎ ‎6‎ ‎4‎ ‎0‎ 完全满足要求 基本满足要求，有很小偏差 大部分满足要求 大部分不满足要求，有小部分满足要求 完全不满足要求 ‎ 4.9.2生产过程质量审核定级标准：‎ 总合格率（%）‎ 对过程的评定 级别名称 ‎90~100‎ 符合 A ‎80~89‎ 绝大部分符合 B ‎60~79‎ 有条件符合 C 小于60‎ 不合格 D ‎4.9.3生产过程质量审核综合评定 公司过程质量达到B级以上（含B级）时，可以接受该过程，少量不合格项的整改可以采用书面整改报告验证，并在下次审核时跟踪验证；‎ 过程质量达到B级以上（不含B级）时，该过程不可以接受，不合格项的整改完成后通过现场审核验证其整改有效性。‎ ‎5. 相关文件目录 ‎5.1《控制计划》‎ ‎5.2《过程审核作业指导书》‎ ‎5.3《工序卡》‎ ‎5.4《设备控制程序》‎ ‎5.5《工装控制程序》‎ ‎5.6《设备操作规程》‎ ‎5.7《现场管理规定》‎ ‎5.7《搬运、贮存、包装、防护与交付管理程序》‎ ‎6. 相关记录及保存期 ‎6.1《过程审核不合格项整改（反馈）单》 保存期三年 ‎6.2《过程检查管理综合台帐》 保存期三年 ‎ 6.3《过程审核问题通知单》 保存期三年 ‎6.4《过程审核检查记录表》 保存期三年 ‎6.5《过程审核报告》 保存期三年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 ‎ 控制状态：‎ 产品审核程序 ‎ ‎ 文件编号： SI/QP-019 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制部门 质量部 审核 XXX 批准 XXX ‎1. 目的 通过定期抽取已验收合格的产品定量或定性检测分析，以验证符合所有规定的要求。‎ ‎2. 适用范围 适用于产品审核的全过程。‎ ‎3. 职责 ‎3.1 质量部负责组织产品审核活动，成立审核组。‎ ‎3.2 质量部负责编制《产品审核年度计划》，技术部负责编制《产品审核作业指导书》，同时提供全尺寸检验所需图纸。‎ ‎3.3 审核组按质量部编制的《产品审核年度计划》进行实施，并对不合格项的纠正措施进行跟踪验证。‎ ‎3.4 受审核部门负责配合审核组进行审核。‎ ‎4. 工作程序 ‎4.1 审核范围 审核包括外协件、自制件、产品（总成），重点是产品的审核。‎ ‎4.2 审核内容 ‎4.2.1 产品外观审核：产品标识、印记有无错误或模糊，产品外观有无磕碰、锈蚀，清洁、防护是否符合要求。‎ ‎4.2.2 产品的功能性审核：检测产品的性能指标和可靠性。‎ ‎4.2.3 产品包装审核：产品内外包装物是否符合包装规范，产品标识、合格证、说明书是否齐全，装箱的配套产品是否有漏装、错装。‎ ‎4.2.4 产品的全尺寸检验：自制件由质量部负责检验，外协件由供方按计划的要求和时间检验。‎ ‎4.3 产品审核计划的编制 ‎4.3.1 由质量部负责编制《产品审核年度计划》和技术部负责编制《产品审核作业指导书》。针对质量事件和其他原因可随时编制临时的《产品审核实施计划》，报管理者代表批准后实施。‎ ‎4.4 审核组的组成 ‎4.4.1 审核组组长由质量部经理担任，负责组织产品审核的实施。‎ ‎4.4.2 其他审核人员由技术部、质量部和与产品质量有关的具有一定专业资格的人员组成。‎ ‎4.5 产品审核的技术文件可以有以下几种，但不局限于这几种：‎ a. 技术规范 b. 检验规范 c. 工艺文件 d. FMEA e. 图纸 f. 标准 ‎4.6 审核遵循的原则 ‎4.6.1 检验、测量和试验设备要在有效期内。‎ ‎4.6.2 最好使用不同于批量生产中使用的检测方法和测量试验设备。‎ ‎4.7 审核的实施 ‎4.7.1 审核组按《产品审核年度计划》和《产品审核作业指导书》中规定的内容进行审核。‎ ‎4.7.2 在产品审核中，审核组对发现的不合格项进行分析，找出原因并制定相应的纠正措施/预防措施，对措施的实施和结果进行跟踪验证。‎ ‎4.7.3‎ ‎ 不合格项的责任单位要及时组织对纠正措施的落实工作。若不能按期完成整改，要向审核组说明原因，写出延期申请，经审核组同意后方可延期。‎ ‎4.7.4 在确定不合格项责任单位或措施实施中如发生争议，难以判定时，要上报管理者代表，进行协调和仲裁。‎ ‎4.8 编制审核报告 ‎4.8.1 每年的年末前由审核组根据全年各方面的审核结果编制《产品审核报告》，以供顾客评审。‎ ‎4.8.2 在报告中要充分利用质量分析方法对不合格项和各种指标进行分析汇总，便于了解产品的质量水平和发展趋势。‎ ‎4.8.3 报告可作为下一步编制《产品审核年度计划》和持续改进的依据。‎ ‎5. 相关文件目录 ‎5.1 《产品审核作业指导书》‎ ‎6. 相关记录及保存期 ‎6.1 《产品审核报告》 保存期三年 ‎6.2 《产品审核年度计划》 保存期三年 ‎6.3 《产品审核实施计划》 保存期三年 XXX有限公司 偶发事件应急处理程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-020 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 生产部 审核 XXX 批准 XXX 偶发事件应急处理流程图 责任单位 流程描述 备注 生产部 销售部 偶发事件应急处理领导小组 生产部 采购部 综合部 生产车间 生产部 生产部 销售部 发生偶发事件 ‎1‎ 顾客退货 ‎2‎ 通知顾客 ‎4‎ 影响评估 ‎3‎ 生产材料短缺 设备故障 人力资源缺乏 事件分析 ‎1‎ ‎《信息反馈单》‎ ‎2‎ ‎《偶发事件分析及影响评估报告》‎ ‎3‎ ‎《设备维修/保养记录》‎ ‎4‎ ‎《偶发事件分析及影响评估报告》‎ ‎1. 目的 规范对偶发事件的应急管理，确定应急处理措施，保证产品交付，满足顾客需求。‎ ‎2. 适用范围 适用于生产过程中偶发事件应急处理。‎ ‎3. 术语和定义 ‎3.1偶发事件：生产过程中出现的公用资源（水、电等）中断、人员流失、重大设备故障以及市场退货等影响按计划执行合同的事件。‎ ‎3.2偶发事件应急处理领导小组：是由总经理、生产部、销售部、质量部、综合部、采购部及车间的相关人员组成的对偶发事件分析及处理的临时性组织。‎ ‎4. 职责 ‎4.1总经理负责组织偶发事件应急处理领导小组成员启动偶发事件应急处理程序。‎ ‎4.2生产部、生产车间负责重大设备故障的处理及信息反馈。‎ ‎4.3销售部负责市场退货处理及信息反馈。‎ ‎4.4采购部负责与供方协调生产材料供应及信息反馈。‎ ‎4.5综合部负责偶发事件人力资源的应急处理。‎ ‎5. 工作程序 ‎5.1偶发事件发生后，事件发生部门及时通知生产管理部，由生产部启动偶发事件应急处理程序，根据事件的特性召集偶发事件应急处理领导小组成员，分析事件归属和事件原因，输出《偶发事件分析及影响评估报告》，责令相关部门进行事件处理，启动应急措施。‎ ‎5.2人力资源缺乏处理 综合部应组织各部门开展一人多岗培训做好人员储备，在人力资源缺乏突然发生后,应立即进行人力资源内部调配，保证生产计划的顺利实施。 ‎ ‎5.3设备故障处理 在重大设备故障发生后，生产部和生产车间应及时组织技术力量对设备进行抢修，并预测故障处理时间。生产部和生产车间平时应作好关键备件的储备和抢修队伍的安排，在偶发故障处理后要作好记录和分析，避免类似故障再次发生。‎ ‎ 5.4生产材料短缺 采购部与供方确认供货时间，并把品种、数量及实际到货时间报给 生产管理部，或启动多家合格供方。‎ ‎5.5公用资源由公司统一配备（水、电）自备系统。 ‎ ‎ 5.6影响评估：‎ 生产部对发生的偶发事件造成的影响进行评估，确定是否能按期交付，如不能按期交付，应确定最后交付时间。‎ ‎ 5.7生产部、销售部依据评估结果及时与顾客联系，通知顾客实际交付时间。‎ ‎5.8顾客退货：‎ ‎ 如发生顾客退货，销售部与顾客联系查明退货原因反馈给生产部、技术部、质量部作为分析依据。销售部和生产部确认退货事件后，进行退货处理。生产部对生产指令进行调整，制定新生产指令并传递给采购部和生产车间，由生产车间及时更改生产计划及采购部通知供方调整供货计划。‎ ‎6. 相关文件目录 无 ‎7. 相关记录及保存期 ‎7.1《偶发事件分析及影响评估报告》 保存期二年 ‎7.2《信息反馈单》 保存期二年 ‎7.3《设备维修/保养记录》 保存期一年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 控制状态：‎ 搬运、贮存、包装、防护 与交付管理程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-021 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 生产部 审核 XXX 批准 XXX ‎1．目的 规范毛坯、在制品、零部件、总成的搬运、贮存、防护、交付过程的管理，满足质量规定的要求。‎ ‎2．适用范围 适用于生产过程中毛坯、在制品、零部件、总成及物品的搬运、贮存、防护、交付过程。‎ ‎3．术语和定义 搬运：指毛坯、在制品、零件、总成、成品在生产厂内的实物转移。‎ ‎4．职责 ‎ 4.1生产部负责仓库毛坯、零件、总成在收发过程中的搬运、贮存、防护及出厂交付的管理。‎ ‎ 4.2生产车间负责本车间内部生产过程中毛坯、在制品、零件、总成的搬运、贮存、防护和转交后续工序。‎ ‎4.3装配车间负责电机、风机总成的包装。‎ ‎ 4.4销售部负责服务零部件的包装及发动机总成、零部件物资出厂交付。‎ ‎4.5技术部负责制定搬运、贮存、防护、包装的技术要求。‎ ‎4.6采购部负责包装用工具及包装物的采购及采购过程的搬运、贮存、防护的管理。‎ ‎5．搬运、储存、包装、防护、交付程序 ‎ 5.1搬运 ‎ 5.1.1车间毛坯、在制品、零件和总成在工序、车间、车间与仓库间转移时，按《搬运作业指导书》规定的要求进行。‎ ‎ 5.1.2外协件领取应有可靠的包装或放在规定的工位器具中。取件、收件、发件要用规定的工位器具，并配以相应的运输工具。‎ ‎5.1.3总成产品试验、入库、交付过程中，要有专人负责，使用规定的吊具、工位器具和运输工具完成。‎ ‎5.1.4搬运过程中必须对产品和标识加以保护，防止碰撞、划伤和丢失。‎ ‎ 5.2储存 ‎ 5.2.1外协件检查合格入库后，要定置摆放，标识清楚，不同供货方相同零件不能混放。‎ ‎5.2.2生产部要建立和使用库存管理系统，制订优先减少库存计划，以优化库存周期，确保物资周转。零件发放应遵循先进先出原则，库存的零件、物资不能超过保质期。每月对库存零件要进行清点，定期检查库存物资的状况，以便及时发现变质情况，对变质、废旧物资按不合格品控制处理。‎ ‎5.2.3入库产品必须有检验合证据和入库单，出库必须有出库单，库房必须做到帐、卡、物三相符，不合格产品不能入库。‎ ‎5.2.4产品或物资必须储存在与规定相适应的环境中，如防潮、防腐、防晒；化学品、有毒、有害、易燃、易爆产品必须符合国家规定的环境和相关的出入库手续。‎ ‎ 5.3防护 ‎ 5.3.1 各车间和库房的在制品和产成品在搬运、贮存过程中，保管部门要采取必要的防锈、防腐蚀、防磕碰的防护措施。‎ ‎ 5.3.2零件入库后做到防磕碰，防潮，防锈，防尘。‎ ‎ 5.3.3取件过程中遇有雨、雪、风，要采取防护措施。‎ ‎5.4包装 ‎5.4.1装试车间按照生产部计划和技术部制定的《包装规范》、《包装作业指导书》对总成产品进行包装，并经检查员验证合格才能入库和交付。‎ ‎5.5交付 ‎ 5.5.1 生产部负责将产品总成入库后完成厂内交付。‎ ‎ 5.5.2 销售部负责将包装后的产品按合同规定交付到顾客指定的交付地点，即完成交付过程。‎ ‎5.5.3 生产部、销售部要确保100%交付要求，对交付过程中的交付状况、顾客满意度进行记录和统计，对交付能力进行评审，作为自我监测、自我评价的依据，对不能满足100%交付要求的原因提出改进措施。‎ ‎5.5. 4 生产部要建立库存优化系统，对库存发生额能运用周转率进行统计，用趋势图进行监控，并应进行原因分析、制定整改措施。‎ ‎5.5.5 交付过程的凭证须采用《入库单》、《出货单》、《发货单》、《领料单》。‎ ‎6．相关文件目录 ‎6.1《包装规范》‎ ‎6.2《库房管理规定》‎ ‎6.3《搬运作业指导书》‎ ‎6.4《包装作业指导书》‎ ‎7．相关记录及保存期 ‎ ‎7.1 《入库单》 保存期五年 ‎7.2 《出货单》 保存期五年 ‎7.3 《发货单》 保存期五年 ‎7.4 《领料单》 保存期五年 ‎7.5 《QA出货检查记录》 保存期五年 XXXXXXX汽车科技有限公司X有限公司 ‎ 控制状态：‎ 生产过程控制程序 文件编号： DD/QP-022 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ ‎ ‎ 编制 生产部 审核 XXX 批准 XXX 生产过程控制流程图 ‎ 责任单位 流程描述 备注 销售部 技术部 生产部 采购人员 质量部 技术部 生产部 车间主任 班组长 班组长 操作工 班组长 车间主任 检验员 操作工 班组长 车间主任 检验员 车间主任 库房管理员 ‎1‎ 生产准备 顾客需求信息 N 评审、确认 ‎2‎ Y 编制生产指令 车间编制生产计划 计划下达到班组长 生产制造 ‎3‎ N 过程检验 Y ‎4‎ 入库检验 ‎5‎ 成品包装 不合格品控制程序 N Y 成品入库 ‎1‎ ‎《销售计划》‎ ‎《销售要货单》‎ ‎2‎ ‎《生产指令》‎ ‎《生产计划/进度追踪表》‎ ‎3‎ ‎《生产日报表》‎ ‎《标识卡》‎ ‎《制造流程卡》‎ ‎4‎ ‎《报检单》‎ ‎《过程检验记录》‎ ‎5‎ ‎《成品检验报告》‎ ‎《入库单》‎ 生产方针：按时、保质、保量、低耗、高效、安全 1 目的 确保公司的生产过程管理满足市场订单的需求，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行管理，确保这些工序处于受控状态。‎ 2 适用范围 适用于公司批量生产产品制造的所有工序的管理。‎ 3 定义 无 4 职责 生产部负责生产指令的制定和实施，监督各车间/班组严格按生产指令完成生产任务，保持生产设备的正常工作状态，以及生产现场的管理和控制。‎ ‎4.1 APQP多功能小组负责提供产品工艺文件、控制文件、检验文件。‎ ‎4.2 生产部负责工装、模具、夹具、检具的制作和修理。‎ ‎4.3 质量部负责工序过程中的监视和测量，监督和检查质量文件的执行情况，对相应的检测设备、仪表进行控制。‎ 4.4 车间主任接到生产指令后制订本车间的生产计划以及负责追踪生产计划的完成情况，确保按时完成生产任务。‎ 4.5 班组长按车间生产计划组织完成生产前准备工作，并统计每天的生产完成情况上报车间主任。‎ ‎4.6 各车间主任、班组长监督操作人员严格执行有关文件规定，按工艺、按图纸进行操作。‎ ‎4.7 采购人员保证生产所需的物料供应。‎ 5 工作程序 5.1 生产计划 生产计划员根据销售部门《销售计划》及《销售要货单》编制《生产指令》，传递到各生产车间。‎ 生产车间接《生产指令》后编制生产计划并传递到本车间的各个班组长。‎ 1.1 ‎ 产前调查准备 ‎5.2.1 生产部根据合同评审和产品样品制作或第一次批量生产前督促各车间作好产前准备工作，包括完成生产订单所需要的人员、设备、工具、工装、检具、工艺文件、作业指导书等。‎ ‎5.2.2 采购人员根据生产指令的要求作好物料供应准备工作，具体见《采购管理程序》。‎ ‎5.2.3 生产车间根据生产指令和生产计划的要求作好工装夹具、工艺指导书领取配备，具体见《设备管理程序》《工装管理程序》，同时根据相关要求作好各项安全、培训等工作。‎ ‎5.2.4 班组长根据《生产计划/进度追踪表》的要求作好人力、设备等各项资源的调查准备工作。‎ ‎5.2.5 车间技术人员根据要求作好工艺检查、刀具检查、图纸等技术准备工作。同时协助车间主任作好各项培训工作。‎ ‎5.2.5 各生产检查和准备人员对检查结果预计不能满足的方面要主动及时采取相应措施予以满足或进行调整并取得生产部经理的批准。措施或报告的时限以不影响本部门或相关部门的计划执行为准。‎ 1.2 生产实施：‎ ‎5.3.1 车间主任 每天根据计划要求，对本车间的人员（操作工、班组长、工艺员）、设备和工装夹具、物料，进行合理分派和调度，动态掌握本车间的计划、质量、工艺、操作、物耗、设备、库存（原物料、在制品、成品）、生产环境状况和安全因素。‎ ‎5.3.2 班组长：‎ 每天根据计划要求和车间主任的安排，对本班组的人员、设备和工装夹具、物料，进行合理分派和调度，动态掌握本班组的计划、质量、工艺、操作、物耗、库存（原物料、在制品、成品）、生产环境状况和安全因素。‎ ‎5.3.3 技术员：‎ 根据车间主任的指派，按照工艺要求及时完成作业调整和设定，向操作人员讲解操作要领、检验要点和方法、安全注意事项，并对操作工的工艺执行情况进行监督，对其错误的操作和违反工艺纪律的现象及时纠正。‎ ‎5.3.4 操作人员：‎ a) 严格按图样、工艺及相关标准进行生产，确保产品符合要求；‎ b) 正确操作和使用生产设备及工装夹具，并按规定做好维护保养工作，保证设备有持续；稳定生产的能力，具体见《设备管理程序》、《工装管理程序》；‎ c) 正确使用计量器具，做好维护保养工作，确保计量器具的精确性，并确保其在有效期内使用，具体见《监视和测量装置管理程序》；‎ d) 做好自检、互检工作，并按要求填写相应表单，接受品管部的质量检查和监督；‎ e) 按规定要求做好产品的标识、传递和保护，具体见《产品标识和可追溯性管理程序》。‎ f) 及时清理各自区域和机台的碎屑、边角料、废次品等杂物，执行《5S管理规定》，保持作业环境清洁有序。‎ g) 操作过程中发现的不合格或可疑产品，应及时隔离；出现异常现象时，应及时报告，具体见《不合格品管理程序》。‎ ‎5.3.5 检验员 按《产品监视和测量管理程序》、产品工艺、控制计划和检验指导书的要求对在制品和制成品加以检验和记录，分析检验结果，对加工参数的偏离及时指导和或要求工艺员、操作工调整，并对操作工的自检和互检要求进行检查和监督。‎ 1.1 生产监控：‎ ‎5.4.1 监控项目、职责和方法 操作工 班组长 车间主任 生产部经理 质量部 设备管理员 技术部 综合部 财务部 采购人员 监控方法 计划 〇 〇 〇 〇 统计比较 质量 〇 〇 〇 〇 〇 ‎《产品监视和测量管理程序》‎ 物料 〇 〇 〇 〇 ‎《采购管理程序》‎ 工艺 〇 〇 〇 〇 〇 工艺纪律检查，现场巡视 操作 〇 〇 〇 〇 工艺卡，操作指导书 物耗 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 核对考核指标 库存 〇 〇 〇 〇 〇 ‎《库房管理制度》‎ 环境 〇 〇 〇 〇 〇 ‎《5S管理规定》‎ 安全 〇 〇 〇 〇 〇 各类操作指导书和公司规定 ‎5.4.2 监控信息传递 每个方面的监控结果根据以上职责生产部内部每天层层上报至生产部经理，可在碰头会上反馈，其余职能部门按《信息沟通管理程序》要求执行。‎ ‎5.5 分析/总结和改进：‎ 与生产有关的各级管理人员按《信息沟通管理程序》和《各部门主管报告要求》及时填写各自的《生产日报表》和整理各部门的报表和分析报告，对各方面现实和潜在的工作缺陷主动的采取纠正和预防措施，具体按《纠正和预防措施管理程序》执行，并发动部属和积极的联络相关部门在质量、交期、成本和服务上开展持续改进活动，具体按《持续改进管理程序》要求执行。‎ ‎5.6 本程序形成的相关质量记录按《记录控制程序》执行。‎ ‎6 相关文件 ‎6.1 《采购管理程序》‎ ‎6.2 《设备管理程序》‎ ‎6.3 《工装管理程序》‎ ‎6.4 《人力资源管理和培训程序》‎ ‎6.5 《监视和测量装置管理程序》‎ ‎6.6 《产品标识和可追溯性管理程序》‎ ‎6.7 《5S管理规定》‎ ‎6.8 《不合格品管理程序》‎ ‎6.9 《产品监视和测量管理程序》‎ ‎6.1 《信息沟通管理程序》‎ ‎6.11《各部门主管报告要求》‎ ‎6.12《纠正和预防措施管理程序》‎ ‎6.13《持续改进管理程序》‎ ‎6.14《记录控制程序》‎ ‎6.15《偶发事件应急处理程序》‎ ‎6.16《库房管理规定》‎ ‎7 相关记录 ‎7.1 《生产指令》 保存期三年 ‎7.2 《销售要货单》 保存期二年 ‎7.3 《生产计划/进度追踪表》 保存期三年 ‎7.4 《生产日报表》 保存期三年 ‎7.5 《报检单》 保存期二年 ‎7.6 《入库单》 保存期五年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 控制状态：‎ 工装控制程序 文件编号： DD/QP-023 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 技术部 审核 XXX 批准 XXX 工装控制流程图 负责单位 流程描述 备注 技术部 相关部门 技术部经理 多方论证小组 总经理 技术部 采购部 采购部 技术部 编制工装计划、‎ 配置申请 ‎1‎ ‎ ‎ N 评审/审批 ‎ ‎ ‎ ‎ Y ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ 外委设计 自行设计 ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ 选择、评审确定供方、进行设计 ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ 必要时会签 设计图纸 N N ‎ ‎ Y ‎ ‎ ‎ ‎ ‎2‎ ‎ ‎ ‎1‎ ‎《物资采购审批单》‎ ‎《工装进度计划》‎ 工装图纸 采购部 生产部 技术部 相关部门 技术部 生产部 质量部 使用单位 组织供方制造 自行制造 ‎ ‎ ‎ ‎ 调试验收 ‎3‎ ‎ ‎ N N ‎ ‎ ‎ ‎ Y ‎ ‎ ‎ ‎ 登记转发图纸等 ‎ ‎ 工装管理 ‎2‎ ‎《工装到货通知单》‎ ‎3‎ ‎《工装验收单》‎ 工装管理台账 编号、标识 工装更换计划 工装领用登记 工装维修记录 设备/工装/模具封存/报废申请单 ‎1. 目的 规范工装管理流程，提高工装管理水平，使各类工装处于良好技术状态，以满足产品制造工艺要求。‎ ‎2. 适用范围 适用于过程设计、现生产工艺改进、质量攻关、试验试制项目等新工装的申请订货、到货、验收及调试，以及各类工装（模具、刀、量、辅、夹）批量订货、保管、发放、领用、使用监督、维护等工作。‎ ‎3. 术语和定义 ‎3.1工艺装备：简称工装，是实现工艺过程所必须的刀（辅）具、量（辅）具、夹（辅）具、工位器具（辅具）、装配工具及工装吊具的总称。‎ ‎3.2工装更换计划：按照工装周期（一般以时间或加工件数为单位）来进行强制性更换工装，贯彻预见维护原则、确保产品质量的一种科学管理方法。‎ ‎4. 职责 ‎4.1技术部4.1.1负责制定新工装进度计划，提出订货申请及验收等工作。‎ ‎4.1.2负责自制工装的设计及图纸会签，并对工装分类。‎ ‎4.1.3负责编制《工装管理台账》，工装图纸的发放、回收及更改。‎ ‎4.1.4负责确定工装更换频次。‎ ‎4.2采购部负责按审批后的订货计划和订货申请单选择合格供方，组织订货并按合同规定实施监控、到货及组织验收等工作。‎ ‎4.3生产部 ‎4.3.1负责自制工装的制造以及配合工装验收、安装、调试工作。‎ ‎4.3.2负责工具和夹具的管理。‎ ‎4.4质量部 ‎4.4.1负责确定新量具的验收、登记、检定等管理工作。‎ ‎4.5生产管理部负责工位器具（辅具）的验收入库及使用过程中的管理。‎ ‎4.6生产车间负责配合工装安装、调试及验收工作。‎ ‎4.7多方论证小组负责对新工装进度计划和定货的评审。‎ ‎5.工作程序和要求 ‎5.1技术部组织相关部门根据工艺要求，共同制订《工装进度计划》、提出《工装申请单》及《物资采购审批单》，并附本工序图页等必要文件，经多方论证小组评审、总经理审批后生效。‎ ‎5.2对于已量产用的工装，则由使用部提出《工装申请单》报主管审批后进行采购、加工。‎ ‎5.3审批后的《工装申请单》，由技术部确定编制工装号，并确定外购、外委设计或自行设计，同《物资采购审批单》一并报采购部。‎ ‎5.4对于外购工装和外委设计工装，由采购部按《采购控制程序》选择、评审、确定供方，组织订货或委托设计，并按合同规定对供方实施监控。‎ ‎5.5外委设计工装会签图纸时，由采购部和技术部组织进行；自行设计工装的图纸会签由技术部组织相关部门进行，并交由生产部制造。‎ ‎5.6工装验收 ‎5.6.1 工装制作完成后，技术部应组织质量部、生产部等相关人员对工装进行验收，验证工装的可靠性、合理性和安全性，以确保被加工零件符合要求。‎ ‎5.6.2 重要工装验证：‎ 1） 质量部对工装主要尺寸进行测量，判定是否符合技术图纸要求。‎ 2） 技术部、生产部和车间负责进行试生产，加工产品零件100～1000件后，判断其稳定性、可靠性、安全性，并检测加工产品是否符合质量要求，将验证结果记录。‎ 3） 试生产的产品样本提交顾客使用后，确认产品合格，该工装验收合格方可入库。‎ ‎5.6.3 一般工装验证由质量部、技术部进行尺寸验证，试用合格可直接入库。‎ ‎5.6.4对验收不合格的工装可采用下列方式处理：‎ ‎——如工装制造不合格由技术部或供方返工或重新组织制作，对需返工的工装，返工后再次验证，并在检验报告单上注明“返工”。‎ ‎——如在使用中发现工装设计不合理，则由使用部门提出书面意见，反馈至技术部修改图纸，并经相关部门确认，再重新按要求进行制作。‎ ‎5.7工装的入库、使用和维护 ‎5.7.1工装验收合格后，技术部负责对工装进行编号，并将工装登记在《工装管理台帐》上，然后放在指定的位置存储保管。检具由质量部进行领用管理。‎ ‎5.7.2任何生产工装都应进行标识，明确其状态，如生产、修理或报废。‎ ‎5.7.3车间使用工装时，应进行出入库登记。工装领用后应指定人员进行保管。确认合格后方可入库。‎ ‎5.7.4当工装使用归还时，保管人员应确认（确认方法包括工装检验、产品末件检查结果等）工装的完好性，确认无误后办理手续入库。‎ ‎5.7.5当工装在使用中损坏，车间应及时报告生产部，由生产部组织进行维修。不能修理时应填写《工装申请单》重新组织制作工装。‎ ‎5.7.6技术部应组织生产部、质量部对重要工装按其规定进行定期检定，具体可按5.6.2规定执行。‎ ‎5.7.7对于易损生产工装，技术部应根据车间要求组织相关部门制订易损工装更换计划，以确保不影响产品质量和生产进度。‎ ‎5.8工装的报废 ‎5.8.1重要工装不能修复使用时，技术部应填写《设备/工装/模具封存/报废申请单》，写明工装报废的理由， 组织质量部和生产部进行评审确认后，该工装正式报废，并在工装台帐中和工装安放处注明。 ‎ ‎5.8.2一般工装报废时，可由技术部确认后直接报废处理，同时在工装台帐中和工装安放处注明。 ‎ ‎ 6. 相关文件目录 ‎6.1《监视和测量装置控制程序》‎ ‎6.2《采购控制程序》‎ ‎6.3《技术文件管理办法》‎ ‎7. 相关记录及保存期 ‎7.1《工装进度计划》 保存期二年 ‎ ‎7.2《工装验收单》 　长期保存 ‎7.3《工装到货通知单》 保存期一年 ‎7.4《工装申请单》 保存期一年 ‎7.5《工装管理台账》 保存期长期 ‎7.6《工装领用登记表》　　　　　　　　　　　　保存期长期 ‎7.7《工装更换计划》　　　　　　　　　　　　　保存期一年 ‎7.8《设备/工装/模具封存/报废申请单》　 　　　 报废后一年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 控制状态：‎ 设备控制程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-024 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 生产部 审核 XXXXXXX汽车科技有限公司 批准 XXX 设备控制流程图 负责单位 流程描述 备 注 ‎1‎ 技术部/APQP小组 总经理 技术部 相关部门 采购部 采购部 供应商 总经理 相关部门 总经理 采购部 提出需求申请 ‎1‎ ‎ ‎ N 评审、审批 ‎ ‎ ‎ ‎ ‎2‎ ‎ ‎ Y ‎ ‎ 提设备技术要求 型号和规格 ‎ ‎ ‎ ‎ 招标 ‎ ‎ ‎3‎ ‎ ‎ 技术交流、签协议 ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ N 审 批 ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ Y ‎ ‎ ‎《设备配置申请表》‎ ‎2‎ ‎ ‎ ‎《采购订单》‎ ‎3‎ ‎《技术协议》‎ 采购部 相关部门 采购部 相关部门 签合同 ‎ ‎ ‎ ‎ ‎4‎ ‎ ‎ ‎ ‎ 会签图纸及技术协议 ‎ ‎ ‎ ‎ ‎5‎ ‎ ‎ 预验收 ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎4‎ ‎《会签纪要》‎ ‎5‎ ‎《验收记录》‎ 负责单位 流程描述 备 注 ‎ 供应商 采购部 相关部门 采购部 相关部门 采购部 生产部 生产部 生产部 报废 清帐 闲置 Y N 闲置停用设备 超期服役无维修价值设备 提出转固申请 工 艺 判 定 Y N ‎8‎ ‎6 N ‎7‎ 到货安装调试 验收 ‎ ‎10‎ 编写固定资产号财务管理 建立台帐，纳入投产期管理 ‎9‎ 报废 审批 闲置 审批 ‎6 N ‎《设备验收记录》‎ ‎7‎ ‎《设备验收记录》‎ ‎8‎ ‎《设备档案簿》‎ ‎《设备操作规程》‎ 设备管理台账 设备年度维护计划 设备维修/保养记录 技术部 多方论证小组 总经理 技术部 生产部 财务部 设备备件清单 ‎9‎ ‎《设备闲置申请单》‎ ‎101‎ ‎《设备/工装/模具封存/报废申请单》‎ 相关部门：‎ 生产部 质量部 各生产车间 ‎1. 目的 ‎ ‎ 规范设备订货申请、订货、验收、设备的前期、投产期、报废管理，明确各过程中部门的职责，以确保设备管理满足产品质量和交付的要求。‎ ‎2. 适用范围 适用于公司所有设备的管理。‎ ‎3. 术语和定义 设备前期管理：是指设备从规划到投入使用前这一阶段的管理。‎ 设备投产期管理：是指设备服务于生产阶段的管理。‎ ‎4. 职责 ‎ 4.1技术部 ‎4.1.1负责新设备申请及新设备的技术要求、型号和规格的提出。‎ ‎4.1.2负责协助采购部进行新设备签订技术协议、验收等工作。‎ ‎ 4.1.3负责确定关键设备。‎ ‎ 4.1.负责配合相关部门对设备报废的评审。‎ ‎4.2生产部 ‎4.2.1配合技术部提出新设备相关技术要求，及新设备的安装、调试和验收，设备资产的编号等工作。‎ ‎4.2.2负责设备投产期的管理。包括设备维修、保养等工作。‎ ‎4.2.3负责设备报废的申请。‎ ‎4.3质量部负责测量设备的管理。‎ ‎4.4使用单位配合与本部门相关项目的安装、调试和验收，以及投产期设备的维修和保养。‎ ‎4.5多方论证小组负责设备前期管理中的评审工作。‎ ‎4.6财务部负责设备资产管理。‎ ‎5. 工作程序和要求 ‎ 5.1计划的编制 ‎ 生产部根据企业发展的需要，编制年度新增和改造设备的订购计划和《新设备配置申请表》，经多方论证小组评审，总经理审批后生效。‎ ‎ 5.2确定设备技术要求 技术部组织相关部门讨论项目方案，由项目负责人起草技术要求，所有相关部门需在技术要求上签字。项目方案需经多方论证小组讨论确认。‎ ‎5.3设备订货申请 ‎ 项目负责人填写《采购订单》，同时附带技术要求及工艺卡附图。‎ ‎5.4采购部负责选择设备供应商，包括顾客指定供应商。‎ ‎ 5.5与供应商进行技术交流及签署技术协议 ‎ 采购部组织相关部门人员，同供应商进行技术交流，在能满足技术要求的前提下，与供应商签订《技术协议》，相关人员均需在《技术协议》上签字，经多方论证小组审查、报总经理签字后生效。‎ ‎ 5.6设计方案会签 ‎ 采购部组织签署《技术协议》的所有人员，讨论供应商的设计方案，并在《会签纪要》上签字，供应商方可投入制造。‎ ‎ 5.7设备验收、到货安装、终验收（标准设备不执行预验收程序）‎ ‎ 5.7.1设备预验收 采购部组织相关部门按照《技术协议》进行预验收，预验收在供应商所在地进行，并签署《设备预验收纪要》，所有预验收人员在原件上签字，由采购部和供应商签字并保留一份原件。‎ ‎5.7.2设备到货及安装 设备运抵前，采购部通知生产部及车间等相关部门,大吨位的设备可外委安装。设备到厂后，由生产部组织拆箱清点。‎ ‎ 5.7.3终验收 ‎ 供应商人员到我公司之后，生产部组织相关部门按《技术协议》进行最终验收。‎ ‎5.7.3.1如果满足协议要求，由生产部组织签署《设备验收记录》。否则要供应商解决问题后，才能签署《设备验收记录》。‎ ‎5.7.4.2设备验收后投入使用，使用单位接管设备的维护工作。在质保期内，如设备出现问题，由采购部负责与供应商联系。‎ ‎5.7.4.3依据《设备验收记录》，由采购部报财务部转固定资产并入账管理；生产部对转固定资产的设备进行编号，并建立《设备管理台帐》并标明关键设备，同时建立《设备卡（档案簿）》(包括关键设备的易损件)，纳入投产期正常管理。‎ ‎5.8设备投产期管理 ‎5.8.1设备使用管理 ‎5.8.1.1设备投入使用后，设备管理员根据确定的《关键设备》制作设备状态标识，由使用单位负责状态标识的悬挂和保管。‎ ‎5.8.1.2由生产部编制《设备操作规程》，经部门领导批准后悬挂在设备上，由生产单位负责保管并执行。‎ ‎5.8.1.3设备使用单位应依据《设备保养管理规定》对设备进行保养。‎ ‎5.8.2设备事故管理 设备发生事故时，事故发生部门应及时通知生产部。生产部根据事故的大小进行处理：‎ 当设备事故出现导致人员伤亡、产品批量报废等情况时，生产部应及时上报总经理，并组织采购部、技术部、质量部等部门进行事故调查。‎ 当事故原因不能查明或由于设备原因时，采购部应通知设备供应商到公司现场进行事故鉴定、处理。生产部应对事故的处理情况进行记录。‎ 当事故没有造成人员伤亡、产品批量报废等情况时，事故由生产部组织技术部、质量部对事故进行鉴定，并对责任人进行处理。‎ ‎5.8.3设备的备件管理 设备管理员应在《设备卡（档案簿）》登记设备的备件清单并注明易损件。库房应对设备备件统一进行登记、标识；定期检查库存，确保备件安全库存量和完好性；应做到帐、卡、物一致；做到备件先进先出。‎ ‎5.8.4测量设备的管理 本身带有监视测量功能的测量设备管理，由质量部按《监视和测量装置控制程序》执行。‎ ‎5.8.5设备状态管理 生产部每月对设备的状态进行检查，及时更新《设备管理台账》。设备状态包括：待修、完好、检修中、封存、报废等。应根据实际情况对设备状态进行识，并确保管理台账与实际相符。‎ ‎5.8.6设备的维护 ‎5.8.6.1设备的日常点检。‎ 设备的点检执行《设备保养管理规定》。‎ ‎5.8.6.2设备的预防性和预见性维护 a)设备的维护包括日常点检保养、一级保养和二级保养。具体内容见《设备使用与保养管理规定》。‎ b)生产部应根据各车间情况制订《年度维护计划》，组织各相关部门按计划对设备进行维护保养，维护保养应记录在《设备维修/保养记录》中。保养内容以及要求按《设备保养管理规定》执行。　‎ c)设备使用部门对设备使用过程中的情况进行监控，一旦出现异常情况，生产部应对设备进行维修，应将维修的记录保存。监控的内容包括但不限于：产品首、末件质量趋势情况；现场SPC（包括设备参数）异常趋势图形；设备周期检定、点检、工作过程中的异常趋势等。‎ ‎5.8.6.3 设备的维修 ‎ a)操作者在使用设备时，发现有异常现象，应及时关机，保持现状，并向班组长或部门负责人汇报。‎ ‎ b)处于供应商保修期限内的设备由设备安装维修小组通知供应商维修。超过保修期限且可以自行维修的，由维修小组人员负责维修，设备使用单位配合维修。‎ c) 设备经维修后，由维修小组进行检测，合格后交设备使用人使用。更换的零件、日期、内容、修理时间等记录于《设备维修/保养记录》上。‎ ‎5.8.6.4设备维护目标管理 生产部结合公司业务计划制订设备维护目标，如设备利用率、完好率等目标。‎ 生产部应组织设备使用部门对各设备的停机、故障维修、维护等情况进行统计，形成趋势图并与业务计划目标值比较。如未能满足目标，应采取相应措施以满足目标，已经满足目标则要求持续改进目标值，使整个目标趋于好的方向。‎ ‎5.9设备闲置和报废的申请 ‎5.9.1对于没有维修价值的设备，由生产部填写《设备/工装/模具封存/报废申请单》，报总经理审批后报废。‎ ‎5.9.2对于闲置或工艺报废的设备，由生产部门对设备进行工艺判定，同时填写《设备/工装/模具封存/报废申请单》。‎ ‎5.9.3闲置设备由生产部组织封存,并作状态标识；报废设备由生产部处理，同时由财务部清帐。‎ ‎6. 相关文件目录 ‎6.1《设备操作规程》‎ ‎6.2《监视和测量装置控制程序》‎ ‎6.3《偶发事件应急处理程序》‎ ‎6.4《设备保养管理规定》‎ ‎7. 相关记录及保存期 ‎ ‎7.1《设备配置申请表》 　　保存期三年 ‎7.2《项目采购订单》 保存期三年 ‎7.3《技术协议》 报废后一年 ‎7.4《设备验收单》 报废后一年 ‎7.5《设备管理台帐》 保存期长期 ‎7.6《设备卡（档案簿）》 报废后一年 ‎7.7《设备/工装/模具封存/报废申请单》 报废后一年 ‎7.8 《设备维修/保养记录》 　　　保存期一年 ‎7.9 《设备年度维护计划》 　　　　　保存期一年 ‎7.10《设备利用率统计报表》 　　　　 　　　　保存期一年 XXX有限公司 控制状态：‎ 采购控制程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-025 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 采购部 审核 XXX 批准 XXX 采购控制流程图 责任单位 流程描述 备注 ‎8‎ 技术部 ‎ ‎ 采购部 质量部 采购部 技术部 总经理 采购部 生产部 生产部 采购部 质量部 生产部 采购信息 ‎1‎ ‎ ‎ 价格确认 ‎2‎ ‎ ‎ ‎ ‎ 供应商选择评审 ‎ ‎ 审 批 N ‎ ‎ ‎ ‎ Y ‎3‎ 签订采购合同 ‎4‎ 采购计划 组织到货 ‎ ‎ ‎ ‎ 不合格品控制程序 入库检验 N ‎ ‎ ‎5‎ Y 装 机 开入库单 开发票 ‎6‎ 生产过程控制 挂帐/结算 审核、校对 ‎1‎ ‎《BOM表》‎ ‎《图纸、规范》‎ ‎2‎ ‎3‎ ‎3‎ ‎《供应商评定记录》‎ ‎《可接受供应商名单》‎ ‎3‎ ‎ ‎ ‎5‎ ‎5‎ ‎《技术协议》‎ ‎5‎ ‎《采购合同》‎ ‎《质量协议》‎ ‎4‎ ‎5‎ ‎《采购计划》‎ ‎《订货单》‎ ‎《供应商定期评价表》‎ ‎5‎ ‎《报检单》‎ ‎《进货检验记录》‎ 生产部 库房 供应商 生产部 财务部 采购部 ‎6‎ ‎《入库单》、发票 ‎8‎ ‎7‎ ‎7‎ 采购方针：准确、及时、低价、优质 1 目的 对采购及供应商的评定过程进行控制，以确保采购的产品能够满足本公司和客户的需求。‎ 2 适用范围 适用于对产品有直接影响的原辅材料、零件、包装物、服务采购的控制及供应商的管理。‎ 3 职责 ‎3.1 采购员负责对供应商资源和采购的总体策划和管理。‎ ‎3.2研发部负责制定提供完整适用的技术性文件和资料，必要时对供应商的生产工艺进行辅导。‎ ‎3.3质量部负责对采购产品的检验和验证，和对供应商的品质辅导。‎ 4 工作程序 ‎4.1 采购策划 ‎4.1.1 采购产品重要度分类 根据本公司采购产品的性质，对最终产品的影响程度，对采购产品进行分类：‎ A类：对构成最终成品起关键作用，并直接影响到成品质量性能的采购产品。‎ B类：对构成最终成品起较大作用，并可能影响到成品质量性能的采购产品。‎ C类：对构成最终产品质量及性能无影响的通用件、标准件及辅助物料的采购产品。‎ D类：设备配件、工装、夹具等。‎ E类：办公用品、劳保用品。 ‎ A、B、C类采购产品的确定详见《BOM表》。‎ ‎4.1.2 供应商选择、评定：按《供应商管理程序》执行。‎ ‎4.2 采购实施 ‎4.2.1 《采购计划》编制的依据：‎ a) 交货时间依据：《销售要货单》、生产指令、采购品生产周期和运输时间、合同评审结果；‎ b) 数量依据：产品BOM表、库存情况（包括合格的和可返工回用的）、产品合格率、资金占用；‎ c) 供应商依据：《可接受供应商名单》、供应商生产能力、供应商评定结果、供货业绩和价格；‎ d) 可能的偶发性事故的考虑（包括本公司和供应商）；‎ e) 顾客后续订单及可能的订单调整；‎ 采购计划经采购主管审核后签字生效，以作为签发《采购合同》的依据。‎ ‎4.2.2 采购资料 ‎4.2.2.1 必须能清楚完整的说明所采购产品的要求，适宜时包括：‎ a) 产品、程序、过程和设备的批准要求 b) 人员资格的要求 c) 质量管理体系要求 可分别在《采购协议》、《订货单》及图纸工艺文件中体现。‎ 4.2.2.2 对于A，B类产品由采购主管负责与供应商签订《采购协议》后，由采购员将《订货单》传真给供应商进行采购，对于C类产品由采购员直接进行电话或现场采购。‎ 4.2.2.3 采购资料的审核：采购资料在发放前，采购主管应仔细检查其完整性和适用性。‎ 4.2.2.4 ‎《订货单》的发放和更改：由采购员及时发放供应商。如遇更改，由采购员及时电话或传真通知供应商，同时做好相应记录。‎ 4.3 采购监控 ‎4.3.1 采购品交付时间、数量和品质的监控 ‎4.3.1.1 供应商根据采购员的《订货单》按时交付到指定库房，采购产品进入本公司后，由仓库保管员按《库房管理规定》清点并核实《送货单》，指挥分批存放在待检区或指定地点，做好相应的产品标识和检验状态标识，并填写《报检单》及时通知质量部按《产品监视和测量控制程序》进行检验和试验，根据检验结果，办理相应的手续。‎ ‎4.3.1.2 采购主管及时安排好对采购计划的监控，并根据各仓库上报的采购产品入库情况填写《采购计划/进度表》，对采购合同进行追踪。‎ ‎4.3.1.3 监控方式及适用时机 根据采购产品对最终产品影响的重要程度、生产或业务需求的急迫性、供应商的能力和供货业绩，可运用以下一种或多种监控方式 a) 计划执行中期征询：适用于每采购合同 b) 实地查访：当供应商有不诚信表现时 c) 派驻代表：产品重要度为A、B类；供应商管理水平不佳；此产品供不应求；采购品质量主要由生产过程决定、不易通过检测实现；供应商制造专业水准差、需要辅导监管等。‎ d) 供应商主动反映：在采购协议中规定，当供应商在时间、数量和品质上存在交货风险时，必须主动提前反馈，以便采购主管有时间采取相应对策。‎ e) 进货检验和试验：常规品质监控方式。‎ f) 到供应商货源处验货：本公司无此类产品检测设备，仅凭质量证明文件和记录还不能保证，存在质量风险时；交货时间紧迫，一旦在进货检验时发现质量问题有可能直接影响到本公司向顾客的交货；一次或多次的不良交货记录，需到供应商处探查究竟，以便采取相应对策；客户规定要到供应商货源处验货；当需要采取此种监管方式时，必须在相应的采购信息中确定预期的验证安排和产品放行方式。‎ ‎4.3.1.4 监控结果及反应方式 a) 当供应商不能满足100%按时交付时，可按下表的提示做出快速反应。为确保反应计划有效，在确定反应计划时可多种方法并举，在一种反应计划失效时，其余反应计划能发挥作用，以防止循序反应所带来的时间上的延误。‎ 反应原则：将采购对生产和业务的影响降至最低限度。‎ 项目 结果 反应方式 时间 提前 根据目前库容和后续物资到库计划决定，嘱咐以后按计划 延误 可能延误 马上通知生产，同时密切监控，作好应对策略 确定延误 马上通知生产，由生产决定具体更改 数量 不足 通知生产，同时作好补足的措施 多余 退回或暂存而不入账 品质不良 不良率过高预计会导致生产不足 就地或退回分选，同时不足不良部分，并通知生产部门 批不良 初步确定原因以决定马上补交或另行采购，同时通知生产 以上监控结果记录在《采购计划/进度追踪表》上。‎ b) 当品质不良是在生产过程中发现时，按《生产过程控制程序》的生产异常处理要求和《不合格品控制程序》规定执行。‎ c) 品质不良和数量差异来自于仓库定期盘查时，按《仓库管理规定》执行。‎ d) 当品质不良来自与顾客投诉和售后服务中发现的属于采购品问题时，按《纠正和预防措施管理程序》执行。‎ ‎4.3.2 采购价格的监控：由财务部根据市场物资行情按相应的财务管理制度执行。‎ ‎4.3.3 供应商的监控：采购人员根据平时与供应商的接触和了解，动态掌握供应商的各方面变化及趋势可能对物资供应和品质的影响，如组织机构人事变化、企业性质变化、资金周转状况、金融信誉、客户群变化、生产规模生产设备检测设备变化等，再结合每年发放《供应商基本情况调查表》了解相关信息，以便使相应的采购决定更加科学合理。‎ ‎4.4 采购品及供应商数据分析 ‎4.4.1 数据收集整理和传递 信息内容 收集职责和报告路线 使用的表格 交货质量状况 时间和数量 仓库→采购 ‎《采购计划/进度表》‎ 产品质量 质量→采购 ‎《进货检验报告》‎ ‎《供应商定期评价表》‎ 线内采购品质量状况 仓库→采购 ‎《入库单》及其统计 售后产品质量状况 业务→质量→采购 ‎《信息反馈单》‎ 库存品数量和质量状况 仓库→质量→采购 ‎《库存报表》‎ 采购价格和成本 财务→采购、总经理 ‎《信息反馈单》、财务报表、分析报告 ‎4.4.2 统计分析：根据采购品对生产和业务造成的影响的现实状况，为实现采购方针确保当前供应、符合将来发展、不断降低采购成本和价格、与供应商携手共进的要求，根据4.4.1条掌握的基本数据，可按供应商、采购产品类别和规格、采购流程管理中的各过程进行分析，明确流程管理中各方面的责任。‎ ‎4.5 分析结果处理和采购绩效改进 ‎4.5.1 ‎ ‎ 供应商交货业绩和等级调整的通知：采购主管每月6日以前将供应商的交货业绩和等级调整以及按《采购协议》执行的结果以《供应商质量信息反馈单》的形式发放至每个供应商，并对各供应商的供货业绩和状况在采购主管以《进货质量汇总评定表》的形式加以公布。‎ ‎4.5.2 采购业绩的改进：业绩改进的程序和总体要求按公司的《持续改进管理程序》和《纠正和预防措施管理程序》执行。‎ ‎4.5.2.1 供应商改进决定：采购主管根据监控和数据统计分析的结果，对存在供货及时性和品质问题的供应商及时发放《供应商质量信息反馈单》（有轻微不合格可以挑选或回用时适用）、《8D报告》（批量退货或生产中发现严重质量问题时适用）要求供应商整改和反馈。‎ ‎4.5.2.2 本公司的改进决定 a) 采购策略调整：采购比例调整、外购和内制转换、采购价格调整、付款政策和处罚力度调整；‎ b) 供应商开发：开发手段需根据实际情况决定，以下是可供选择的方式：‎ ① 选择新供应商 ② 安排第二方审核 ③ 对供应商进行技术辅导 ④ 要求供应商进行质量体系认证 采购主管将以上的开发决定随时纳入到《供应商开发计划》中进行执行和跟踪。‎ c) 内部管理完善：人员管理（考核、人员调整、帮助、培训、激励等）、流程管理改善、内外部接口管理改善。‎ ‎4.5.3 公司内部沟通：采购主管每月或根据上级领导的要求将采购管理的结果、采购管理决定、设想和建议按《各部门的报告要求》整理成采购报告，按《信息沟通管理程序》执行，提交总经理和在相关会议上沟通。‎ ‎4.5.4 改进事项跟踪：采购主管经理对4.5条款落实的改进事项落实人员进行跟踪和记录。‎ ‎4.5.5 效果评估和经验交流：采购主管经理每月对以上改进事项的措施效果进行评估，对失误和经验进行总结和交流，对有效的措施需进行文件化固定或更改的地方按《文件控制程序》的要求进行。‎ 4 相关文件 ‎5.1 《供应商管理程序》‎ ‎5.2 《产品监视和测量控制程序》‎ ‎5.3 《不合格品控制程序》‎ ‎5.4 《库房管理规定》‎ ‎5.5 《信息沟通管理程序》‎ ‎5.6 《持续改进管理程序》‎ ‎5.7 《纠正和预防措施管理程序》‎ ‎5.8 《文件控制程序》‎ 5 相关记录 ‎6.1 《采购协议》 更改后保存一年 ‎6.2 《采购计划》 保存期一年 ‎6.3 《订货单》 保存期三年 ‎6.4 《供应商质量信息反馈单》 保存期一年 ‎6.5 《供应商定期评价表》 保存期三年 ‎6.6 《供应商开发计划》 保存期三年 ‎6.7 《信息反馈单》 保存期一年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 控制状态：‎ 供应商管理程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-026 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 采购部 审核 XXX 批准 XXX 供应商管理流程图 责任单位 流程描述 备注 技术部 采购部 技术部 质量部 采购部 采购部、技术部 质量部 财务部 采购部、技术部、质量部 财务部 采购部 采购委员会 采购部 技术部、质量部、财务部 技术部 质量部供方PPAP ‎《初始材料清单》‎ ‎ ‎ 顾客指定供方 ‎ ‎ 是否竞争对手 采购资源 Y ‎ ‎ ‎ ‎ ‎1‎ N N ‎ ‎ ‎ 筛选 N ‎ ‎ ‎ ‎ Y ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎2‎ ‎ ‎ N ‎ ‎ 推荐供方 供方考察 ‎4‎ ‎3‎ 样件确认 确定潜在供方 审批 ‎ ‎ Y 商务洽谈 ‎ ‎ 质保能力、过程能力评审 ‎ ‎ N 试装 ‎ ‎ ‎ ‎ ‎1‎ ‎ ‎ ‎《供应商基本情况调查表》‎ ‎2‎ ‎《供应商评定表》‎ ‎3‎ ‎《技术协议》‎ ‎《质量保证协议》‎ ‎4‎ ‎《样件批准资料》‎ 技术部、采购部 质量部 采购部 质量部 技术部、供应商 采购部 总经理 采购部 质量部 生产部 ‎5‎ ‎ ‎ Y ‎ ‎ 确定合格供方 ‎ ‎ ‎ ‎ ‎6‎ 对供方监控评价 ‎ ‎ ‎5‎ ‎《投产通知单》‎ ‎《样品使用检验单》‎ ‎《可接受供应商名单》‎ ‎《生产件批准资料》‎ ‎6‎ ‎《供应商定期评价表》‎ ‎1. 目的 对提供生产物料、设备、工装及其配件和服务的供应商进行选择和确定，实现对供应商的控制，确保供应商满足规定的质量要求。 ‎ ‎2. 适用范围 适用于采购产品供应商的开发、选择，能力的评价，产品和过程的批准，供应商的综合绩效评价。‎ ‎3.术语和定义 无 ‎4. 职责 ‎4.1 总经理职责 ‎4.1.1确定物资采购原则；‎ ‎4.1.2审核批准合格供应商；‎ ‎4.1.3审批采购价格和供应商供货的比例；‎ ‎4.1.4对采购过程中重大问题进行决策。‎ ‎4.2采购部职责 ‎ ‎4.2.1组织质量部、技术部等相关部门推荐潜在供应商，选择合格供应商；同潜在供应商洽谈协作意向和价格意向。‎ ‎4.2.2会同有关部门处理采购物资在使用过程中出现的各种问题。‎ ‎4.2.3负责供应商的业绩表现综合评价。‎ ‎4.2.4与归口管理部门共同确保供应商有完整有效的技术规范。‎ ‎4.3 质量部职责：‎ ‎4.3.1参与潜在供应商的推荐与合格供应商选择，负责对潜在供应商提供的样件进行检验。‎ ‎4.3.2负责对潜在供应商的质量能力及实物质量评审。‎ ‎4.3.3 负责向供应商提出质量要求，并在《质量保证协议》中向供应商明示。‎ ‎4.3.4负责对供应商的供货质量能力进行综合评价。‎ ‎4.4技术部职责：‎ ‎4.4.1负责采购项目资料的编制及相关技术文件的发放、回收、更改，对供应商配套产品与图纸符合性进行确认。‎ ‎4.4.2负责同潜在供应商进行技术交流，提出技术规范，并在《技术协议》中向供应商明示。‎ ‎4.4.3负责潜在供应商首批工装样件确认，提供相关的报告。对潜在供应商的工艺水平和过程能力进行评审。‎ ‎4.4.4负责组织对潜在供应商提供样件的试装工作。‎ ‎4.4.5负责对潜在供应商的生产件批准。‎ ‎4.4.6按照对产品质量的影响程度对采购产品进行分级。‎ ‎4.6 财务部参与对供应商的选择，负责测算和确定采购产品的目标成本、意向价格。‎ ‎4.7相关管理部门和使用单位参与推荐辅助材料供应商及供应商的考察和考核。‎ ‎5. 工作程序 ‎ 5.1 供应商选择 通过电话本、上网查询、展销会、各行业协会、杂志报纸、竞争对手供应商、向专业技术人员和同事朋友征询等各类可能的信息渠道，广泛收集产品和供应商信息，坚持平等竞争、择优录取的选择原则，既要考虑采购的产品能满足本公司当前的生产和业务需要，又要考虑为本公司将来产品开发提供技术和加工储备，同时还要关注供应商潜能和商业信誉。‎ ‎5.2 供应商评定 ‎5.2.1 供应商评定的内容 a） 质量保证体系 b） 供应商对相应产品的生产经验 c） 技术水平 d） 生产及供货能力 e） 产品价格 f） ‎ 服务质量 g） 其它(资金滚动能力)‎ h） 供应商其他顾客对其产品和服务的满意度情况 以上内容对部分供应商可能部分条款是不适用的，对不适用条款在评定时可加以删除。‎ ‎5.2.2 供应商评定方式 ‎5.2.2.1 A、B类产品供应商的评定 由采购主管组织技术、质管等部门人员到供应商处进行评审，填写《质量体系审核表》；‎ 5.2.2.2 C类产品的供应商评定 由采购员根据采购资料及样品进行评定，填写《供应商评定表》报采购主管审批。‎ 5.2.2.3 已获QS-9000或ISO/TS16949:2002时，可以免除质量体系审核或抽查部分要素。‎ 5.2.2 评定过程 ‎5.2.3.1 各类供应商评定流程 ① 新供应商评定：送样检测或使用→样品或小批试用→整理供应商业绩资料→现场审核→综合评定→评定报告→审批→纳入供应商名录（或潜在供应商名录）→签订采购协议→通知相关部门→建立供应商档案 ② 老供应商增加品种范围评定：样品或小批试用→分析确定评定方式→综合评定→评定报告→审批→调整供应商名录→修订采购协议→通知相关部门→完善供应商档案 ③ 供应商年度复评：整理供应商业绩资料→了解供应商变化情况→分析确定评定方式→综合评定→评定报告→审批→签订采购协议→调整供应商名录→通知相关部门→调整供应商档案 5.2.2.2 采购部经理负责填写《供应商评定表》经管理代表审核后，送交总经理批准，经审查合格的潜在供应商将被列入《可接受供应商名单》内。‎ 5.2.2.3 如果供应商移地生产、反复出现质量缺陷或提供新产品时，应重新进行评定。‎ 序号 流程名称 适用类别 职责 资料表单名称 ‎①‎ ‎②‎ ‎③‎ ‎1‎ 送样检测或试用 ‎●‎ 采购主管 相关检测或试用报告 ‎2‎ 样品或小批试用 ‎●‎ ‎●‎ 技术部 ‎《样品试用检验单》‎ ‎3‎ 整理供应商业绩资料 ‎●‎ ‎●‎ 采购部 ‎《供应商基本情况调查表》及相应附件资料 ‎《供应商定期评价表》‎ ‎4‎ 了解供应商变化 ‎●‎ 采购主管 ‎《供应商基本情况调查表》‎ ‎5‎ 分析确定评定方式 ‎●‎ ‎●‎ 采购主管 ‎6‎ 现场或书面审核 ‎●‎ ‎●‎ ‎●‎ 采购主管牵头 ‎《质量体系审核表》‎ ‎《供应商评定表》‎ ‎7‎ 综合评定 ‎●‎ ‎●‎ ‎●‎ 采购主管牵头 ‎《供应商评定表》‎ ‎8‎ 评定报告 ‎●‎ ‎●‎ ‎●‎ 采购主管 ‎《供应商评定表》‎ ‎9‎ 审批 ‎●‎ ‎●‎ ‎●‎ 总经理 ‎《供应商评定表》‎ ‎10‎ 签订采购协议 ‎●‎ ‎●‎ 采购主管 ‎《采购协议》‎ ‎11‎ 修订采购协议 ‎●‎ 采购主管 ‎《采购协议》‎ ‎12‎ 纳入供应商名录 ‎●‎ 采购主管 ‎《可接受供应商名单》‎ ‎13‎ 调整供应商名录 ‎●‎ ‎●‎ 采购主管 ‎《可接受供应商名单》‎ ‎14‎ 通知相关部门 ‎●‎ ‎●‎ ‎●‎ 采购主管 ‎《可接受供应商名单》‎ ‎15‎ 变更供应商档案 ‎●‎ ‎●‎ ‎●‎ 采购主管 供应商档案 5.2.2.2 供应商的分类：‎ a. 综合评定合格；‎ b. 不合格但可接受（受供应商资源和工业配套体系限制，不合格供应商短期内可能是可接受的）。‎ c. 不合格且不可接受。‎ 5.3 供应商QMS开发 5.3.1 采购部、质管部按照ISO/TS 16949:2002 / ISO 9001:2000标准要求对供应商QMS进行开发，供应商至少应具有ISO 9001:2000体系证书。‎ 5.3.2 质管部向供应商提出本公司有关ISO/TS 16949:2002 / ISO 9001:2000标准的要求，通报本公司按标准要求建立的对供应商的评估方法，并对供应商提出持续改进的要求。‎ 5.3.3 对已正常供货且提供产品已被客户认可或客户指定的供应商，视为当然合格的供应商，可仅作书面审查，填写《供应商基本情况调查表》和《供应商评定表》。‎ 5.4 供应商的年度复评 5.4.1 为确保供应商能够长期、稳定提供所需物料，必要时，采购部经理每年应组织相关部门对供应商进行复评。‎ 5.4.2 复评项目包括：‎ a. 产品质量改善状况（不合格整改报告/纠正措施验证/持续改进记录）。‎ b. 质量体系改善状况（不符合项纠正措施验证）。‎ c. 产品质量（质管部IQC负责每月对供应商的产品质量汇总交采购部）。‎ d. 交期状况。‎ e. 服务态度。‎ 5.4.3 评分标准：‎ a. 产品质量改善状况 b. 质量体系改善状况 c. 质量评分（总分50分）：‎ c.1批交付质量：当月发现一批不合格扣10分；发现二批不合格扣25分；‎ c.2当月使用中每发现一件不合格扣0.5分，直至扣完25分；‎ d. 交期评分（总分30分）：‎ 交期评分（总分30分）：交货准时：不扣分；延迟二天之内扣10分；延迟三至四天扣15分；交货延迟五至六天扣25分；延迟七天以上扣30分；‎ e. 服务（总分20分，服务态度10分，服务效果10分）：‎ e.1 服务态度：反应和处理时间均满足本公司要求不扣分；勉强满足扣5分；不满足扣10分；‎ e.2服务效果：完全满足本公司要求不扣分；一半以上符合扣5分；一半以下符合扣10分。‎ 5.4.4 评定等级 a． 优良：c~e综合得分≥90分；‎ b． 合格：c~e综合得分75~89分；‎ c． 不合格可用：c~e综合得分60~74分；‎ d． 不合格且不可用：c~e综合得分<60分。‎ 5.4.1 若顾客对供应商评定有特别要求，采购部应及时将顾客要求通报供应商。并按顾客要求对供应商进行重新评定。‎ 5.4.2 对连续两次供货出现同类质量问题的供应商，采购部对其提出书面警告并要求其立即采取整改措施。经整改后再次出现类似不合格，可取消其合格供应商资格。‎ 5.4.3 供应商在整改时或整改后未重新评定，公司不得批量采购其产品。‎ 5.3 设备工装及其配件（如：模具、工装夹具等）的供应商评定 5.5.1 设备、工装及其配件的供应商由采购部要求潜在供应商或其代理提供营业执照、税务登记证、公司及产品简介，针对其供货价格及售后服务的能力进行评定，由采购部填写《供应商评定表》交管理者代表审核，由总经理批准后列入《合格供应商名单》。‎ 5.4 服务供应商评定 运输供应商由销售部、采购部根据运输单位的能力和资格等进行评定，计量检定供应商由质管部选择国家认可的检验机构，以上部门填写《供应商评定表》交采购部，采购部经理将评定合格的服务供应商纳入可接受供应商名单内。‎ 6 相关文件 6.1 ‎《产品监视和测量控制程序》‎ 6.2 ‎《采购管理程序》‎ 7 质量记录 ‎7.1《可接受供应商名单》 长期保存 ‎72《潜在供应商名单》 长期保存 ‎7.3《供应商基本情况调查表》 长期保存 ‎7.4《样品使用检验单》 长期保存 ‎7.5《供应商评定表》 长期保存 ‎7.6《供应商质量体系审核》 长期保存 ‎7.7《潜在供应商评估表》 保存期三年 ‎7.8《供应商定期评价表》 保存期三年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 ‎ 控制状态：‎ 不合格品控制程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-027 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ ‎ ‎ 责任单位 流程描述 备注 检验 ‎1‎ 质量部 相关部门 检验 ‎1‎ 检验和试验 返修 不合格品标识记录 质量部 相关部门 质量部 相关部门 生产车间 质量部 生产车间 销售部 质量部 技术部 生产车间 ‎4‎ ‎4‎ ‎2‎ ‎3‎ ‎3‎ ‎2‎ 处置 返工 ‎ ‎ N Y ‎ ‎ ‎ ‎ 顾客批准 Y ‎ ‎ 拒收/报废/让步 让步接收 报废 合格 ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎2‎ ‎《不合格品通知单》‎ ‎《顾客退货处理单》‎ ‎《返工/返修复检记录》 ‎ ‎《报废通知单》 ‎ ‎《让步接收申请单》‎ ‎ ‎ ‎ ‎ 编制 质量部 审核 XXX 批准 XXX 不合格品控制流程图 ‎ ‎ ‎1. 目的 ‎ 对本公司产品或过程发现的不合格品及可疑物料或产品作妥善处理。确保不合格的处理受控，保证产品质量。‎ ‎2. 适用范围：‎ ‎ 适用于对本公司外协外购材料，生产全过程发现的不合格品及可疑物料或产品及出厂后发现不合格品的处理。‎ ‎3. 术语和定义 ‎ 3.1 不合格品：未满足要求的产品。‎ ‎ 3.2 返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。‎ ‎ 3.3 返修：为使不合格产品满足预期使用用途而对其所采取的措施。‎ ‎3.4特许使用：不符合要求，对产品特性、功能无影响，能满足客户要求的原材料、半成品、成品将被接受而不进行任何返工措施的使用。产品虽不符合要求，但不影响顾客使用时，才能办理特许使用。在合同有规定时，特许使用应取得顾客同意。‎ ‎3.5转用：不符合规定要求，但能符合其他的规格或产品要求而被使用的原材料、半成品、成品。‎ ‎3.6可疑物料或产品：任何检验和试验状态不确定的物料或产品。‎ ‎4. 职责 ‎4.1 质量部负责外协件、装配全过程和加工过程最终产品的不合格品识别、判定、记录，并办理相关手续。并对各工序可疑产品，批量不良（300件以上），严重不良及需特许使用的不合格品进行评审，并负责通知相关部门。‎ ‎4.2 生产车间负责对生产过程中发现的不合格品及可疑物料或产品进行标识、记录、隔离和处置，并协助成品入库后发现不合格品的处置。‎ ‎4.3 采购部负责外协件的不合格品控制、隔离、记录及处置。‎ ‎4.4 销售部负责联络顾客做让步接收。‎ ‎4.5原材料、成品库：协助对入库产品（包括原材料、成品）中发现不合格品及可疑产品的标识记录、隔离和处置。‎ ‎4.6 技术部经理、质量部经理负责各自职责范围内，对不合格品作处理决定。‎ ‎5. 工作程序 5.1 不合格品的分类：‎ a. 严重不合格：经检验判定的批量不合格，或造成较大经济损失，直接影响产品质量，主要功能、性能技术等的不合格；‎ b. 一般不合格：个别或少量不影响产品质量的不合格。‎ 5.2 进货检验不合格品及可疑物料的控制 5.2.1 由进货检验员对不合格品及可疑物料进行标识、记录、隔离。针对检验过程中的发现的不良情况，填写《进货检验报告》、《不合格品通知单》经主管审核，生产部、技术部、采购部提出不合格品处理意见后，通过采购主管联络供应商，根据处理意见，对物料作如下处置：‎ a. 判定为可留下使用的物料，标示合格，通知仓库将来料存放于合格物料区。‎ b. 判定为不能留用的物料，进料检验员在物料或其外箱贴“不合格”标贴，并将来料存放于不合格品区。‎ c. 判定为不合格品的物料由采购部退回供应商。‎ 5.2.2 进货质检员针对来料品质异常状况，填写《8D报告》交部门主管确认，通过采购部通知供应商。‎ 5.3 工序不合格及可疑物料或产品的控制 5.3.1 由生产部对不合格品及可疑物料或产品进行标识、记录、隔离，由技术部、质量部会同评审，由相关部门按评审结论处置。‎ 5.3.2 质检员检验判定的严重不合格，需贴示“不合格”标签放置于不合格品区，由质量部经理在相应的检验记录上签字确认，必要时交技术部做出报废、降级或改作它用的决定。‎ 5.4 成品入库后的不合格品及可疑产品控制。‎ 5.4.1 由质检员定期、不定期在出货前对已包装的产品进行产品审核，审核时如发现不合格品，将不合格品项目填写于《不合格品通知单》，由质量部经理在记录上确认签字，交技术部做出报废、降级或改作它用的决定。‎ 5.5 出货后的不合格品的控制。‎ 5.5.1 当收到顾客退回的不合格品后，质检员需对其产品重新检验和判定。将不合格品详情记录于《不合格品通知单》上。‎ 5.5.2 若质检员对不合格品不能或难以做出处理判定时，应将《不合格品通知单》上交质量部经理确认签字，同时质量部经理应召集技术部、销售部对不合格品进行评审和确定处置意见。‎ 5.5.3 已交付或开始使用后发现的不合格品，应按照重大质量问题对待，质量部应组织采取相应的纠正或预防措施；销售部应及时与顾客协商处理的办法，以满足顾客的正当要求。‎ 5.5.4 质量部经理需定期（如每月/季）对退货情况进行汇总，形成《顾客退货汇总表》交最高管理者审阅并传阅有关部门/单位负责人。‎ 5.1 不合格品的处理 5.6.1 不合格品的特许使用由生产部、采购部、质量部和技术部共同确认，质量部负责对特许放行的不合格品的标识和记录。‎ 5.6.2 不合格品的返工、返修 a. 返工、返修品由生产部按技术部下达的《技术通知单》的要求执行，返工返修后的产品必须重新检验，并填写在相应的检验记录内。复检不合格时，技术部经理、质量部经理可在相关记录上做出处理决定。‎ b. 在合同有具体规定时，所有的产品在出货前必须经客户的书面许可。‎ 5.6.3 报废产品由生产部放置于废品箱，由专人统一处理。‎ 5.2 质量部对不合格原因用统计方法进行分析，针对主要不良项目及重复不合格项目在行政会议或管理评审会议上提出，制定纠正和预防措施，并由质保部跟踪确认。‎ 5.3 本程序记录的管理按《记录控制程序》执行。‎ ‎6. 相关文件目录 6.1 ‎《产品标识与追溯性控制程序》 ‎ 6.2 ‎《产品监视和测量控制程序》 ‎ 6.3 ‎《纠正及预防措施控制程序》 ‎ 6.1 ‎《记录控制程序》 ‎ ‎7. 相关记录及保存期 7.1 ‎《不合格品通知单》 保存期一年 7.2 ‎《顾客退货汇总表》 保存期一年 7.3 ‎《顾客退货处理单》 保存期三年 7.4 ‎《不合格品汇总表》 保存期三年 ‎ 7.5 ‎《8D报告》 保存期三年 7.6 ‎《质量状况月统计表》 保存期一年 7.7 ‎《让步接收申请单》 保存期一年 7.8 ‎《报废通知单》 保存期一年 7.9 ‎《返工/返修复检记录》 保存期一年 XXXXXXX汽车科技有限公司X有限公司 控制状态：‎ 满意度管理程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-28 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01　 ‎ 发文编号： ‎ 编制部门 销售部 编制 审核 批准 ‎1. 目的 通过向顾客对产品质量、服务等方面的满意度进行调查，了解顾客的需求和期望，评价产品质量和服务与顾客要求的符合性，纠正存在缺陷，持续改进，以增强顾客满意。‎ 建立以内部员工满意为基础的管理体系，确保员工的需求被适当的确定和满足,收集和衡量员工满意的程度和不满意的主要方面,不断提高内部员工的满意度,真正体现本公司以人为本的管理理念。‎ ‎2. 适用范围 ‎ 适用于内、外部顾客满意度的调查、分析和改进。‎ ‎3. 定义 ‎3.1 内部顾客：下道工序是上道工序的顾客。‎ ‎3.2 外部顾客：接收本厂产品的顾客，包括直接顾客和间接顾客。‎ ‎4. 职责 ‎4.1 综合部负责每季度组织一次内部顾客满意度的调查、汇总、分析和处理。‎ ‎4.2质量部负责内部顾客在生产过程中反映的问题进行收集和处理。 ‎ ‎4.3销售部负责每季度进行一次对外部顾客进行满意度的调查、汇总、分析以及日常的自我监控。‎ ‎5. 工作程序 5.1 员工满意度调查 5.1.1 流程 以人为本管理理念宣导和贯彻→员工需求确定→满足员工需求策划→员工需求实施→员工满意度信息收集→员工满意度数据分析和利用（业绩监控、业绩对比和趋势分析）→员工满意度状况报告→状况评估→确定改进事项 l 以人为本管理理念宣导和贯彻 l 员工需求确定 l 满足员工需求策划 l 员工需求实施 l 员工满意度信息收集 l 员工满意度数据分析和利用 l 员工满意度状况报告 l 状况评估 l 确定增进员工满意事项 以员工为中心 ‎5.1.2 以人为本管理理念宣导和贯彻 a. 时机：新员工进厂、质量方针目标颁布、质量会议、不符合员工要求事件处理、经营业绩变好或变差时等。‎ b. 贯彻方法：会议、文件、通讯报道、看板、工作联系单、形势教育等 ‎5.1.3 员工需求确定 a. 内容：保健因素(安全、地位、与下级关系、个人生活、与同级关系、薪水、工作条件、与主管关系、监督、公司政策与行政管理)、激励因素(职业上的成长发展、责任感、工作本身的挑战性、成绩认可、成就感)。‎ a. 确定方法：管理部收集国家和地方法律法规对劳动用工管理的相关规定,招聘时对应聘人员的了解,本公司以前的管理经验和其他组织间接的管理经验,发放员工满意度调查表等。‎ ‎5.1.4 满足员工需求策划和员工需求实施 a. 员工投诉处理 接获员工的投诉时，管理部需及时填写《纠正和预防措施表》中“问题/不合格事实描述”栏，确认属实后，进行原因分析，定出责任部门，再由责任部门填写纠正措施并实施纠正，管理部负责跟踪验证并转达给员工。‎ b. 建立员工满意服务体系 ① 为有效改善员工满意度，成立以管理部为主的“员工满意服务推进小组”，成员由管理部、研发部、品管部、生产部、财务部等相关部门主管组成。‎ ② 管理部依据本公司质量方针、质量目标为基础，定期开展督查、评估、检讨、追踪活动，不断改善本公司产品质量/服务，提高员工满意度。‎ c. 开展满意工程基础教育 ① 企业追求员工满意度，必须先从基础工作做起，首先让内部员工——本公司员工满意，使所有员工都有认同感责任感和成就感，全员满意才能同心合力共同做好员工满意工作；‎ ② 由管理部按照《培训管理程序》安排相关课程，进行全员树立正确服务观的理念训练，籍以提升企业整体的满意服务水平；‎ ③ 正确的服务观念应包括：‎ Ø 上道工序让下道工序满意 Ø 下级工作让上级主管满意 Ø 服务人员证被服务者满意 Ø 后勤生产让销售一线满意 ‎5.1.5 员工满意度信息收集 a. 管理部每季度针对过去与现有员工发出《员工满意度调查表》，该表范围涵盖行政、人事、后勤及个人等项目。‎ b. 建立员工服务热线，让员工能随时向本公司申诉、建议上述渠道获得的信息是我公司改善工作的重要依据之一。‎ c. 管理部代表拜访员工时，应在《员工满意度调查表》上填写员工满意度及抱怨等相关事项，作为我公司提出工作改善措施的依据。‎ d. 有关电话或书面的员工抱怨，由管理部每月汇总后提交部门主管作为定期检讨和分析的主要内容。‎ ‎5.1.6 员工满意度数据分析和利用 a. 管理部每季度汇总《员工满意度调查表》内容，分类填入《员工满意度调查汇总分析表》，在员工满意服务推进小组会议上针对员工不满意现象进行讨论分析并拟定改善措施后，管理部做效果追踪并汇总相关资料报送公司总经理。‎ b. 涉及到员工抱怨等事项，相关部门应在每月经营绩效检讨会中按照本公司质量目标所定标准进行检讨，达不到标准时要拿出整改措施方案。‎ ‎5.1.7 员工满意度总结 a. 管理部每年应定期针对员工满意度的纠正改善措施进行分析总结，检查是否确实每项抱怨都落实执行并结案；同时依据现况制定出下年度“员工满意”目标作为本公司持续改善的依据，并书面呈报公司总经理。‎ b. 员工满意度执行结果应在每年经营绩效检讨会上进行总结，相关记录依据【质量记录管理程序】存档。‎ ‎5.2 外部顾客满意度的调查 ‎5.2.1 流程 以顾客为关注焦点理念的宣导和贯彻→顾客满意服务实施→顾客满意信息收集→顾客满意数据分析（业绩监控、业绩对比和趋势分析）→‎ 顾客满意状况报告→状况评估→确定改进事项 ‎5.2.2销售部每季度进行一次顾客满意度调查，向客户发放《顾客满意度调查表》，了解客户对公司产品、服务质量等方面的感受信息。‎ ‎5.2.3 各相关部门应将影响顾客有关信息反馈到销售部进行统计。‎ ‎5.2.4销售部对客户满意度调查结果进行汇总，结合其他与顾客有关信息进行计算，得出顾客满意度值。其他信息应包括：‎ a. 已交付产品的质量情况；‎ b. 对顾客造成的中断干扰；‎ c. 交付表现，包括纳期达成率和超额运费；‎ d. 顾客投诉/抱怨；‎ e. 服务，包括顾客问题的及时反馈处理等；‎ ‎5.2.5顾客满意度综合测评值计算方法 a. 将从顾客处调查获得的《顾客满意度调查表》各项相加得出值作为基值，然后乘以系数0.3,得出该项分值。‎ b. 顾客退货：按质量目标规定或顾客要求的PPM为基准，每下降10PPM扣10分，以此类推；将所得分数作为基值乘以系数0.2,得出该项分值。例如，公司2004年规定顾客退货750PPM，在顾客没有要求得情况下，某顾客的退货为800PPM，则得分为50分乘以系数0.2，得10分，即该项得分值为10分。‎ c. 顾客投诉：该项基准为100分，顾客每发生投诉/抱怨一次扣5分，超过15次均为0分。然后以所得分作为基值乘以系数0.2，则为该项评价分值。‎ d. 交付表现：交货期未达成每次扣10分，由于公司原因发生超额运费时，每2000元扣5分。两者相加作为基值再乘以系数0.1， 得出该项分值。‎ e. 服务：对顾客提出问题未及时有效处理，每次扣10分，所得数值作为基值乘以系数0.1，即为该项分值。‎ a. 将1-5项分值相加即为顾客满意度综合测评值。计算所有顾客满意度时，应采用加权平均数方法计算。‎ ‎5.2.6销售部将调查情况形成顾客满意度调查总结报告，提供管理评审。‎ ‎5.3提高客户满意度的措施 ‎5.3.1销售部负责对客户满意度趋势进行分析，对客户不满意的地方，会同相关部门提出改进措施。‎ ‎5.3.2由各部门根据分析结果制定相应对策，提出纠正或改进措施要求，并监督执行结果。‎ ‎5.3.3顾客满意度结果可作为公司持续改进的基础，改进应优先延伸到关键产品质量与客户期望高的项目。‎ ‎6. 相关文件 无 ‎7. 质量记录 ‎7.1《员工满意度调查表》 保存三年 ‎7.2《员工满意度调查汇总分析表》 保存三年 ‎7.3《顾客满意度调查表》 保存三年 ‎7.4《顾客满意度调查报告》 保存三年 ‎8. 附录 ‎8.1《顾客满意率评定标准》‎ XXXXXXX汽车科技有限公司X有限公司 满意度调查程序 版本/修订状态： B/0‎ 附录8.1 顾客满意率评定标准 内容项目 很 满 意 ‎（基本分×1.0）‎ 满 意 ‎（基本分×0.9）‎ 基 本 满 意 ‎（基本分×0.8）‎ 不 满 意 ‎（基本分×0.6）‎ 极 不 满 意 ‎（基本分×0.4）‎ 备注 产品质量 ‎(40分)‎ 各项性能参数超过规定要求 特殊性能全部达到规定要求 主要特性符合规定要求，但个别项目有回用（经批准）‎ 主要特性能达到规定要求，但特殊特性有超差 特殊特性多项超差 外 观 ‎(10分)‎ 美观，无任何缺陷 无任何缺陷 有轻微缺陷，不影响装机使用 表面缺陷较严重 表面缺陷严重 包 装 ‎(10分)‎ 内外包装牢固、美观，标识清楚 包装牢固，标识清楚 包装质量未发现影响产品性能，但不整齐，标识脱落 包装不够牢固，有时包装破坏 由于包装不好，影响产品性能 交货期 ‎(10分)‎ 具有100%的交货能力，并有双向联系 具有100%的交货能力 按合同规定80%能按期交货 ‎50%能按合同交货 完全不能按规定交货 单证 ‎(10分)‎ 每批产品单证齐全 顾客要求时单证齐全 顾客要求时单证基本能提供 顾客要求时单证有时能提供 不能提供单证 服 务 ‎(10分)‎ 热情及时，对质量信息能纳入改进计划 三包及时、不耽误使用 服务一般，有信息反馈能予基本处理 服务不好 服务态度较坏，信息反馈不及时处理 价 格 ‎(10分)‎ 价廉物美 适中合理 可以接受 勉强接受 不能接受 XXXXXXX汽车科技有限公司X有限公司 ‎ 受控状态：‎ 产品监视和测量控制程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-029 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 质量部 审核 XXX 批准 XXX 进货检验和试验控制流程图 责任单位 流程描述 备注 采购人员 库房 质量部 相关部门 库房 ‎2‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ 进货 查验合格证据 N ‎ ‎ ‎2‎ Y 检验、试验 N ‎2‎ Y 不合格品控制程序 ‎ 入库 ‎2‎ ‎《报检单》‎ ‎ ‎ ‎《进货检验记录》‎ 过程检验和试验控制流程图 责任单位 流程描述 备 注 放入合格品区 ‎2‎ ‎1‎ 首件检验 投入加工 Y Y N N 不合格品控制程序 ‎2‎ ‎1‎ 检验结果标识、流转 继续生产 N 生产材料、外协件 上道工序产品 相关部门 生产车间 质量部 生产车间 生产车间 质量部 生产车间 质量部 生产车间 自检互检专检巡检 ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎《过程检查记录》‎ ‎《过程检查记录》‎ ‎《零件抽检记录》‎ ‎《制造流程卡》‎ ‎ ‎ 最终检验和试验控制流程图 挂合格证 责任单位 流程描述 备注 总成装配完毕 贴合格证 ‎1‎ Y N 检 验 装试车间 质量部 质量部 生产车间 质量部 质量部 生产部 N 抽样试验 入 库 包装 Y 不合格品控制程序 ‎2‎ ‎2‎ ‎1‎ ‎《装配检验记录》‎ ‎ ‎ ‎《成品试验报告》‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎1. 目的 ‎ 规范产品检验和试验控制，对材料、产品的特性进行监视和测量，以确保未经检验或未经验证合格的材料和产品非预期使用、流转和发货。‎ ‎2. 适用范围 ‎ 适用于产品的进货、过程及最终检验和试验控制。‎ ‎3. 术语和定义 ‎3.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 ‎ ‎3.2 试验：按照程序确定一个或多个特性。‎ ‎3.3 确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。‎ ‎4. 职责 ‎4.1 技术部负责制订检验和试验所需的技术标准、规范或图样，并明确控制方法及制订相关的检验指导书。‎ ‎4.2 质量部负责外协/外购件、生产/装配全过程和最终产品的检验和试验。‎ ‎4.3 采购人员负责采购产品的采购，并保证采购产品包装的完整性及提供采购产品已经过供方检验和试验的合格证据。‎ ‎4.4 仓库负责生产材料、外协件及辅助材料的合格证明数量的入库检查。‎ ‎4.5 生产车间负责生产制造及自检和互检，并按检验结果对产品进行处置、入库等工作。‎ ‎5. 工作程序 本程序分为进货、过程和最终检验和试验控制程序。‎ ‎5.1 进货检验和试验控制程序 ‎5.1.1 采购产品到货后由采购人员通知库房人员进行接收，库房人员对产品进行清点、记录及标识，并将其置于进货待检区待检。‎ ‎5.1.2 采购产品的外包装完整而且合格证据齐全后，库房人员方可接收。（辅助材料需合格材料证明，外协件需合格单、尺寸检验报告单、材质检验单）。 ‎ ‎5.1.3 检验和试验 ‎5.1.3.1 外协外购件检验 a. 库房人员按照《订货单》检查外包装、检验合格证书、数量，并填写《报检单》。‎ b. 质量部检验员按照《检验指导书》《零件图纸》规定的内容对外协外购件的质量进行抽样检验，并填写《进货检验报告》和《报检单》。‎ ‎5.1.3.2辅助材料检验 生产部负责辅助材料的辅助材料的检验和试验，一部分不需检验的辅助材料库房人员做好标识和记录，确保发生问题时能立即追回和更换。‎ ‎5.1.3.3 对于厂内无法完成的检验和试验，可委托外部有资格的或顾客指定的实验室进行检验和试验，其结果供顾客评审。‎ ‎5.1.3.4 对于计数型检验的项目，接收准则必须是零缺陷；对于外观检验的项目必须提供适当的照明、设备资源和人员资格证明。‎ ‎5.1.3.5 却因生产急需来不及检验或试验而放行时，由质量部提出申请，并填写《紧急/例外放行申请单》，经技术部、采购部和使用部门确认，主管厂长批准后方可放行。紧急/例外放行的外协/外购件、辅助材料由库房人员进行标识，并作好记录，以便发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。‎ ‎5.1.4 入库 经检验和试验判定合格的采购产品需办理入库手续并作好标识、记录，方可入库。‎ ‎5.1.5 不合格品的处置 经检验和试验判定的不合格品，按照《不合格品控制程序》处理。‎ ‎5.2 过程检验和试验控制程序 ‎5.2.1 生产前的准备 ‎ 5.2.1.1 操作者在操作前必须认真检查生产用设备、工具、检具的状态、负荷情况和运转情况，以确保生产能正常运行。‎ ‎ 5.2.2 首检：每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中工序要素变化后的第一个工件必须检验，合格后方能继续生产。‎ ‎ 5.2.3 自检、互检、专检、巡检 ‎ 5.2.3.1 在加工或装配过程中，生产工人要进行自检。‎ ‎ 5.2.3.2 操作者检查刀具、量具状态、毛坯件或上下道工序的产品质量情况。‎ ‎ 5.2.3.3 自检执行“三检制”即：首件检验、中间检验、末件检验。‎ ‎ 5.2.3.4 操作者自检发现的问题要及时向检验员反馈并记录。‎ ‎ 5.2.3.5 专职检查 ‎ a.检验员要按照《检验指导书》对产品进行检验和试验，执行“三检制”：即首件检验、巡回检验和最终检验，并填写《过程检查记录》、《零部件抽检记录》和《制造流程卡》，负责办理报废等手续。‎ ‎ b.操作者及检验员要维护保养好量检具，实行定置摆放。‎ ‎5.2.3.6 检验结果标识、流转 a.产品从毛坯加工到成品，检验员和操作者按照《检验指导书》《工序卡》《作业指导书》操作，检验员做出检验状态标识，即：合格品挂合格证并放置在合格品区域。‎ b.过程检验和试验合格的产品才可流转。‎ c.除非得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准，否则在所要求的检验和试验完成前或必需的报告收到前，不得将产品流转。‎ d.却因生产急需来不及检验或试验而放行时，由生产车间提出申请，并填写《紧急/例外放行申请单》，经技术部、质量部和使用部门确认，主管厂长批准后方可放行。例外放行的产品由生产车间进行标识，并作好记录，以便发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。‎ ‎5.2.4 生产车间将检验合格的产品放入合格品区。‎ ‎5.2.5 不合格品的处置 经检验和试验判定的不合格品，按照《不合格品控制程序》处理。‎ ‎5.3 最终检验和试验控制程序 ‎5.3.1 装配完的电机/风机总成交给检验员依据《检验指导书》进行检验，同时填写《装配检验记录》。‎ ‎5.3.2 标识、记录 ‎5.3.2.1 检验合格的电机/风机总成由检验员贴上合格证。‎ ‎5.3.2.2 贴上合格证的电机/风机总成，由试验室进行抽样试验。‎ ‎5.3.2.3 试验完毕的电机/风机总成由检验员确认后挂合格标识，同时填写《成品试验记录》。‎ ‎5.3.2.4 对于计数型检验的项目，接收准则必须是零缺陷；对于外观检验的项目必须提供适当的照明、设备资源和人员资格证明。‎ ‎5.3.3入库 经检验和试验合格的电机风机，生产部负责入库，做好记录。‎ ‎5.3.4 最终检验（发运前）‎ ‎5.3.4.1 在发运之前检验员按技术文件的规定对产品品种、包装、标识等进行检查，以验证产品是否符合要求，同时记录。‎ ‎5.3.4.2 最终检验合格的产品，检验员签发《出厂检测报告》、《QA出货检查记录》后方可发货。‎ ‎5.3.4.3除非得到有关授权人或顾客的批准，在所要求的检验和试验完成前或必须的报告收到前，检验员不得将产品放行。‎ ‎5.3.5 不合格品的处置 经检验和试验判定不合格品，按照《不合格品控制程序》处理。‎ ‎6. 相关文件目录 ‎6.1《不合格品控制程序》‎ ‎6.2《检验指导书》‎ ‎6.3《工序卡》‎ ‎6.4《作业指导书》‎ ‎7. 相关记录及保存期 ‎7.1《报检单》 保存期二年 ‎7.2《进货检验报告》 保存期二年 ‎7.3《零部件抽检记录》 保存期二年 ‎7.4《制造流程卡》 长期保存 ‎7.5《过程检查记录》 保存期二年 ‎7.6《紧急/例外放行申请单》 保存期一年 ‎7.7《装配检验记录》 保存期二年 ‎7.8《成品试验记录》 保存期二年 ‎7.9 《出厂检测报告》 保存期三年 XXXXXXX汽车科技有限公司X有限公司 受控状态:‎ 测量系统分析控制程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-030 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制部门 质量部 审核 XXX 批准 XXX 采用其它方式进行评价。‎ 测量是否可重复？‎ 是否计量型测量仪器？‎ 计数型量具研究（小样法）‎ 测量是否随机赋值？‎ 是否计量型测量仪器？‎ 适用的分析时间 供测试 用零件是否超过 ‎300件 计数型量具研究（大样法）‎ 图表分析 均值和极差或方差分析法 极差法 否 否 否 否 否 是 是 是 长期 短期 是 测量系统分析 ‎1. 目的 ‎ 分析每种测量和试验设备系统得出的结果中出现的变差，掌握测量过程及测量系统的变差，了解其变差的原因，以便采取纠正措施进行改进。‎ ‎2. 适用范围 适用于《控制计划》中提及的测量系统分析及对生产线上易变动的测量系统进行复查以及用以证实产品符合规定要求的所有量具测量系统分析的管理。‎ ‎3. 术语和定义 ‎3.1 测量：对某具体事物赋予数字（或数值），以表示它们对于特定特性之间的关系。‎ ‎3.2 测量系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合；也就是说，用来测量结果的整个过程。‎ ‎3.3 重复性：由一个评价人（操作员）采用一种测量仪器，多次测量同一个产品的同一个特性时，获得的测量结果的变差。‎ ‎3.4 再现性：由不同的评价人（操作员）采用相同的测量仪器测量同一个产品的同一个特性时，测量平均值的变差。‎ ‎3.5 稳定性（或飘移）：测量系统在某持续时间内测量同一个基准或产品某一特性时，获得的测值总变差。‎ ‎3.6 偏倚（准确度）：测量结果的观测平均值与基准的差值。‎ ‎3.7 线性：在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。‎ ‎3.8 盲测：在实际测量环境下，操作员在事先不知道正在对测量系统进行分析的情况下所进行的测试。‎ ‎4．职责 ‎ ‎4.1 多方论证小组在《样件控制计划》中确定测量系统分析的项目及方法。‎ ‎4.2质量部负责编制《测量系统分析计划》、测量系统分析工作的实施，并出具《MSA分析报告》。‎ ‎4.3测量系统的使用部门配合质量保证部进行收集数据工作。‎ ‎5. 工作程序 ‎5.1 确定测量系统分析的项目 ‎5.1.1 质量部根据《控制计划》和日常生产中的实际情况，确定需要进行测量系统分析的监视和测量装置，编制《测量系统分析工作计划表》。‎ ‎5.1.2 在《测量系统分析计划》中应规定测量系统需评定的项目、评定时间、地点、检测人等。‎ ‎5.1.3对于同种类量具检验同种类产品，分析GRR时可采用最小公差的项目做测量系统分析。‎ ‎5.1.4 测量系统分析的重点是特殊特性涉及的测量系统。‎ ‎5.1.5测量系统分析方法目前有6种，其中计量型有5种：重复性、再现性、稳定性、偏倚性和线性。计数型一种 “小样法”。‎ ‎5.2 测量系统分析计划 ‎5.2.1新产品开发过程中根据试生产计划由质量部制定和组织实施测量系统分析计划。批量生产时，测量系统分析的频次一般为一年一次。‎ ‎5.2.2 质量部负责制定测量系统分析计划经管理者代表批准后，组织各生产车间和相关部门配合实施。‎ ‎5.2.2.1进行测量系统分析的工作人员必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析的统一培训/训练，并经考试合格或获得相关证书方可进行测量系统分析工作。‎ ‎5.3 测量和收集数据的方法 ‎5.3.1 开始工作之前筛选经常进行测量的人员作为测量员。‎ ‎5.3.2 测量员应在开始之前讨论测量方法，包括样件抽取、量具操作方法并统一认识。‎ ‎5.3.3 测量应尽可能在与生产中测量时相同的环境中进行。‎ ‎5.3.4 测量前应对选定样件加以编号。编号不得让测量人员看见，以免影响结果的公正性（盲测）。‎ ‎5.2.5 让测量人员分别盲测被测试的样件并记录测量值。‎ ‎5.3 重复性和再现性分析（GRR）‎ ‎5.3.1确定研究对象、工序、量具、产品和质量特殊性采用下列方法进行分析，但对测量系统的重复性和再现性分析前，必须对被分析的量具进行零件的评价人平均值和重复性极差分析，同时分析结果必须受控方可进行重复性、再现性的分析工作，否则测量系统不能检查出零件的变差，且不能用于过程控制中。‎ ‎5.3.2若有一半以上或更多的平均值落在控制限之外，则该测量系统足以检查出零件间变变差的。若有一半以下的平均值落在控制限之外，则该测量系统不中以检查出零件间变差，并且不能用于过程控制，也不能用于测量系统的再现性和重复性分析工作。‎ ‎5.3.3 均值极差法（X~R）‎ ‎5.3.3.1 选择3个操作员抽取10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性重复测量3次；‎ ‎5.3.3.2 将测量结果记录在《量具重复性和再现性数据表》上；‎ ‎5.3.3.3 负责组织此项研究的人员，依据数据表和质量特性规格，按标准规定的格式出具《量具重复性和再现性报告》。‎ ‎5.3.5.4 结果分析 ‎ A．当重复性（EV）变异值大于再现性（AV）时，可采用下列措施：‎ ① 增强量具的设计结构。‎ ② 改善量具的使用方式。‎ ③ 对量具进行保养。‎ B．当再现性（AV）变异值大于重复性（EV）时应考虑：‎ ① 修订作业标准，加强对操作员的操作技能培训。‎ ② 是否需采用夹具协助操作，以提高操作的一致性。‎ ③ 量具校准后再进行GRR分析。‎ ‎5.3.3.5 GRR接收准则 A．G RR＜10%可接受。‎ B．10%≤G RR≤30%，依据量具的重要性、成本及维修费用，决定是否接受。‎ C．G RR＞30%不能接受，必须改进。‎ ‎5.3.4 极差（R）法 ‎5.3.4.1 选取三位评价人和10个产品，每个评价人对每个产品盲测一次，将测结果记入《量具分析（极差法）》表格中。‎ ‎5.3.4.2 用表中的公式计算%GRR（当过程变差不能求得时，公式中过程变差可用规格公差代替）。‎ ‎5.3.4.3 GRR接收准则：‎ A．GRR＜10%可接受。‎ B．10%≤GRR≤30%，依据量具的重要性、成本及维修费用，决定是否接受。‎ C．GRR＞30%不能接受，必须改进。‎ ‎5.4 稳定性研究 ‎5.4.1 选取一个样品，并确定其相对于可追溯标准的基准值。如果没有这样的样品，则从产品中选取一个样品，其测量值应处于预期测量范围的中间区域，将其作为标准样品。可能需要准备对应于预期测量范围的低、中、高数值的三个样品，对每个样品单独测量并绘控制图。但一般只需做中间值一个就可以了。‎ ‎5.4.2‎ ‎ 定期（天、周）测量基准样品3-5次，决定样本容量和频率时考虑的因素有：校准周期、使用频率、修理次数和使用环境等。‎ ‎5.4.3 将测量值描绘在X~R、X~S控制图上。‎ ‎5.4.4 计算控制界限，并对不稳定或失控做出判断。‎ ‎5.4.5 计算测量结果的标准偏差，并将其与过程（工序）的标准偏差比较，以确定测量系统的稳定性是否适宜。‎ ‎5.4.6 利用控制图判定稳定性的准则：‎ A．点子不能超出上、下控制线。‎ B．连续3点不能有2点落在2δ—3δ或（-2δ）—（-3δ）区域内。‎ C．连续5点中不能有4点落在1δ—2δ或（-1δ）—（-2δ）以外区域内。‎ D．不能有连续7点（或更多点）落在控制中心线的同一侧。‎ E．不能有连续7点（或更多点）持续上升或下降。‎ 凡呈现不稳定状态（失控）时，必须对量具进行校准或维修。量具维修后应重新和稳定性分析。‎ ‎5.5 偏倚分析 ‎5.5.1 独立样本法 A．获取一个样本并确定其相对于可追溯标准的基准值。如果没有这样的样品，则选取一个样品，但其测量值应处于预期测量范围的中间区域。可能需要建立相应于预期测量范围的低、中、高数值的三个样品，并对每个样品用更精密的量具测量10次计算其平均值，此值即为“基准值”。‎ B．由一位操作员（评价人）以常规的方式对每个样品测量10次，并计算10次的平均值，此值即为“观测平均值”。‎ C．计算偏倚偏倚=观察平均值-基准值 过程变差=6δ ‎ 偏 倚 ‎ 偏倚%= ×100%‎ ‎ 过程变差 过程变差无法求得时，可用规格公差代替，这样“偏倚%”的计算公式中分母使用“规格公差”代替。‎ ‎5.5.2 偏倚接受准则：‎ A．对测量重要特性的系统偏倚%≤10%时接受。‎ B．对测量一般特性的系统偏倚%≤30%时接受。‎ C．偏倚%＞30%时拒绝接受。‎ ‎5.6 线性分析 ‎5.6.1 选5个产品，它们的测量值应覆盖规格公差带。‎ ‎5.6.2 用全尺寸检验设备（精密量具）测量每个产品以确定它们各自的“基准值”并验证其尺寸覆盖了公差带。‎ ‎5.6.3 由被分析量具的操作员（评价人）盲测每个产品各10次（或更多次）计算测量平均值，即为每个零件的“观察平均值”。‎ ‎5.6.4 计算偏倚平均值 偏倚平均值=观察平均值-基准值 ‎5.6.5 绘图 采用下列公式计算有关参数，然后绘图。‎ Y=b+aX Y=偏倚 b=截距 a=斜率 ‎ 线性=│斜率│×过程变差 线性%=(线性/过程变差) ×100%‎ ‎5.6.6 线性接受准则 A．对测量重要特性的系统，线性%≤5%时接受。‎ B．对测量一般特性的系统，线性%≤10%时接受。‎ C．线性%＞10%时不予接受。‎ 本公司为分析更准确也采用标准量块作线性分析。‎ ‎5.7 计数型量具小样法分析 通过选取50个零件，经三位评价人3次测量评价做出接收或拒收的判定。‎ ‎5.7.1 取样：选取50个零件，然后由三位评价人以一种能防止主评价人偏倚的方式（一般采用盲测法）三次测量所零件，一些零件会稍许低于或高于规范限值。‎ ‎5.7.2 判定：如果所有的测量结果（每零件共9次测量）一致则接受该量具，否则应改时进或重新评价该量具，如果不能改进的量具，则不能接受，并应找到接受的替代测量系统。‎ ‎6. 相关文件目录 ‎6.1《控制计划》‎ ‎6.2《测量系统分析》（MSA）手册 ‎7. 相关记录及保存期 ‎7.1 《MSA分析报告》 保存期三年 ‎7.2 《重复性和再现性数据收集表》 保存期三年 ‎7.3 《计数型分析报告》 保存期三年 ‎7.4 《测量系统分析计划》 保存期三年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 ‎ 受控状态：‎ 监视和测量装置控制程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-031 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 质量部 审核 XXX 批准 XXX 监视和测量装置控制流程图 单位 流程描述 备注 确定需实施的监视和测量 确定所需的监视和测量装置 多方论证小组 多方论证小组 技术部 质量部 采购部 质量部 相关部门 质量部 质量部 使用部门 使用部门 质量部 质量部 ‎ ‎ 评审、确认 N ‎ ‎ Y 选择测量设备的型号 ‎1‎ 采购 N 验收 退货 入库 Y ‎2‎ 分类管理 领 用 使 用 Y 定期检定 ‎3‎ ‎3‎ N ‎4‎ N Y N 报废 修理再检定 ‎1‎ ‎《书面申请》‎ ‎2‎ ‎《测量设备台账》‎ ‎《测量设备领用登记表》‎ ‎3‎ ‎《测量设备校验记录卡》‎ ‎《测量设备失准通知单》‎ ‎4‎ ‎《测量设备报废通知单》‎ ‎1. 目的 规范监视和测量装置管理，对其实行有效控制，确保监视和测量装置给出的结果有效，为评定产品符合性提供可靠的依据。‎ ‎2. 适用范围 适用于监视和测量装置控制管理。‎ ‎3. 术语和定义 ‎3.1 监视和测量装置：用于监视和测量的各类物质总和，包括用于工艺控制、质量检验、经营管理、量值传递过程中的各类测量器具、计量标准器、标准物质、自动控制系统和自动检测装置。‎ ‎3.2 测量设备：为实现测量过程所必需的测量仪器、软件、测量标准、标准物质或辅助设备或它们的组合。‎ ‎4. 职责 ‎4.1 质量部负责测量设备计量确认、建立台帐，分类管理和测量设备的报废；参与测量设备的选型；负责所有测量设备的送外检定工作，负责跟踪可疑产品的处理。‎ ‎4.2 技术部负责确定与产品有关的监视和测量过程、监视和测量装置的类型，以及对测量设备所应具有的计量特性提出要求，并提出定货申请。‎ ‎4.3 多方论证小组负责对所需的监视和测量及监视和测量装置的必要性加以论证，并对测量过程进行审核、策划。‎ ‎4.4 采购部负责组织监视和测量装置的订货和到货。‎ ‎4.5使用部门负责监视和测量装置的使用和保养，对使用过程中不合格的测量设备的识别，参与分析原因并采取相应纠正措施。‎ ‎4.6综合部负责组织计量人员的培训。‎ ‎5. 工作程序 ‎5.1 确定监视和测量装置 ‎5.1.1 技术部根据实际需求确定需要实施的监视和测量，并确定所需的监视和测量装置。为确保监视和测量装置有足够分辨率，监视和测量装置的精度应小于过程变差。‎ ‎5.2 多方论证小组对监视和测量装置进行评审，确认，建立测量过程，确保监视和测量活动可行，并以与监视和测量的要求相一致的方式实施。‎ ‎5.3‎ ‎ 技术部、质量部负责监视和测量装置的选型，并提出书面申请报总经理批准。‎ ‎5.4 总经理批准意见，采购部组织监视和测量装置的订货和到货。‎ ‎5.5 验收 ‎5.5.1 测量设备验收须在上述建立的测量过程中进行。‎ ‎5.5.2 质量部必须由有资格的计量人员对测量设备进行计量确认。‎ ‎5.5.3 测量设备必须具有出厂合格的技术鉴定、说明书、图纸或其它相关资料才能验收入库。‎ ‎5.5.4 在投入使用前对照能溯源到国际、国家标准或行业标准的测量设备，按照检定规程或校准方法进行检定或校准，做好检定或校准记录。合格后才能投入使用。‎ ‎5.5.5 当不存在上述标准时，企业要自编校准方法，校准方法可包括概述、技术要求、校准条件、校准项目、校准过程、校准记录、校准结果的处理和校准周期等。校准方法要由计量技术人员编写，部门领导审核，主管厂长审批，经顾客批准后方可执行。‎ ‎5.5.6 当计算机软件或校准件用于规定要求的监视和测量时，必须确认其满足预期使用的能力。确认必须在初次使用前进行，并在必要时予以重新确认。‎ ‎5.5.7 测量设备在使用前，应确保其测量不确定度已知，并与要求的测量能力一致。‎ ‎5.5.8 技术部要对新投入的测量设备与测量过程的符合性进行确认，具体执行《测量系统分析控制程序》，确认测量系统是否能够满足预期的使用要求。‎ ‎5.6. 经验收不合格的测量设备由采购部负责退货。‎ ‎5.7 经验收合格的测量设备由质量部编号并建立台帐。‎ ‎5.8保管员应按照相关的文件规定进行保管和发放。‎ ‎5.9 综合部负责组织对人员进行外部培训，培训合格颁发检定员证或上岗证后，检定人员、校准人员方可进行检定或校准。‎ ‎5.10 经验收合格的测量设备应实行分类管理。‎ ‎5.10.1 测量设备分类 ‎5.10.1.1 A类测量设备：用于量值传递的计量标准及标准物质；经政府计量行政部门认证授权的社会公用计量标准；用于贸易结算、安全防护、环境监视、医疗卫生方面属于强制管理范围的计量器具。包括检定站用于传递标准的量块、检定用的光学仪器等工作器。‎ ‎5.10.1.2 B类测量设备：对影响产品质量的所有测量设备。包括万能量具、专用量具、检验夹具、在线量仪、线下量仪等。‎ ‎5.10.1.3 C 类测量设备：A、B类范围以外的所有测量设备。即不直接影响产品质量，用于一般测试、工具类或非生产过程，仅起指示作用的计量器具可进行一次性检定或校准，或不用检定、校准，可直接入库。如起指示作用的压力表等。‎ ‎5.10.2 A类、B类测量设备要进行周期性检定，各种设备的检定或校准要做好记录，检定周期的制定执行《计量器具管理规定》。‎ ‎5.10.3 计量设备分类后要有相应的标识，标明其所属类别或有效期等，具体按《计量器具管理规定》执行。‎ ‎5.11 测量设备的使用、保养、维修、保存。‎ ‎5.11.1 使用部门要保证测量设备正常使用，确保在搬运、贮存、防护期间其准确度完好。‎ ‎5.11.1.1 测量设备必须具有检定期内的有效合格证。‎ ‎5.11.1.2 测量设备要按规定使用。‎ ‎5.11.1.3 测量设备每次用后要擦拭干净，必要时涂油。‎ ‎5.11.1.4 测量设备如发生损坏或丢失，使用部门必须及时上报质量保证部处理。‎ ‎5.11.1.5 测量设备的搬迁要在计量人员的指导下进行。‎ ‎5.11.1.6 测量设备使用者必须掌握测量设备使用方法，按照使用说明书正确使用并保管好测量设备。‎ ‎5.11.2 测量设备应定期进行保养。‎ ‎5.11.3 测量设备维修 ‎5.11.3.1 使用部门发现测量设备失准（工作不正常）时，应立即停止使用，通知维修人员进行调整维修，同时计量人员应立即对该设备的失准程度进行判断，根据分析结果，计量人员应填写《测量设备失准通知单》一式二份，并迅速通知使用部门。‎ ‎5.11.3.2 维修后的测量设备由有资格的计量人员进行确认，合格后方可使用。‎ ‎5.11.3.3 使用部门负责追回已经流入下道工序的可疑工件和流出厂外的产品，并组织相关人员对被追回和库存的可疑工件或产品进行重新检验，把追踪结果填到《测量设备失准通知单》上，返回质量部一份存档。‎ ‎5.11.4 测量设备的封存和启用 ‎5.11.4.1 对暂时不使用的测量设备应封存。封存的测量设备由质量部贴封存标记。凡是封存的测量设备严禁使用，妥善保管。长期不用的应进行调拨，以避免长期闲置和浪费。‎ ‎5.11.4.2 封存的测量设备要启用时，必须向质量部提出申请，经重新检定、校准合格后方准投入使用，并纳入周期管理。‎ ‎5.12 测量设备的报废 ‎5.12.1 需要报废的测量设备由质量部负责报废并办理相关手续。‎ ‎6. 相关文件目录 ‎6.1《计量器具管理规定》‎ ‎6.2《测量系统分析控制程序》‎ ‎7. 相关记录及保存期 ‎7.1 《测量设备失准通知单》 保存期二年 ‎7.2 《测量设备台账》 长期保存 ‎7.3 《测量设备领用登记表》 长期保存 ‎7.4 《测量设备校验记录卡》 长期保存 ‎7.5 《测量设备报废通知单》 保存期一年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 ‎ 实验室控制程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-032 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 质量部 审核 XXX 批准 XXX 1. 目的 规范实验室管理，保证实验室的检验、试验或校准服务的能力，保证检验、试验或校准结果的有效性。‎ 2. 适用范围 适用于检验、试验或校准服务的内/外部实验室。‎ 3. 术语和定义 ‎4.1 内部实验室：公司内用于检验、试验的试验室。‎ ‎4.2 外部实验室：公司以外用于检验、试验、检定和校准的实验室。‎ 4. 职责 ‎3.1 质量部负责试验室的管理工作 ‎3.2 实验人员负责按要求进行试验，并保持试验的记录 5. 工作程序和要求 ‎5.1实验室质量方针 质量方针：严谨、公正、准确、可靠。‎ ‎ 严谨：指工作态度端正、作风严谨，严格按检验和试验规程控制程序和检验流程的要求进行检验和试验。‎ ‎ 公正：指对检验和试验结果做出正确的判断，不偏袒，不护短。‎ 准确：指对检验或试验结果进行准确记录。‎ 可靠：指对检测设备作好日常保养，并按校准程序进行校正，确保检测结果有效。‎ ‎5.2实验室业务范围 ‎ 见附录1‎ ‎5.3硬件设施 见附录2‎ ‎5.4实验室人员 ‎5.4.1实验室责任者岗位要求：‎ 1） 从事相关工作三年以上，要有一定的经验，学历在大专以上。‎ 2） 通过专业培训获得实验上岗资格；‎ ‎5.4.2实验室担当的素质要求：‎ 1) 从事相关工作一年以上，学历在高中以上。‎ 2) 熟悉多种仪器的操作方法和技能。‎ 3) 获得相应上岗资格证书。‎ ‎5.5实验室产品的试验、标识、保存和处理 ‎5.5.1试验担当按要求定期抽查产品,对产品的试验项目进行试验。‎ ‎5.5.2按相应试验标准书、试验设施操作规程执行，试验原始数据和结论记录于相应检验报告单。‎ ‎5.5.3产品的标识/保存和处理 产品试验样件作废弃处理。‎ ‎5.6实验室环境控制 ‎5.6.1为确保测试结果的准确性，实验室的环境控制在23℃±5℃范围内；湿度控制在20-80%，由实验负责人监控并规定上午9:00，下午17:00进行记录，将记录填写在《温度、湿度记录表》中。‎ ‎5.6.2室内保持整洁，符合5S管理规定。‎ ‎5.7试验方法 实验室必须使用满足本公司要求的适合于所进行的检定和检测方法，应采用现行国际、区域或国家标准和顾客规定的方法，必要时，使用标准以外的方法需经过顾客书面同意才能使用。‎ ‎5.8 测试仪器设备的保养 为确保仪器的正常运行，根据仪器使用说明书，仪器实际使用情况制定保养周期，并制定试验设备操作保养规程，由各实验室进行常规保养，特殊仪器的保养可以委托原设施厂进行，应保持所有保养记录。‎ ‎5.9 实验室试验和校准方法 实验室试验设备的校准按《监视和测量装置控制程序》执行。‎ ‎5.10 外部实验室 ‎5.10.1 当内部实验室不能满足要求时，可向外委托。‎ ‎5.10.2 受委托的商业/独立的实验室（称为外部实验室）必须被证明是经国家认可的实验室。当顾客有要求时，应委托顾客认可的外部实验室，并在得到充分证明后，方可进行。‎ ‎5.10.3当有资格的外部实验室不存在时，可以由原始设备制造生产厂家实施校准服务。‎ ‎6. 相关文件目录 ‎6.1《实验室管理体系》‎ ‎7. 相关记录及保存期 ‎7.1《实验室温湿度记录》 保存一年 ‎7.2《试验申请单》 保存一年 ‎7.3《试验记录单》 保存一年 ‎7.4《样品检测登记表》 保存一年 附录1：‎ 实验室业务范围 序号 试验名称 试验方法 ‎1‎ 电压、电流 ‎2‎ 转速 ‎3‎ 风量测试 ‎4‎ 噪音测试 ‎5‎ 绝缘强度 ‎6‎ 超速试验温升试验 ‎7‎ 连续耐久性试验 ‎8‎ 低温试验 ‎9‎ 高温试验 ‎10‎ 温度变化试验 ‎11‎ 湿热试验 ‎12‎ 耐腐蚀性试验、盐雾试验 ‎13‎ 振动试验 ‎14‎ 断续耐久性试验 ‎15‎ 防水试验 ‎16‎ 防尘试验 ‎17‎ 耐冲击试验 ‎18‎ 可燃性试验 ‎19‎ 三维测试 ‎20‎ 硬度测试尺寸测量 ‎21‎ 功率测试 附录2：‎ 实验室硬件设施 序号 型号的名称 用途 放置场所 ‎1‎ 电性能综合测试仪 电压、电流 ‎2‎ 转速表 转速 ‎3‎ 风量测试仪 风量测试 ‎4‎ 声级计 噪音测试 ‎5‎ 耐电压测试仪、兆欧表 绝缘强度 ‎6‎ 稳压电压 超速试验温升试验 ‎7‎ 高温箱、模拟试验架 连续耐久性试验 ‎8‎ 低温箱 低温试验 ‎9‎ 高温箱 高温试验 ‎10‎ 低温箱、高温箱 温度变化试验 ‎11‎ 恒温恒湿箱 湿热试验 ‎12‎ 盐雾试验箱 耐腐蚀性试验、盐雾试验 ‎13‎ 振动试验台 振动试验 ‎14‎ 高温箱、模拟试验架 断续耐久性试验 ‎15‎ 淋雨试验箱 防水试验 ‎16‎ 砂尘试验箱 防尘试验 ‎17‎ 燃烧试验箱 可燃性试验 ‎18‎ 三座标测试仪 三维测试 ‎19‎ 硬度计 硬度测试 ‎20‎ 功率测试仪 功率测试 ‎21‎ 常规量具 尺寸测量 XXXXXXX汽车科技有限公司X有限公司 ‎ 合同评审程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-033 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 销售部 审核 XXX 批准 XXX 合同评审工作流程图 责任单位 流程描述 备 注 ‎3 ‎ ‎3‎ N Y ‎ ‎1 ‎ ‎2 ‎ N 签订合同并通知顾客确认 销售部 保存合同及评审记录并追踪 Y ‎ N ‎ 批 准 ‎2‎ Y ‎ 顾客需求信息 ‎1 ‎ 销售部 销售部 销售部 生产部 技术部 质量部 财务部 采购部 主管副总 销售部 销售部 组织相关部门评审 取消,结束 顾客需求变动 给相关部门发合同要求或合同变更通知 特殊合同 常规合同 确认合同评审形式 各类形式合同 ‎《合同评审记录》‎ ‎《合同登记表》‎ ‎《设计任务书》《销售要货单》‎ ‎《订单进度追踪一览表》‎ ‎1. 目的 以顾客为关注焦点，了解客户需求，明确产品和服务要求，确保供需双方对产 品和服务的要求规定适当，以保证本公司有足够能力履行合同，实现顾客满意。‎ ‎2. 适用范围 ‎ 适用于本公司所有销售产品和服务要求（合同、标书、订单、协议——通称合同）的确定和评审管理。‎ ‎3. 术语和定义 ‎ 无 ‎4. 职责 ‎4.1销售部负责全面了解顾客的需求、合同评审的组织，根据评审意见总结评审结果并与顾客沟通、签订正式合同，把执行合同的情况及时告知顾客，了解顾客还有什么其他的需求，发货时及时通知顾客。‎ ‎4.2生产部根据交货期对所有顾客需求产品生产能力的评审。‎ ‎4.3采购部负责对生产材料供应能力的评审。‎ ‎4.4技术部负责对技术要求和技术标准的评审。‎ ‎4.5质量部负责对产品质量执行监督能力的评审。‎ ‎4.6财务部负责开票结算及货款回收的评审。‎ ‎4.7总经理或其授权人批准销售合同的签订。‎ ‎5. 工作程序和要求 ‎ 管理流程：了解产品要求→要求评审→要求传递→要求执行→执行监控 ‎↓‎ 顾客满意←变更执行←变更传递←变更评审←要求变更 ‎5.1 了解产品要求 ‎5.1.1 营销 公司销售员贯彻公司确定的营销策略，主动营销，通过各种展销会、网络媒体、信件、电话、传真、拜访客户等可行的方式介绍本公司的产品和服务，同时倾听顾客的呼声，了解顾客对产品和服务的需求（包括已供货客户和潜在客户），及时回答顾客的征询，按《满意度管理程序》的要求填写《信息反馈单》。‎ ‎5.1.2 业务洽谈 销售和研发人员在业务洽谈和处理过程中要从以下四个方面来确定产品的质量、进度、成本、文件记录资料、交付和服务要求：‎ 1) 顾客规定的要求；‎ 2) 顾客未明确，但根据用途可推定的要求；‎ 3) 与产品有关的法律法规要求（如认证产品的具体要求）；‎ 4) 公司确定的附加要求（如标准化、通用性、成本要求等）。‎ 所有的产品和服务要求要形成书面记录（此类记录以下通称合同），有关样品、图纸等按《文件控制程序》进行管理。‎ ‎5.2 要求评审 ‎5.2.1 要求分类 1) 特殊合同：指符合以下一条或多条的合同，新产品开发合同均属特殊合同。‎ ‎□新产品开发 □超生产能力 □超技术要求 □有收汇风险 □利润低于常规 2) 常规合同：除特殊合同以外的合同，老产品订单均属常规合同，包括电话/传真订单。‎ ‎5.2.2 评审内容 评审产品要求规定是否恰当和充分：‎ 1) 要求是否完整明确；‎ 2) 各项要求之间有无矛盾冲突的地方；‎ 3) 与以前或常规不一样的地方是否均经过确认；‎ 4) 我公司各部门或供方有无能力满足此产品质量、进度、成本和文件记录资料的要求。‎ ‎5.2.3 评审方式 1) 会议评审：由销售部根据合同的特殊性，组织生产、技术、质量、财务等相关涉及部门以会议形式进行评审，经讨论达成共识，并填写《合同评审表》。‎ 2) 传递评审：销售部将合同传递到相关部门，对相关条款进行评审，在合同上签署评审意见。‎ 3) 授权评审：由总经理授权相关人员对合同所有内容进行独立评审，在合同上签署评审意见。‎ ‎5.2.4 评审实施 ‎5.2.4.1 常规合同采用授权评审或传递评审。‎ ‎5.2.4.2 特殊合同采用会议评审。‎ ‎5.2.5 评审后的处置 评审后的处置方式有：‎ 1) 正常可行 2) 通过采取额外管理措施可行：如通过加班、外协外购、添置设备、加强控制等，销售员要具体记录，职能部门负责人要落实相关的措施、责任人和完成时间。评审中出现内部意见分歧时，由总经理协调解决。‎ 3) 修订要求可行：如改变交货时间、方式、质量要求、付款方式等，由销售员与客户协商，取得一致意见。‎ 4) 不可行：由销售员向客户婉拒，说明原因。‎ ‎5.3 要求传递 ‎5.3.1 新产品开发合同签订后，由总经理下达《设计任务书》，传递给相关部门，由技术部安排新产品开发过程，经评审如需采取相关措施才能确保合同完成的，销售部需同时将相关措施（在《合同评审表》上显示），传递到此措施的涉及单位（包括供方）。‎ ‎5.3.2 接收老产品订单后，由销售部门填写《销售要货单》传递给生产部门，由生产部安排生产或仓库安排出货，如有特殊要求的在《销售要货单》上注明。‎ ‎5.4顾客要求执行和监控 销售部负责对合同或订单执行情况进行追踪检查，填写《订单进度追踪一览表》。‎ ‎5.5顾客要求变更及评审 ‎5.5.1当客户提出更改合同要求时，根据更改性质和原合同评审方式确定更改评审方式。评审意见直接填写在《合同更改记录单》上。‎ ‎5.5.2因本企业内部因素引起合同修改时，由销售部人员与客户协商达成共识。‎ ‎5.6变更传递 合同更改一经达成共识后，由销售部视更改情况将《合同更改记录单》传递到受此更改影响的所有单位。‎ ‎5.7变更执行 同5.5条。‎ ‎5.8顾客满意 按《满意度管理程序》要求执行。‎ ‎5.9合同及评审资料的管理 销售部负责对合同及评审活动的相关记录的保管和归档工作，具体按《记录控制程序》执行。‎ 6 引用/支持性文件 ‎6.1《设计和开发控制程序》‎ ‎6.2《文件控制程序》‎ ‎6.3《满意度管理程序》‎ ‎6.4《记录控制程序》‎ ‎7 相关记录 ‎7.1 《信息反馈单》 保存期二年 ‎7.2 《合同评审表》 保存期二年 ‎7.3 《设计任务书》 长期保存 ‎7.4 《订单进度追踪一览表》 保存期二年 ‎7.5 《合同更改记录单》 保存期二年 ‎7.6 《销售要货单》 保存期二年 ‎7.7 《合同登记表》 保存期二年 ‎5 工作程序 序号 产品设计开发流程 分流程 具体内容 使用表单 责任 主导 配合 ‎5.1‎ 新产品要求的确定与评审（立项）‎ 审批 要求的最终确定 与顾客的沟通 产品要求评审 产品要求确定 产品要求确定：从以下四个方面来确定产品的质量、进度、成本、文件记录资料、交付和服务要求：①顾客规定的要求 ②顾客未明确，但根据用途可推定的要求③与产品有关的法律法规要求④公司确定的附加要求（如标准化、通用性、成本要求等）整理在《产品要求记录单》上，包括相关的样品、图纸、和照片等 ‎《产品要求记录单》‎ 销售部 技术部 生产部 产品要求评审：①产品要求规定是否恰当和充分：a.要求是否完整明确；b.各项要求之间有无矛盾冲突的地方；c.与以前或常规不一样的地方是否均经过确认；d.我公司各部门或供方有无能力满足此产品质量、进度、成本和文件记录资料的要求。‎ ‎②对abc三项否定的回答评审人员加以落实解决，当出现有些项目一时无法确定，在预期的时限内能确定而又不影响新产品开发的要明确具体的责任人和落实时限；对d条我公司无能力满足产品要求的要尽量整合内外部资源加以满足，记录整理以上的评审结论和相关的保障措施于《合同评审表》上，对实在无法满足的 ‎《合同评审表》‎ ‎《成本核算单》‎ 技术部 经理 相关部门 财务部 生产部 采购部 质量部等 与顾客的沟通：①与客户进行协调沟通，争取达成一致 ‎②协调不成的，坚持以诚信为本、质量第一，向客户说明原因，予以婉拒。‎ ‎《信息反馈单》‎ 销售部 技术部 产品要求的最终确定：经评审和沟通后，技术部经理根据销售部的《开发指令》将新产品的各项最终要求、设计目标及附件资料整理成《产品设计开发任务书》，《产品设计开发任务书》必须包括但不限于以下7个方面的要求：①配合或安装要求：与客户配套产品要考虑配合要求②质量、功能要求（使用要求）③包装运输要求④寿命、可靠性要求⑤进度要求⑥成本要求⑦文件、资料和记录要求，送总经理审批，必要时要经顾客确认。‎ ‎《开发指令》‎ ‎《产品设计开发任务书》‎ 技术部 经理 销售部 审批：总经理对送审的任务书和附件审查后做出是否批准开发的结论及相关的指示 ‎《产品设计开发任务书》‎ 总经理 序号 产品设计开发流程 分流程 具体内容 使用表单 责任 主导 配合 ‎5.2‎ 组成开发小组 确定项目负责人和成员 ‎《产品设计开发任务书》‎ 总经理 技术部经理 ‎5.3‎ 设计和开发策划 调整 补充 完善 产品保证计划 项目风险分析 任务粗派进度控制 项目介绍 ‎ ‎ 项目介绍：项目负责人准备资料召集组员及相关列席人员开会，介绍项目来源，要求，结构功能分析，重点和难点，有利和不利因素，不确定内容和因素供与会者讨论。‎ ‎《签到表》‎ ‎《会议纪要》‎ 项目负责人 各部门 经理 组员 任务粗派与进度控制：项目负责人对本项目的具体任务根据组员的各自能力和经验进行初派，明确各任务的具体要求及进度，以及各任务之间的相互关系 初步《 产品APQP进度计划》‎ 项目负责人 项目风险分析和产品保证：质量、进度、成本项目小组成员根据各自所承担的任务和要求，结合自己所学的知识和实际经验、以往产品设计开发的经验和失误、生产控制中的问题、客户的意见和投诉，现有任务、提出各自任务范围内的重点、薄弱环节以及解决这些问题的设想和建议，经与会者讨论，适当时征求总经理的意见，对原先《 产品APQP进度计划》中的任务进行调整、补充和完善，明确设计开发的阶段划分（里程碑点的设置）《APQP小组工作任务安排表》，以及每个设计和开发阶段的评审、验证和确认活动，并对重点和薄弱环节标注“★”。组织小组成员评审工程图纸、规范及材料规范，并参与初始产品的设计，包括确定特殊特性、初始物料、初始流程。对新的加工和检测设施、设备、工装制成《 产品过程设计和设备、工装计划》，对新模具制成《 产品过程设计和模具计划》，经小组成员确认签字后发放。总结阶段工作，报管理者代表审查。‎ ‎《 产品APQP进度计划》‎ ‎《APQP小组工作任务安排表》‎ ‎《QC工程表》‎ ‎《初始特殊特性清单》‎ ‎《 产品过程设计和设备、工装计划》‎ ‎《 产品过程设计和模具计划》‎ 项目负责人 组员 序号 产品设计开发流程 产品设计思路 设计输出 设计方法 质量进度成本控制 控制理论 ‎5.4‎ 产品设计和开发 配合或安装要求，质量、功能要求 ‎↓‎ 总体结构 ‎↓‎ 部件安排、连接方法及相互关系 ‎↓‎ 部件结构 ‎↓‎ 零件安排、连接方法及相互关系 ‎↓‎ 零件的尺寸、性能、外观要求 ‎↓‎ 毛坯的尺寸、性能要求 ‎↓‎ 材料要求 ‎↓‎ 包装标准 ‎↓‎ 产品标准 ‎↓‎ 产品使用说明书 ‎1总装图 ‎2部件图 ‎3零件图 ‎4零部件明细表 ‎5外购外协件明细表 ‎6自制件明细表 ‎7包装规范 ‎8产品标准 ‎9产品使用说明书 ‎1理论计算、查阅资料 ‎2比照相似产品设计 ‎3实验设计 ‎4测绘设计 ‎1设计输入评审 ‎2设计评审 ‎3设计验证 ‎4设计输出评审 ‎5设计确认 质量：‎ ‎1 质量功能展开（QFD）‎ ‎2设计失效模式及后果分析(DFMEA)‎ ‎3限制理论(TOC)‎ 进度：‎ ‎1甘特图 ‎2限制理论 ‎3并行工程 成本：‎ ‎1标准化设计 ‎2可制造性设计和可装配性设计 ‎3价值工程(VE)‎ 序号 产品设计开发流程 具体内容 使用表单 责任 主导 配合 ‎5.4.1‎ 产品方案设计 方案设计内容及验证安排：必须满足设计任务书中规定的性能指标和设计项目。可包括下列方面内容：‎ A、 绘制方案设计总体图；‎ B、 部件安排、连接方法及相互关系 C、 总成产品详细的技术质量参数；‎ D、 主要部件结构方案分析、对比及优选报告；‎ E、 产品性能，主要结构系统等设计计算书；‎ F、 采用新设备、新过程、新材料、新技术和结构型式的设想及验证安排（实验、试验安排）。‎ G、 关键外购件、配套件的质量要求；‎ H、 编写《设计方案》。‎ ‎《设计方案》‎ 按《 产品APQP进度计划》安排 方案设计的评审：项目负责人根据项目进度，当方案设计完成时，准备相关性的项目资料，技术部经理按《___产品APQP进度计划》的安排组织相关人员进行《设计方案》评审，设计人员介绍总体《设计方案》以及其满足《产品设计开发任务书》要求的情况，提供相应的证据。参加评审的人员对《设计方案》能否满足《产品设计开发任务书》的质量、进度、成本要求逐项进行评估，审查设计过程和方法的合理性和正确性，验证证据的充分性和可靠性，项目负责人记录每个方面的改进点、疑点、实际或可能问题点，组织人员落实附加的验证、解决方案和措施。‎ ‎《 产品设计评审报告》‎ ‎《DFMEA检查表》‎ ‎《DFMEA》（总成）‎ 按《 产品APQP进度计划》安排 序号 产品设计开发流程 具体内容 使用表单 责任 主导 配合 ‎5.4.2‎ 产品技术设计 技术设计内容及验证安排：由产品总体设计师根据实验和试验的结果、可依据的理论公式和参考以往别的产品设计的结果进行产品总体结构，主要部件结构的配合关系设计，可包括下列方面内容：‎ A、确定产品的结构和主要零件尺寸、性能参数、验算和计算书。‎ B、提出产品的主要原材料、外购件、外协件的名称、规格及要求。‎ C、编写技术设计说明书。‎ D、编写试验规范，提出控制和评价准则。‎ 按《 产品APQP进度计划》安排 技术设计的评审：项目负责人按《 产品APQP进度计划》组织或提交设计资料与相关人员审查，参加评审的人员对技术设计能否满足《设计方案》、《产品设计开发任务书》的相关规定和本公司的生产可执行性进行审查：‎ A、审查设计过程和方法的合理性和正确性，‎ B、验证证据的充分性和可靠性，‎ C、关键外购件的原材料采购供应的可能性，以及能否符合产品设计规格要求，‎ D、主要零部件结构方案的合理性、过程性、安全性、可靠性和维修性。‎ 评审人员记录每个方面的改进点、疑点、实际或可能问题点，组织人员落实具体的验证、解决方案和措施。‎ ‎《 产品设计评审报告》‎ ‎《DFMEA》（子系统、部件）‎ 按《 产品APQP进度计划》安排 序号 产品设计开发流程 具体内容 使用表单 责任 主导 配合 ‎5.4.3‎ 工作图设计 工作图设计及验证安排：由产品设计人员根据实验和试验的结果、可依据的理论公式和参考以往别的产品设计的结果进行工作图设计包括绘制供生产制造用的图样及技术规范等技术文件。可包括下列方面内容：‎ A、绘制产品三维数模、总装图、部件图、全部零件图。‎ B、编制全套设计文件，即编写：明细表包括零件、自制件、标准件、外协外购件等，过程设计和开发、采购、外协、检验和实验用文件。‎ 具体按《 产品APQP进度计划》或《 产品设计和出图计划》（产品复杂时有）执行。‎ ‎《 产品APQP进度计划》‎ ‎《_____产品设计和出图计划》‎ 按《 产品APQP进度计划》安排 工作图设计的评审：项目负责人按《 产品APQP进度计划》组织或提交设计资料与相关人员审查，参加评审的人员对工作图能否满足技术设计、《产品设计开发任务书》的相关规定、图面的规范性、标准化和本公司的生产可执行性进行审查：‎ A、审查设计过程和方法的合理性和正确性，‎ B、验证证据的充分性和可靠性，‎ C、产品零部件加工过程性和装配过程性；‎ D、产品图样及技术文件达到统一性、正确性、完整性和标准化的程度；‎ E、各项技术要求及接收准则的合理性和经济性；‎ ‎《 产品设计评审报告》‎ ‎《DFMEA》（零件）‎ 按《 产品APQP进度计划》安排 工作图批准和发放：按《文件和资料管理程序》的要求进行批准后，发放至《 产品APQP进度计划》或《 产品设计和出图计划》上规定的需求人员。‎ 主管员 序号 产品设计开发流程 具体内容 使用表单 责任 主导 配合 样件试制 见序号5.6‎ ‎5.4.4‎ 包装设计 包装设计：根据1：任务书中规定的标识、标志要求2：产品的事物尺寸3：搬运和运输要求4：产品的结构强度、耐振动、耐划伤、抗干扰、防潮要求5：包装和拆取的便利性6：包装物的处理和回收等要求进行运输包装（外箱和/或托盘）、销售包装（内箱）、内包装以及隔层衬垫的设计、检验和试验，合格后进行批准。‎ 按《 产品APQP进度计划》安排 批试 见序号5.7‎ ‎5.4.5‎ 产品标准、使用说明书、合格证 产品标准、使用说明书、合格证编制审核发放：产品和过程经整改和确认后，小组着手制定产品标准、使用说明书和合格证，并进行批准、归档和发放。如为按国标、行标或顾客标准、认证产品可直接应用此类产品标准，如为配套产品、非独立使用的产品或外销产品可视情况以决定是否需制定产品标准，其余情况需制定并经批准，再到国家相关部门认证批准或备案。‎ 按《 产品APQP进度计划》安排 序号 产品设计开发流程 产品设计思路 设计输出 设计方法 质量进度成本控制 控制理论 ‎5.5‎ 过程设计和开发 产品要求 ‎↓‎ 过程流程图（总装流程，每个零件的生产流程）‎ ‎↓‎ 产品要求（特性）与工序关系矩阵图 ‎↓‎ 工序实现产品要求的方法 ‎↓‎ 根据工序形成产品要求的特点确保产品100%合格的检验和试验方法 ‎↓‎ 过程验证 ‎↓‎ 过程整改 ‎↓‎ 过程确认 ‎↓‎ 过程总结 ‎1过程流程图 ‎2平面流程图 ‎3加工设备、设施清单 ‎4模具清单及要求 ‎5工装清单及要求 ‎6刀具、工具清单及要求 ‎7检具清单及要求 ‎8特性矩阵图 ‎9 PFMEA ‎10控制计划 ‎11操作指导书 ‎12采购、外协产品质量要求 ‎13物耗和工时定额 ‎14 MSA分析计划 ‎15 PPK研究计划 ‎16过程总结报告 ‎1质量、功能展开 ‎2参照相似产品要求加工方法的过程 ‎3实验设计 ‎4理论计算、查阅资料 ‎1过程评审或审核 ‎2过程验证 ‎3过程确认 质量：‎ ‎1过程失效模式及后果分析 ‎2限制理论 ‎3有限元分析 进度：‎ ‎1限制理论 ‎2并行工程 ‎3甘特图 成本：‎ ‎1价值工程 ‎2精益生产 ‎3工业工程 序号 产品设计开发流程 具体内容 使用表单 责任 主导 配合 ‎5.5.1‎ 过程方案设计 过程方案设计内容：根据设计要求，在对产品设计方案进行过程性评审的基础上，参考相似产品的生产过程确定此产品的生产过程流程图（包括各零件的生产过程流程，部件装配和总装过程流程），新设施、设备、工装、模具清单及要求，过程实验和试验要求，场地平面布置等初步要求。‎ ‎《设备、工装、模具清单》‎ ‎《车间平面布置图》‎ 按《 产品APQP进度计划》安排 质量、成本、过程风险分析：①产品特性和工序的关系（特性/工序矩阵图），②质量、进度和成本风险分析：项目小组根据每道工序所涉及的产品特性的多少，每个特性的重要程度和要求的高低，每个特性失控的可能原因的出现几率，控制这些特性的成熟程度，这几个方面来考虑要不要对此工序的以下六个方面加以改变，有些方面的改变需要事先加以证实，如安排具体的过程实验或试验。‎ ¨ 人：作业设定和维护、操作、监管和检验、服务人员的数量、素质和技能 ¨ 机：设备、工装、模具、工具 ¨ 物料：供应商来源、检验和接收、搬运储存、标识、批次管理等 ¨ 方法：加工工序和工步，装卸和定位、，加工成本，人员素质和技能要求等 ¨ 检验和试验：质控点布置和检验项目的可靠性和合理性，检测设备和检验辅具，可检测和试验性，检验和监控成本，检验和监控人员的素质和技能要求，检验和监控方法与批量生产的适应性等。‎ ¨ 环境：环境要求，如加工、检测、搬运、储存、防护所需的环境。‎ ‎《小组可行性承诺》‎ ‎《PFMEA检查表》‎ ‎《PFMEA》‎ 按《 产品APQP进度计划》安排 序号 产品设计开发流程 具体内容 使用表单 责任 主导 配合 ‎5.5.2‎ 具体过程设计 1. 产品的各项要求确定产品加工的过程流程图（包括总装、部装流程和每个零件的生产流程）‎ 2. 然后制成产品要求（特性）与工序关系矩阵图→得出每道工序形成和有关的产品特性名称和数量 3. 再根据这些特性值要求的高低考虑本工序形成这些产品特性要求的方法：所需要的设备、模具、工装、夹具、刀具、工具要求，材料、毛坯和半成品要求，作业设定、加工和过程参数监控的方法，人员素质和技能要求，根据工序形成产品要求的特点确保产品特性100%合格的检验和试验（包括检测项目、检测设备、检测类型、检测频次、检测方法、记录表单、不合格和异常的处理）‎ 4. 分别形成加工设备、设施清单及要求，模具清单及要求，工装、夹具清单及要求，刀具、工具清单及要求，检具清单及要求，样件控制计划和操作要求（可用草图和口头说明），采购、外协产品质量要求 5. 制定加工设备、设施、模具、工装、夹具、刀具、工具、检具计划，样件控制计划和操作要求，采购、外协产品质量要求及计划，并组织实施——→样件试制阶段（样件试制，样件检验和试验）‎ 6. 制订小批试制控制计划和操作要求和过程验证要求 7. 控制计划和操作指导书审批——→试生产阶段（作业准备，小批试制，产品检验和试验）‎ ‎《特性/工序矩阵图》‎ ‎《特殊特性清单》‎ ‎《设备、工装计划》‎ ‎《控制计划检查表》‎ ‎《样件控制计划》‎ ‎《试生产控制计划》‎ 按《 产品APQP进度计划》安排 序号 产品设计开发流程 具体内容 使用表单 责任 主导 配合 ‎5.6‎ 试制样件 按《 产品样件、试生产制造计划》、样件控制计划和操作指导书要求组织制作，按《 产品检验和试验计划》进行检验和试验，然后将合格的样件和检验记录交业务部审核后送/寄顾客。‎ ‎《___产品样件、试生产制造计划》‎ ‎《___产品检验和试验计划》‎ ‎《试模跟踪单》‎ ‎《检验和试验报告》‎ 按《 产品样件、试生产制造计划》安排 ‎5.7‎ 小批试制、过程验证和整改 l 小批试制：按《 产品样件、试产品制造计划》、试生产控制计划和操作指导书和【生产过程管理程序】的作业准备要求组织小批生产；‎ l 过程验证：按《 产品检验和试验计划》的要求进行检验和试验，按《测量系统分析计划及实施情况一览表》和《初始过程能力研究计划及实施情况一览表》要求，参考【MSA手册】和【SPC手册】对过程进行验证，测算初始性能（能力），进行MSA分析，对设备、设施、模具、工装、夹具、刀具、工具、检具是否能满足产品要求和生产要求进行验证，记录分析和验证结果，特别对不符合的要详细记录以便整改。设备、工装验收按【设备工装模具管理程序】执行。‎ l 过程整改:对产品检验和试验以及生产过程中发现的问题落实整改的责任人、方法和完成日期 l 控制计划和操作指导书修订、会签和批准，物耗和工时定额的确定。‎ ‎《____产品样件、试产品制造计划》‎ ‎《____产品检验和试验计划》‎ ‎《测量系统分析计划及实施情况一览表》‎ ‎《初始过程能力研究计划及实施情况一览表》‎ 按《 产品样件、试生产制造计划》安排 序号 产品设计开发流程 具体内容 使用表单 责任 主导 配合 ‎5.8‎ 设计和开发确认 包括产品确认和过程确认两个方面，并填写《产品设计和开发确认单》，具体包括如下内容：‎ 产品实物：1，产品的全尺寸结果（如为多型腔模具生产，必须对每个型腔的产品尺寸进行测量，内部尺寸必须剖开测量）2，外观检查结果3，材料化验和试验结果4，产品性能试验结果均合格 设备工装：5，新设备、模具、工装、夹具验收合格 检测设备：6，新的检测设备、检具、辅具、目视比对件配备足够并合格 过程能力：7，使用控制图代替100%检验的工序CPK值大于1.33‎ 控制计划和操作指导书：8，制作审批完成 包装：9，包装标准制作完成并经批准，装运试验（振动和/或跌落试验）合格 成本：10，实际生产成本已或预计在可接受范围内 后续交付：11，生产、采购、外协能保证 当样件或批试制的产品经本公司和顾客的确认不能满足规定的要求（顾客规定的要求、使用要求、法律法规的要求，本公司的成本要求、生产能力或采购的限制）以及在后续生产使用过程发现不能满足规定的要求时，如属本公司的成本要求不能满足、生产能力或采购的限制情况，开发小组人员须根据目前开发任务的多少、改进的难易程度和改进的收益大小提出是否采取措施更改设计，填写《文件和资料更改审批/通知单（技术类）》由总经理裁定。其余情况须进行设计更改。‎ ‎《PPAP文件包》‎ ‎《产品设计和开发确认单》‎ ‎《生产控制计划》《文件和资料更改审批/通知单（技术类）》‎ 项目负责人 组员 序号 产品设计开发流程 具体内容 使用表单 责任 主导 配合 ‎5.9‎ 设计和开发更改 设计更改由原开发小组组长召集相关的开发人员、使用者、生产人员、客户等进行评审，评审时必须说明5.4产品不能满足要求的具体情况、解决这些不满足的可能措施、措施的适宜性、受此更改影响的区域（包括对相关的另部件、材料、供应商、毛坯、在制品、入库品、发运品的影响）、重新验证和确认安排、并落实相关措施的责任人和跟踪人，措施实施的情况和效果全部取得并经确认有效的情况下才能实施设计更改，对所有更改领域的文件进行更改和标识，具体按【文件和资料管理程序】进行，然后对毛坯、在制品、入库品、发运品进行处理，视更改的情况可发布设计更改通知，知会受影响部门，防止按原设计进行采购、生产、交付导致不必要的损失。‎ 技术部经理 组员 顾客代表 ‎5.10‎ 设计和开发总结和资料移交归档 每个项目设计开发结束各项目组成员必须将设计开发的文件资料进行分类整理，作好标识统一交项目负责人，项目负责人再进行汇总整理交资料员归档和形成《PPAP文件包》交客户经理。技术部经理视项目的大小可对每个项目或每月对几个项目进行设计开发总结，整理《设计开发问题解决汇总》，按【信息沟通管理程序】要求在新产品开发会议上进行传达，介绍本阶段产品设计开发的经验、失误、遗留事项及落实、以后的改进方向，特别对重复犯错的事项一定要深刻检讨，指定切实有效的纠正和预防措施加以实施和跟踪确认，具体按【纠正和预防措施管理程序】执行。‎ ‎《APQP文件包》‎ ‎《PPAP文件包》‎ ‎《设计开发问题解决汇总》‎ 项目负责人 6 相关文件 ‎6.1《生产过程管理程序》‎ 序号 产品设计开发流程 具体内容 使用表单 责任 主导 配合 ‎5.9‎ 设计和开发更改 设计更改由原开发小组组长召集相关的开发人员、使用者、生产人员、客户等进行评审，评审时必须说明5.4产品不能满足要求的具体情况、解决这些不满足的可能措施、措施的适宜性、受此更改影响的区域（包括对相关的另部件、材料、供应商、毛坯、在制品、入库品、发运品的影响）、重新验证和确认安排、并落实相关措施的责任人和跟踪人，措施实施的情况和效果全部取得并经确认有效的情况下才能实施设计更改，对所有更改领域的文件进行更改和标识，具体按【文件和资料管理程序】进行，然后对毛坯、在制品、入库品、发运品进行处理，视更改的情况可发布设计更改通知，知会受影响部门，防止按原设计进行采购、生产、交付导致不必要的损失。‎ 技术部经理 组员 顾客代表 ‎5.10‎ 设计和开发总结和资料移交归档 每个项目设计开发结束各项目组成员必须将设计开发的文件资料进行分类整理，作好标识统一交项目负责人，项目负责人再进行汇总整理交资料员归档和形成《PPAP文件包》交客户经理。技术部经理视项目的大小可对每个项目或每月对几个项目进行设计开发总结，整理《设计开发问题解决汇总》，按【信息沟通管理程序】要求在新产品开发会议上进行传达，介绍本阶段产品设计开发的经验、失误、遗留事项及落实、以后的改进方向，特别对重复犯错的事项一定要深刻检讨，指定切实有效的纠正和预防措施加以实施和跟踪确认，具体按【纠正和预防措施管理程序】执行。‎ ‎《APQP文件包》‎ ‎《PPAP文件包》‎ ‎《设计开发问题解决汇总》‎ 项目负责人 6 相关文件 ‎6.1《生产过程管理程序》‎ ‎6.2《文件控制程序》‎ ‎6.3《信息沟通管理程序》‎ ‎6.4《纠正和预防措施管理程序》‎ 6 相关记录 ‎ ‎7.1《合同评审表》‎ ‎7.2《信息反馈单》‎ ‎7.3《设计可行性分析报告》‎ ‎7.4《设计任务书》‎ ‎7.5《材料清单（BOM）表》‎ ‎7.6《 产品APQP进度计划》‎ ‎7.7《特殊特性清单》‎ ‎7.8《APQP小组工作任务安排表》‎ ‎7.9《设计框图》‎ ‎7.10《 产品设计和开发评审、验证和确认计划》‎ ‎7.11《P控制图》‎ ‎7.12《X~R控制图》‎ ‎7.13《检验、试验设备明细表》‎ ‎7.14《工装进度计划》‎ ‎7.15《工装明细表》‎ ‎7.16《特性/工序矩阵图》‎ ‎7.17《 产品设计和开发验证/评审报告》‎ ‎7.18《DFMEA检查表》‎ ‎7.19《潜在失效模式及后果分析（DFMEA）》‎ ‎7.20《_____产品设计和出图计划》‎ ‎7.21《新设备明细表》‎ ‎7.22《小组可行性承诺》‎ ‎7.23《PFMEA检查表》‎ ‎7.24《控制计划》‎ ‎7.25《潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA）》‎ ‎7.26《控制计划检查表》‎ ‎7.27《试模跟踪单》‎ ‎7.28《___产品检验和试验计划》‎ ‎7.29《___产品样件、试生产制造计划》‎ ‎7.30《检验和试验报告》‎ ‎7.31《产品设计和开发确认单》‎ ‎7.32《设计开发问题解决汇总》‎ ‎7.33《测量系统分析计划》‎ ‎7.34《初始过程能力研究计划》‎ ‎7.35《技术通知单》‎ ‎7.36《测量系统评价报告》‎ ‎7.37《初始过程能力研究报告》‎ ‎7.38《产品质量策划总结和认定》‎ ‎7.39《生产件批准—尺寸结果》‎ ‎7.40《生产件批准—材料试验结果》‎ ‎7.41《生产件批准—性能试验结果》‎ ‎7.42《零件提交保证书》‎ ‎7.43《外观批准报告》‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 控制状态：‎ 设计和开发控制程序 文件编号： DD/QP-034 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 技术部 审核 XXX 批准 XXX 设计开发方针：严谨 创新 持续改进 ‎1 目的 明确设计开发全过程的主要工作和内容，对设计开发的全过程进行控制，识别并预测设计开发中的问题和不足，事先加以预防和纠正，提高本公司设计开发产品的质量水平，确保产品质量满足合同或客户的要求。‎ 2 适用范围 适用于对本公司新产品、改变产品、老产品新用途设计开发各个阶段工作的管理。‎ 3 定义和术语 ‎3.1项目小组：为确保新产品设计开发项目成功、便于联络、统一指挥和实现接口顺畅而建立起来的临时性组织，成员的来源可能来自于各职能部门、供应商、客户和合作单位。‎ ‎3.2设计和开发评审：是在项目负责人领导下，为确保设计和开发达到预期的目标，在设计和开发的适当阶段进行的对设计和开发过程及其输出进行的系统评审，评价设计和开发的结果满足要求的能力，识别任何问题并提出必要的措施。‎ 评审内容可包括：‎ l 输入是否充分，足以完成设计和开发任务 l 已策划的设计和开发进展情况 l 是否满足验证和确认的目标 l 评价产品在使用中潜在的危害或故障 l 产品性能的寿命周期数据 l 在设计和开发过程期间对对更改及其影响的控制 l 问题的识别和纠正 l 设计和开发问题改进的机会 评审的参加者：‎ l 应包括与评审此设计和开发阶段有关的职能代表。‎ 评审记录：‎ l 应体现和保存评审结果和任何必要的措施。‎ ‎3.3设计和开发验证：预先安排的在设计和开发过程中或评审时，通过证实和提供客观证据的方法确定设计和开发的输出是否满足输入的要求。‎ 对设计和开发过程输出的验证活动可包括：‎ l 将输入要求与设计过程的输出进行比较 l 采用替代的设计和开发计算方法 l 对照类似的产品进行评价 l 试验、模拟或试用，以验证输出符合特定的要求 l 对照以往的经验进行的评价，如不合格或不足之处。‎ 验证记录：‎ l 应体现和保存验证结果和任何必要的措施。‎ ‎3.4设计和开发确认：‎ 通过证实和提供客观证据确定所形成的产品和过程能满足规定用途和预期使用要求而按策划的安排进行的活动，包括产品确认和过程确认,在设计和开发的过程中可能需要对设计和开发的输出进行部分确认。‎ 确认记录：‎ l 应体现和保存确认结果和任何必要的措施。‎ 2 职责 ‎4.1 项目负责人：‎ 职责：‎ 1) 按需要参加市场调研工作，收集有关资料，吸收最新技术信息，掌握行业先进技术；‎ 2) 按照起草《产品开发设计任务书》，提出开发周期估算及新产品主要技术要求；‎ 3) 对所承担的开发项目进行总体设计，确定总体方案，确定安全项目；‎ 4) 对开发项目，提出较详细工作计划，定期检查；‎ 5) 对开发项目，按专业分工，按总体要求，进行项目分解，提出要求，落实到专业工程师；‎ 6) 协调项目组成员及其它环节的工作；‎ 7) 对开发项目，项目负责人做好各评审会的评审前准备工作；‎ 8) 对开发项目，项目负责人应做好下列可能涉及的工作：‎ a) 产品总装图、部件图、零件图（可以电子媒体或硬拷贝型式）；‎ b) 包装标准、规范，产品使用说明书等；‎ c) 零部件明细表、自制件明细表；‎ d) 外协外购件明细表，对于特殊零件提出供应商初选名单；‎ a) 产品标准和企业标准；‎ b) 产品试验大纲、产品检验规程、控制计划；‎ c) 产品试制、小批生产、批量生产中技术问题的处理；‎ d) 对产品售后服务所发现的产品质量问题及时研究并改进之；‎ e) 负责对营销及售后服务人员的技术培训。‎ 1) 项目负责人对产品开发项目所涉及的各个方面全权负责协调、督促、处理，对开发项目的成功与否负主要责任，对严重拖延开发进度的事应向上级汇报，以便上级采取措施，予以纠正。‎ 2) 负责产品的改良及技术完善工作，解决公司产品售后服务中的技术性难题。‎ 3) 制定产品技术标准和质量标准，使符合ISO/TS 16949质量管理标准和相关的法律法规和顾客要求。‎ 权力：‎ 1) 技术文件标准的审定权； ‎ 2) 对项目组成员的招募权、奖惩建议权和任免的提名权；‎ 3) 对项目组成员工作的监督权；‎ 4) 对项目组成员工作争议的裁决权；‎ 5) 对项目组成员业务水平的考核评价权；‎ 6) 对项目组内的奖惩资金分配权；‎ 7) 与项目有关的一切事物的管理权；‎ 8) 对开发项目，项目负责人有权了解各专业，各环节的工作状态，对不符合总体要求的部分，项目负责人有要求修改的权利；‎ 1) 总经理赋予的其他职权。‎ ‎4.2 项目组成员：‎ 1) 服从项目负责人指挥，仔细审查和评估所分派的工作并及时保质完成分担的任务；‎ 2) 搞好组内团结，相互协作，共同努力，保证整体项目的及时优质完成；‎ 3) 参与相关设计项目的评审，对设计输入不足、有问题的设计及改进主动发表意见；‎ 4) 对不合理的工作分派有提议改正权；‎ 5) 对危及项目的质量、进度、成本等事项有越级投诉权；‎ 6) 处理好项目组与本部门其他工作的关系，事先作好合理妥善安排。‎ ‎4.3 技术部经理：‎ 1) 所有项目协调管理；‎ 2) 协助项目负责人处理开发相关事项；‎ 3) 对项目负责人有考核奖惩审定权；‎ 4) 接受处理组员投诉；‎ 5) 适当时候参与评审；‎ 6) 参与产品立向审批，起草任务书；‎ 7) 检查各项目组进度、质量，并适时提出相关建议；‎ 8) 定期、不定期召开会议，听取各项目组的进度和质量；‎ 9) 成本控制；‎ 1) 提出标准化要求；‎ 2) 技术改进和攻关指导；‎ 3) 技术人员培训策划等级评定；‎ 4) 研究和开发计划的制定；‎ 5) 贯彻公司质量方针和设计开发方针。‎ ‎4.4 总经理：‎ 1) 负责产品设计开发资源配置；‎ 2) 产品立向审批；‎ 3) 研发计划的评审；‎ 4) 接受各部门投诉；‎ 5) 贯彻公司质量方针；‎ 6) 立项的技术评审和裁决；‎ 7) 定期、不定期召开会议，听取各部门进度和质量。‎ ‎4.5 客户经理（顾客代表）‎ 1) 在设计开发项目中代表顾客利益,参与提出质量进度和成本要求；‎ 2) 对相关设计目标的合理性进行评定；‎ 3) 跟踪设计开发的进展；‎ 4) 负责与顾客方面相关事宜的联络；‎ 1) 对有问题的产品设计有否决权；‎ 2) 参与设计相关阶段的评审。‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 服务管理程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-021 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 销售部 审核 XXXXXXX汽车科技有限公司 批准 XXX 1 目的　　‎ 落实质量方针和质量承诺，规范售前、售时、售后服务工作，最大限度地满足用户的服务需求。‎ 2 适用范围 适用于本公司产品的售前、售时和售后服务。‎ 3 定义 ‎ ‎3.1售前服务：指为满足顾客需求而与顾客/潜在顾客进行的各种沟通工作。‎ ‎3.2售时服务：指对顾客从开票、结算、退货、或换货过程的服务。‎ ‎3.3售后服务：指公司对顾客提供的技术支持、质量“三包”等服务。‎ 4 职责 ‎4.1销售部为销售服务工作的归口管理部门，负责产品售前、售时、售后服务。‎ ‎4.2其它相关部门配合实施本程序。‎ 5 工作内容 ‎5.1售前服务 ‎5.1.1销售部负责向客户介绍、推销公司产品、质量情况及服务承诺，确切了解客户要求，对客户提出的要求及时与规划研发部、生产质量部、采购供应部等部门沟通，并进行评价，与客户协商一致后，作为签订订单/合同和质量改进的依据，记录予以保存。‎ ‎5.1.2若客户要求提供样品，由销售部提出书面申请，由相关部门核准，交由生产质量部安排样品制作，销售部负责样品的追踪、确认等相应工作。‎ ‎5.1.3若客户提出要求特制样品、技术资料、技术指导、技术协议、质量协议时，由销售部人员提出书面申请，呈相关部门主管批示，经批示可行则由相关部门提供该项服务；若批示不可行，则由销售部人员婉言向客户说明。‎ ‎5.1.4对客户做各项的信息调查或客户主动提供的信息，由销售部人员填写《客户走访记录》，呈部门领导审核后正本由销售部保存，若有需要时则以复印件通知相关单位，以便让其可以了解各项市场信息。‎ ‎5.2售时服务 ‎5.2.1销售部应了解客户订单/合同的生产过程及进度，及时将信息反馈客户，同时将客户信息传达各部门。‎ ‎5.2.2建立《客户档案》，销售部建立与客户沟通渠道，双方确立通讯地址、联络人姓名、职务等联系方式。‎ ‎5.2.3做好顾客来电、来函、来访的记录和接待工作。‎ ‎5.2.4销售部将信息及时反馈有关部门处理，并于一周内（除特殊情况）向顾客反馈。‎ ‎5.2.5必要时将分析与纠正措施的结果通知顾客，并融入持续改进或开发工作。‎ ‎5.3售后服务 ‎5.3.1一级配套用户售后服务 ‎5.3.2销售部按照用户要求，选派服务人员常驻用户单位，及时提供优质服务。‎ ‎5.3.3驻用户单位服务人员遇到无法解决的质量问题，应将有关信息及时传递到销售部，销售部与生产质量部及其它相关部门协调后拿出解决方案并实施。‎ ‎5.3.4配套用户售后服务 ‎5.3.4.1二级配套用户一般不派驻服务人员。‎ ‎5.3.4.2外出服务人员在确认属于本公司产品质量问题的情况下，按照“能修则修，不能修则退换”的原则予以妥善处理。对于重大质量问题应及时向销售部领导请示。‎ ‎5.3.4.3派驻人员应视质量问题的频率提出备件的需求，并负责监控使用。对配套用户处存放的经检查不合格的产品应做出标识，视情况从公司调件维修或总成返修。不合格品的管理参见《不合格品控制程序》。‎ ‎5.3.5社会市场销售用户售后服务 零星用户由销售人员（代理商）随时提供售后服务，重点用户由销售部指派专人进行定点服务。‎ ‎5.4 产品早期预警系统 5.4.1 ‎ 公司通过以适当的方法掌握产品在使用阶段的表现，以防范产品在使用期内出现的隐患。‎ 5.4.2 ‎ 质管部就可能出现的失效情况分析后，出具书面报告通知销售部。由销售部通知顾客并协商解决途径。‎ 5.4.3 ‎ 适当的方法包括但不仅限于以下方法：‎ a. 售后服务的反馈 b. 顾客采购量明显减少 c. 定期顾客满意度调查 d. 市场故障件的分析 e. 最终用户的调查访问等 ‎5.5 顾客投诉的处理 5.5.1 ‎ 销售部负责顾客投诉的接收，登记在《顾客投诉登记表》上，并转换成《8D报告》交质管部，由质管部牵头组织相关部门对顾客投诉进行分析，找出问题的原因并确定发生的岗位。‎ 5.5.2 ‎ 若是正在生产的产品被投诉，质管部必须立即制定紧急措施并要求相关部门实施，防止继续出现同类不合格品。‎ 5.5.3 ‎ 质管部会同生产部相关人员对已完成品进行记录、隔离、标识，必要时安排返工，返工后的产品需经质管部检验合格后方能入库，详见《不合格品控制程序》。‎ 5.5.4 ‎ 如顾客投诉的改善措施中需修改作业指导书，则技术部根据需要进行修改并跟踪修改后的实施效果。‎ 5.5.5 ‎ 质管部、生产部根据工艺流程卡、生产报表、检验记录追溯到产生不良产品的操作者和检验员，对责任者采取培训等措施，防止不合格的再次发生。‎ 5.5.1 ‎ 质管部将顾客投诉的调查处理结果以客户要求的形式写成回答书，通过销售人员回复顾客。‎ 5.5.2 ‎ 当发生顾客退货时，质管部经理组织相关部门分析不良原因并确定改善措施，制作成《8D报告》通知本公司生产部、技术部等部门限期改进，质管部负责跟踪。若是顾客设计制造不良，由销售部与顾客联系协商解决。‎ 5.5.3 ‎ 所有顾客投诉及处理结果由质管部传阅管理者代表和总经理。‎ 5.5.4 ‎ 销售部将客户投诉处理的有关资料保存，详见《记录控制程序》。客户投诉及其处理作为管理评审的资料。‎ ‎5.6“三包”赔偿 ‎5.6.1“三包”赔偿范围 ‎5.6.1.1自用户购买之日起计算，一年内或行驶在3万公里以内（以先到者为准）予以保修。若销售部与配套用户签订了服务协议的，相关条款以服务协议为准。‎ ‎5.6.1.2产品材质不符合公司技术文件或标准规定要求。‎ ‎5.6.1.3因产品制造存在缺陷，影响用户正常使用。‎ ‎5.6.2有下列情况之一者，不属于“三包”赔偿范围 ‎5.6.2.1由于用户未按产品说明进行安装或使用不当造成的质量问题或改装、拆卸不当造成的损坏。‎ ‎5.6.2.2不能证明为本公司生产和销售的产品。‎ ‎5.6.2.3超过本公司承诺保质期限内的产品。‎ ‎5.6.2.4用户管理不善造成的外观缺陷（如：严重锈蚀、严重磕碰伤、摔裂、零部件残缺不全等）。‎ ‎5.6.2.5产品已经过改装、拼装的非原装件产品。‎ ‎5.7用户走访 ‎5.7.1销售部每年初应编制年度用户走访计划，经销售部领导审核，报公司主管领导批准。‎ ‎5.7.2按用户走访计划，销售部组织有关人员对各主要用户进行走访。‎ ‎5.7.3用户走访主要内容 ‎5.7.3.1用户意见和要求。‎ ‎5.7.3.2出厂产品质量和售后服务情况。‎ ‎5.7.3.3用户对服务质量是否满意。‎ ‎5.7.4走访人员应认真听取并记录用户对产品、服务等方面的评价、意见和要求。用户走访中发现的各类问题，由访问人员集中向销售部书面反馈，由销售部组织制定改进措施。‎ ‎5.8技能培训 销售部每年须至少组织一次对服务人员的技能培训，以提高服务人员的业务素质水平。技能培训参见《人力资源管理和培训程序》。‎ ‎5.9要求 ‎5.9.1用户来访、来函、来电应认真听取并做好登记，在24小时内做出答复。重大质量问题应立即向生产质量部、销售部反映或直接向公司主管领导报告。‎ ‎5.9.2退修产品由服务人员会签并填写退修单，退回到成品库房。成品库在接收时应核对退修数量、会签手续等，准确无误后办理接收。‎ ‎5.9.3由于现场服务特殊情况，销售部到成品库办理相关手续后可领取部分零部件或总成，库房应优先予以保证。‎ ‎5.9.4服务人员应当建立服务记录，记述有关质量缺陷、形态、配套厂家、处理结果等事项，每周将质量信息反馈到销售部。‎ ‎5.9.5销售部将服务人员或用户反馈的质量信息分类汇总后以《信息反馈单》形式报生产部、质量部和其它相关部门。重大典型质量问题以《8D报告》形式立即呈报。‎ ‎5.9.6销售部每半年一次对阶段服务工作做出总结，并提出《服务工作总结报告》，以便肯定成绩，找出不足，明确今后改进的方向，更好的做好服务工作。‎ 6. 相关文件 ‎6.1《不合格品控制程序》 ‎ ‎6.2《纠正和预防控制程序》 ‎ ‎6.3《人力资源管理和培训程序》‎ ‎7.　记录 ‎7.1《客户访谈报告》 保存期二年 ‎7.2《客户档案》 长期保存 ‎7.3《顾客投诉登记表》 保存期二年 ‎7.4《服务工作总结报告》 保存期三年 ‎7.5《8D报告》 保存期三年 ‎7.6《信息反馈单》 保存期二年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 控制状态：‎ 工程变更控制程序 ‎ ‎ 文件编号： DD/QP-036 ‎ 文件版本： B ‎ 生效日期： 2020.01.01 ‎ 发文编号： ‎ 编制 综合部 审核 XXX 批准 XXX 文件控制流程图 责任单位 流程描述 备注 相关部门 职能部门 技术部 评审人 技术部经理 总经理 技术部 修改相关文件 提出申请 签字 Y N N N N 审核 批准 审定 Y Y Y 修 改意见 运行 列入清单、发放、收回作废文件 提出工程变更 记录按《记录控制程序》执行 技术部 各 部 门 ‎1. 目的 对工程更改进行控制，以确保更改要求经允许和适当的考虑且有效实施。‎ 2. 范围 ‎ 本程序适用于开始生产后有工程更改时采用 3. 职责 3.1 技术部负责工程变更的审核。‎ 3.2 技术部经理负责批准工程更改。‎ 3.3 销售部经理负责有关由工程更改引起合同变更时的合同修改及合同评审。‎ 4. 定义 ‎ 无 5. 内容 5.1 工程更改申请 5.1.1 各部门提出工程更改申请时应填写《工程更改申请单》。‎ 5.1.2 ‎《工程更改申请单》经部门经理核准后发送技术部。‎ 5.1.3 对工程更改由技术部经理复核，技术部经理批准《工程更改申请单》。‎ 5.1.4 当顾客要求/提出工程更改（材料、产品规格、尺寸、包装方式、加工方法）时，由销售部根据顾客更改要求提出《工程更改申请单》报技术部。‎ 5.1.1 如技术部提出更改，则由项目负责人将更改后的内容形成《技术通知单》交技术部经理评审并批准后发放到各相关部门。‎ 5.1 工程更改 5.2.1 技术部接到《工程更改申请单》后立即组织评审，若确需更改，则由相关技术设计人员进行更改；若不能更改时，则将《工程更改申请单》退回提出部门，最好能说明不能更改的理由。‎ 5.2.2 技术部应组织对所有工程更改申请在更改前应进行评审，在更改后应进行确认。‎ 5.2.3 工程更改确认后由项目负责人填写《技术通知单》报技术部经理批准后下发到各相关部门。同时由相关人员对相应的图纸、控制计划、FMEA、作业指导书等技术文件进行同步修改。‎ 5.2.4 下发的《技术通知单》应标明开始实行的日期。‎ 5.2 更改后的执行 ‎5.3.1 《技术通知单》分发后，由技术部经理负责对相应的技术文件依《技术文件控制程序》进行变更，各部门依变更后的要求执行。‎ ‎5.3.2 涉及到顾客要求或顾客提出更改要求在更改后应由销售部通知顾客，并询问是否要进行PPAP，若顾客要求PPAP，则执行《生产件批准程序》。‎ ‎5.3.3 涉及到顾客要求的工程更改应由顾客进行书面批准。若顾客放弃设计更改批准，则由技术部经理或管理者代表负责组织索取顾客书面放弃意见。‎ ‎5.3.4 所有相关部门按《技术通知单》上标明的实施日期进行控制。‎ 5.3 必要情况下，对有合同要求或影响合同内容时，销售部经理按《合同评审程序》进行合同评审。‎ 5.4 技术部经理确保所有顾客的工程标准/‎ 规范及其更改能在五个工作日以内进行评审、分发和实施，并确保记录每次在生产中实施更改的日期和保存更改记录，也包括相应文件的更改。‎ 5.1 如果工程更改是永久性更改，《技术通知单》要写明在相对的作业指导书上，工程规范中进行更改、换版；如果不是永久性更改，必须在《技术通知单》中写明有效期。‎ 5.2 初始或现行能力要求的修改，当顾客对能力的要求高于或低于初始或现行过程能力时，由总工程师组织技术部、质管部等职能部门有关人员对相应的《控制计划》进行修改。‎ 2. ‎ 关文件 6.1 ‎《合同评审程序》 ‎ 6.2 ‎《生产件批准程序》 ‎ 6.3 ‎《试生产控制计划》‎ 3. ‎ 记录/表格 ‎《工程更改申请单》 保存期三年 ‎《技术通知单》 保存期三年 部门： 统计时间： 年 月 ‎ 日期 摘 要 工艺改进费用 设备改进费用 客户走访费用 质量教育审核费 质量管理活动及改进费用 质量奖励费 产品检验费 商检费 检验设备折旧费及检修费 检验设备鉴定/校准费 第三方试验费 质量审核费用 客户满意调查费 其他鉴定费用 累计 合计 统计： 审核：‎ ‎ 产品APQP进度计划表 合同或协议编号： ‎ 编制部门： ‎ 审 核： ‎ 批 准： ‎ XXXXXXX汽车科技有限公司X有限公司 年 月 日 任务名称 输出内容 开始时间 完成时间 应急措施 责任人 协助人 考核人 实际完成 备注 产品策划阶段 顾客要求确认 顾客技术协议书 产品技术分析 产品可行性分析报告 立项报告 评审记录 产品开发启动 启动会议纪要 设计任务书 核心小组成立 核心小组名单 职责分工 制订计划 产品开发计划 产品设计与开发 顾客样机测试 顾客样机测试报告 概念设计 功能框图 风险评定 概念设计评审报告 试验设计 试验设计报告 结构设计 电机结构设计 总成结构设计 产品图样 初始材料清单 数据计算 尺寸链计算结果 磁路计算结果 电路计算结果 功能转换计算结果 初步工艺流程 初始过程流程图 确认特殊特性 特殊特性明细表 确认产品质量特性 产品质量特性明细表 潜在失效模式及后果分析 设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）‎ 编制样件控制计划 样件控制计划 确认量具要求 量具明细表 确认检具要求 检具明细表 确认工装要求 工装明细表 确认模具要求 模具明细表 手工样品制造 手工样品 手工样品试验 样品检验和试验报告 任务名称 输出内容 开始时间 完成时间 应急措施 责任人 协助人 监督人 实际完成 备注 过程设计与开发 确认过程特殊特性 过程特殊特性明细表 确认关键过程特性 关键过程特性明细表 开始编制PFMEA ‎ 过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）‎ 编制过程流程图 正式过程流程图 编制试生产控制计划 试生产控制计划 编制试验大纲 试验大纲 试验规程 接收准则 编制作业指导书 作业指导书 工艺卡片 材料代用单编制及确认 材料代用明细表 零件试验规范编制 进货检验指导书 ‎　‎ ‎　‎ 外购零件提交 样品、供方测试报告、外部试验室报告 ‎　‎ ‎　‎ 零件检验和试验 进货检验记录 ‎　‎ ‎　‎ 零件认可 供应商PPAP批准 ‎　‎ ‎　‎ OTS样品制造 OTS样品 ‎　‎ ‎　‎ OTS样品检验和试验 公司OTS样品检验和试验报告 ‎　‎ ‎　‎ OTS样品报告审核 按顾客要求 ‎　‎ ‎　‎ 设计验证 OTS样品阶段评审（外部实验室报告、）‎ ‎　‎ ‎　‎ 小组可行性承诺 小组可行性承诺文件 ‎　‎ ‎　‎ OTS送样 OTS确认报告 ‎　‎ ‎　‎ 设计确认　‎ 样品检测 公司检测报告 样品寿命实验 寿命实验报告 ‎　‎ ‎　‎ 报告准备 公司设计确认报告 ‎　‎ ‎　‎ PPAP试生产前准备 FMEA修订 DFMEA修改记录 DFMEA修改评审报告 PFMEA修改记录 PFMEA修改评审报告 ‎　‎ ‎　‎ 控制计划修订 控制计划修订记录 控制计划修订评审报告 任务名称 输出内容 开始时间 完成时间 应急措施 责任人 协助人 监督人 实际完成 备注 编制批产控制计划 批产控制计划 作业指导书修订 作业指导书修订记录 作业指导书修订评审报告 编制相关检验规范 全部检验规范 包装规范编制 包装规范 包装确认 场地平面布置图 场地平面布置图 PPAP外协零件采购 采购计划、订货单 PPAP外协零件认可 PPAP外协零件检验、测试报告 PPAP生产计划编制 PPAP生产计划 试生产(PPAP)‎ 生产记录、报表 产品和过程确认 生产/试验设备，过程验收 工艺验证记录、功效分析报告 工序能力评估计划(PPK或CMK)‎ 初始过程能力报告 测量系统分析计划 测量系统分析计划、分析报告 批样检验和试验 批样检验和试验报告 PPAP准备 PPAP资料汇总 PPAP评审 PPAP资料评审 PPAP送样 发货记录 生产件批准 顾客PPAP批准 PPAP阶段评审及管理者支持 小组可行性承诺文件 反馈，评估及整改措施 按预定能力生产(GP-9)‎ 按预定能力生产(GP-9)报告 批量供货(SOP)‎ 生产记录、过程控制记录 顾客意见反馈 ‎　‎ 持续改进 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ 其他任务 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ 供应商名称 代码 过程流程图 编 号 XXXXXXX汽车科技有限公司 Process Flow Chart 产品型号 零(部)件名称 修 订 零（部）件号 更改水平 页 第 页 共 页 步 骤 加工◇‎ 检验□‎ 移动○‎ 贮存△‎ 操 作 内 容 序号 关键产品特性 序号 关键控制特性 制定(日期)‎ 审核(日期)‎ 批准（日期）‎ 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 零件号: NO：‎ 问题 是 否 所要求的意见/措施 负责人 完成日期 ‎1‎ 流程图是否说明了生产和检测岗位的顺序 ‎2‎ 是否具备所有合适的FMEA(PFMEA、DFMEA)，并用来协助制定过程流程图 ‎3‎ 流程图是否与控制计划中的产品和过程检查相一致 ‎4‎ 流程图是否描述了怎样移动产品，如：辊式输送机、滑动容器等 ‎5‎ 该过程是否已考虑了拖动生产系统/最佳化 ‎6‎ 是否规定在使用前要识别和检验返工产品 ‎7‎ 由于搬动和外部过程产品的潜在质量问题是否已被识别并被纠正 ‎ ‎ 修订日期： 制订： 审核：‎ FMEA编号： 页次：第 页 共 页 项 目 核心小组 核 准 审 核 制 订 车型/年份 关键日期 设计责任者 FMEA制订日期 FMEA修订日期 过程 功能 ‎ 要求 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 度 ‎(S)‎ 分 类 潜在失效起因/机理 频 度 ‎(O)‎ 现行预防 过程控制 现行探测 过程控制 探 测 度(D)‎ 风险顺序数RPN 建议措施 责任 及目标 完成日期 措 施 结 果 采取 的措施 严 重 度 ‎(S)‎ 频 度 ‎(O)‎ 探 测 度 ‎(D)‎ RPN 评价日期： 编号 ：‎ 供应商名称 电 话 供应商地址 传 真 样品名称 规 格 图 号 检测部门 检验报告编号 检测结论 试用或试装于何产品（部件）‎ 试用或试运行情况 试用或试装 部门/负责人 评价结论 评价组组长 组 员 批准人 日 期 共 页 第 页 序号 产品名称 过程名称 要求 检查人 计划时间 ‎ 年 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 编制/日期： 审批/日期：‎ 部门： 第 页 共 页 序号 问题描述 不符合依据 整改目标 责任人 完成期限 实际完成情况 签发/日期： 审批/日期：‎ 产品名称/图号:‎ 部门： 审核员： 审核时间:‎ 序号 过程 要素 检 查 清 单 现 场 检 查 记 录 得分 A 产 品 诞 生 产 品 开 发 ‎1.1 是否具有顾客对产品的要求？‎ 过 程 的 策 划 ‎1.2 是否具有产品开发计划，并遵守目标值？‎ ‎1.3 是否策划了落实产品开发的资源？‎ ‎1.4 是否了解并考虑到了对产品的要求？‎ ‎1.5 是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？‎ ‎1.6 是否已计划/已具备项目开发所需的人员与技术的比备条件？‎ 产 品 开 发 的 落 实 ‎2.1 是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？‎ ‎2.2 设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？‎ ‎2.3 是否制订了质量计划？‎ ‎2.4 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？‎ ‎2.5 是否已具备所要求的产品开发能力？‎ 部门： 审核员： 审核时间:‎ ‎ 序号 过程 要素 检 查 清 单 现 场 检 查 记 录 得分 A 产 品 过 程 ‎3.1 是否已具有对产品的要求？‎ 诞 生 过 程 开 发 的 策 划 ‎3.2 是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？‎ ‎3.3 是否已策划了落实批量生产的资源？‎ ‎3.4 是否了解并考虑了对生产过程的要求？‎ ‎3.5 是否已计划/依据备项目开发所需的人员与技术的必要条件？‎ ‎3.6 是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？‎ 过 程 开 发 的 落 实 ‎4.1 过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？‎ ‎4.2 是否制订了质量计划？‎ ‎4.3 是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？‎ ‎4.4 是否为了进行批量生产认可而进行批量生产条件下的试生产？‎ ‎4.5 生产文件和检验文件是否具备且齐全？‎ ‎4.6 是否已具备所要求的批量生产能力？‎ 部门： 审核员： 审核时间:‎ 序号 过程 要素 检 查 清 单 现 场 检 查 记 录 得分 B 批 量 生 产 供方 ‎/‎ 原材料 ‎5.1 是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？‎ ‎5.2 是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？‎ ‎5.3 是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？‎ ‎5.4 是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？‎ ‎5.5 对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？‎ ‎5.6 是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？‎ ‎5.7 原材料库存（量）状态是否适合于生产要求？‎ ‎5.8 原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法？‎ ‎5.9 员工是否具有相应的岗位培训？‎ B 批 量 生 产 生产：‎ 人员 素质 ‎6.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？‎ ‎6.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？‎ ‎6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？‎ ‎6.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？‎ ‎6.1.5 是否有效地使用可提高员工工作积极性的方法？‎ 部门： 审核员： 审核时间:‎ 序号 过程 要素 检 查 清 单 现 场 检 查 记 录 得分 B 批 量 生 产 生产：‎ 生产设备/工装 ‎6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特性的质量要求？‎ ‎6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否有效地监控质量要求？‎ ‎6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？‎ ‎6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？‎ ‎6.2.5 对产品调换/更新是否有必备的辅助器具？‎ ‎6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？‎ ‎6.2.7 要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？‎ B 批 量 生 产 生产：‎ 运输 搬运 ‎6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？‎ 贮存 包装 ‎6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？‎ ‎6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间的剩余料是否坚持分别贮存并标识？ ‎ ‎6.3.4 整个物流是否能够确保不混不混料并保证可追溯性？‎ ‎6.3.5 模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？‎ 部门： 审核员： 审核时间:‎ 序号 过程 要素 检 查 清 单 现 场 检 查 记 录 得分 B 批 量 生 产 生产：缺陷分析/纠正措施/持续改进 ‎6.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？‎ ‎6.4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？‎ ‎6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？‎ ‎6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？‎ ‎6.4.5 对产品和过程是否进行持续改进？‎ ‎6.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？‎ B 批 量 服务/‎ ‎7.1 发货时产品是否满足了顾客的要求？‎ 生 产 顾客 满意 程度 ‎7.2 是否保证了对顾客的服务？‎ ‎7.3 对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？‎ ‎7.4 与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？‎ ‎7.5 执行各种任务的员工是否具备所需的素质？‎ ‎ 年 月 第 页 共 页 订 单 号 顾客 名称/型号 生产日期/批号 数量 ‎(台/箱×箱)‎ 出货日期 质量 记录 标识 纸箱 状况 装车 状况 备 注 注：(1) 可用“Ö”表示已检查且完成状况良好。 (2) 纸箱状况检查可用如下符号表示：“+”表示破损；“-”：表示变形。 ‎ ‎ 检验员：‎ 订单发出日期： №： ‎ ‎ 公司/厂：‎ 请按下列要求提供产品。并请贵司接订单后24小时内确认并回复我司采购部，未回复则表示确认。‎ 联系人： 联系电话：025-57432333、57432222‎ 序号 名称 规格/型号 数量 单 价 ‎（含税）‎ 总价 备注 其它：‎ 1、 技术条件/验收标准： ‎ 2、 送货方法： ‎ 3、 付款方式： ‎ 4、 其他： ‎ ‎ ‎ ‎ 以上所订物品请务必按我单位要求能100%按时交货。‎ 供应商确认：‎ ‎ 签字（盖章）/日期：‎ 编制： 批准：‎ 甲方：XXXXXXX汽车科技有限公司X有限公司 乙方： ‎ 目的：为了提高甲方产品质量，增强甲方产品在国际市场上的竞争力，同时也为了体现双方的互惠互利，现甲、乙双方就乙方为甲方所提供的 等产品的质量、交货准时率以及相关问题等，在充分协商的基础上达成如下协议：‎ 双方协定的年预计采购量见附表：‎ 1． 技术文件和质量保证 1） 甲方必须向乙方提供生产产品所需的技术文件和资料，乙方必须严格按甲方提供的技术文件和资料要求组织生产。甲方有义务对乙方就产品装配及使用方面的提问做出合理的解答。‎ 2） 甲方所提供的技术文件和资料的更改受甲方的控制，乙方不得擅自更改。‎ 3） 乙方如有特殊原因需要更改技术文件和资料时，必须征得甲方同意，并在取得甲方的更改通知（书面形式）后，方可实施更改，同时乙方应将甲方的更改通知与被更改文件一并保管。‎ 4） 乙方不得将甲方的技术文件和资料遗失或转借、复印给其他企业或泄露其中的主要或关键内容，否则甲方将对乙方处以5000~10000元的罚款。‎ 5） 乙方必须按正确、稳定和可靠的生产工艺组织生产，必要时按甲方指定的工艺生产，生产过程中的产品质量必须处于控制状态。‎ 2． 技术要求(可当作附件处理)‎ 1） 材质要求： ‎ ‎ ‎ 1） 外观要求： ‎ ‎ ‎ 2） 性能要求： ‎ 3） 交付要求： ‎ 4） 包装要求： ‎ 5） 检验和随附报告要求： ‎ 6） 修模或开模后的产品重新验证要求： ‎ 7） 产品的批次管理和标识要求： ‎ 8） 产品交付数量误差： ‎ 9） 其他要求： ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ 2． 产品交验与质量责任 1） 乙方送交甲方入库的产品必须是经检验合格的产品。如甲方有要求时，乙方必须向甲方提供必要的合格证明（如材质化验报告；生产包装箱或内盒的分供方向甲方提供性能检验和型式检验报告单等等）。‎ 2） 甲方在收到乙方交货产品一周之内，必须对产品质量进行检验。甲方在检验或生产过程中发现乙方提供的产品有质量问题时，甲方应及时反馈给乙方，乙方在收到质量反馈信息后，应立即按甲方《不合格品管理程序》的规定做出反应，制定纠正和预防措施。‎ 1） 甲方检验合格后，不排除甲方对质量不符合技术指标的索赔权。乙方产品如不符合技术指标，甲方必须在收货后6个月内以书面形式向乙方提出。‎ 2） 乙方送交的产品经甲方检验员检验，需进行返工或返修的，乙方在接到通知后必须在甲方要求的时间内到达甲方，以协商返工或返修事项。返工或返修应由乙方进行，如乙方不能及时返工或返修，则由甲方抽调人员进行返工或返修，甲方按返工或返修所支付费用的2倍向乙方扣除；如乙方拒不返工或返修而由甲方代为返工或返修的，除按上述扣款外，还对乙方处以200~1000元的罚款。‎ 3） 甲方在生产过程中发现属于乙方责任的不合格，而造成相关部件的报废，由此而给甲方造成的一切损失和费用由乙方承担。‎ 4） 乙方交验的产品年批次合格率低于90%，或同一质量连续二批（或年累计四批）退货时，甲方有权取消乙方该产品的供应资格。‎ 5） 甲方采购部门每月向乙方发出《月度供应商品质状况反馈表》，乙方根据反馈内容实施相应的品管决定，改进品质状况。‎ 2． 送货与不合格品清退要求 1） 乙方送交产品时，必须附送《送货清单》，详细填明合同号、分供方名称、送货日期、产品名称、规格和数量，否则每次将处以罚款100元。‎ 2） 乙方产品必须在甲、乙双方签订的“采购合同”规定的时间内送至甲方仓库交验。不得延期，如发生延期交货的，则处以每天罚款100~500元。如因乙方延期交货而给甲方造成的经济损失，全部由乙方承担。‎ 3） 乙方必须严格按“采购合同”写明的订货数量（或重量）交货，否则甲方有权拒收其超过部分。如原因比较特殊，则多余部分不予结货款，年终再做评估（以合同为准）。‎ 4） 乙方交验的产品经甲方检验判定为不合格的，但经甲、乙双方协商，甲方同意让步接收的，其结算金额按合同金额下降10%进行结算。‎ 5） 甲方有包装要求的产品，乙方必须按甲方规定的包装方式及装数包装后送交甲方仓库。‎ 6） 乙方存放在甲方仓库的各种不合格品，乙方必须在每月的25日至27日间到甲方办理退库。如月中应退不合格品较多时，由甲方通知乙方前来清退，乙方不按时退库的，甲方将向乙方收取每月50元的仓储费。‎ 3． 定价、结算及付款事项 1） 产品定价：产品经试制确认后实施定价，经双方同意后按此价格核算，具体见《采购定价确认书》，随着市场行情的变化，甲乙双方均有权提出调整产品价格的要求，取得一致意见后执行新价格。‎ 1） 甲方每季度付款一次，乙方每月到甲方仓库和财务对帐一次，以避免遗漏及差错。‎ 2） 根据汇总报表（生产部、品管部）对分供方的评定情况，财务部门按成绩安排付款。‎ 3） 在质量及交期都满足的情况下，甲方确保按时付款。‎ ‎6.奖励事项：‎ 1） 根据生产部、采购部、质管部的月度报告。每季度评定一次，成绩优秀的，采购部门可以增加采购份额，‎ 2） 年度质量评定优秀的，可以评定为“质量认可供应商”，发放证书和奖品，同时对乙方品管优秀人员发放奖金。‎ 3） 年度评定为“优秀供应商”的发放证书和纪念品。‎ 4） 以上被评定为优秀的供应商同时享有优先付款的待遇。‎ ‎7.其它事项 1） 对乙方的扣款及罚款，从乙方的货款或加工费中扣除。‎ 2） 本协议未尽事项，由甲、乙双方协商解决。‎ 3） 本协议一式两份，甲、乙双方各执一份；本协议自签字之日起生效，有效期一年。‎ 甲方（盖章）： 乙方（盖章）：‎ 甲方代表/日期： 乙方代表/日期：‎ ‎ 年 月 第 页 共 页 产品名称 图 号 需求量 库存量 计划 采购数 供货节拍 供应商 备注 计划 ‎ 实际 计划 ‎ 实际 计划 ‎ 实际 编制/日期： 审批/日期：‎ ‎ 年 月 日 编号：______________‎ 供应商名称 供应商编号 物料名称 规格/型号 进货日期 进货数量 进货单编号 检验时间 序号 检验项目 要求 检验方法/工具 抽样计划 实测记录 备 注 ‎1‎ ‎2‎ ‎3‎ ‎4‎ ‎5‎ ‎6‎ ‎7‎ ‎8‎ ‎9‎ ‎10‎ 检验结果： □ 合格 □ 不合格 不合格处理： □评审后处理 □ 退货/报废 □ 挑选 □ 回用 质检员： 审批: ‎ 所属时间段： 年 月 日至 年 月 日 ‎ 序号 日期 顾客名称 退货名称 规格/型号 退货原因 产品批号 数量 处理结果 分发： □总经理 □质量部 □技术部 □生产部 □销售部 □采购部 □财务部 □仓 库 ‎ 制表： 审核： ‎ 顾客： 退货数量： №： ‎ 退货时间： 处理时间： 签收： ‎ 问题描述：‎ 质检员： 复核： 日期：‎ 原因分析：‎ ‎□ 设计缺陷： 台；‎ ‎□ 规格、标准缺陷： 台；‎ ‎□ 制造过程或作业方式缺陷： 台；‎ □ 机器、设备缺陷： 台；‎ 具体原因说明：‎ □ 模具缺陷： 台；‎ □ 检验方法缺陷： 台；‎ □ 原材料、半成品缺陷： 台；‎ □ 使用不当： 台；‎ □ 其他： 台；‎ □ 直接损失： 元；‎ □ 间接损失： 元。‎ ‎ ‎ 分析人/日期：‎ 处理意见：‎ 评审人：‎ 处理结果：‎ 制表/日期： 质量主管/日期： ‎ ‎□ 产品 □ 项目 □ 过程 №： ‎ 发生日期 发生地 结案日期 顾客/供货商： 订单数量： ‎ 产品/项目/过程名称： 订单编号： ‎ 不合格单编号： 不合格数： ‎ Discipline 1 责任归属 ‎1.责属单位：‎ ‎2.责属人员：‎ Discipline 2 问题描述 Discipline 3 立即改善措施 对问题点的立即响应 类似过程和产品的考虑 负责人 预定完成日 审核： 效果追踪日：‎ Discipline 4 根本原因描述 发生原因 为何未被侦测到 责属单位 责属人员 Discipline 5 长期措施 负责人 预定完成日 Discipline 6 效果确认 审核者 效果追踪日 Discipline 7 再发防止 审核者 效果追踪日 ‎ 结案 □是 □否 Discipline 8 备注 Discipline 6、7、8由质量部或顾客填写 ‎ №： ‎ 产品名称 规格型号 批 次 订 单 号 复检日期 数 量 复检原因：‎ 以下为检查项目和结果 序 检验项目 要求 实测 结论 检验员： 主 管：‎ 发出日期: 年 月 日 №： ‎ ‎ ‎ 为了更好地满足贵公司及最终顾客的要求,使我公司在产品质量、交货期、价格及服务等方面不断持续改进,从而确保贵公司及顾客真正满意,现请贵公司对我公司自 年 月至 年 月的产品质量、交货质量、价格及服务等方面给予如实评价。‎ ‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司销售部 ‎ 联系人： ‎ 顾客满意度调查表 满意度 项 目 很不满意 不满意 较满意 满意 很满意 备 注 W J W J W J W J W J 产品质量 外 观 包 装 交货期 单 证 服 务 价 格 书面意见（必要时可附页）： ‎ 签字（盖章）/日期： ‎ 说明：‎ 1. 本调查表我公司每季度最后一个月末发出一次，希望贵司能及时返回。如果贵司在二周之内未反馈信息，我们将认为客户是满意的。‎ 2. W代表我公司，J代表竞争对手。‎ 3. 为了评价准确，请您在相关栏目打“√”，同时也希望您能反馈其他信息或提出要求。‎ 4. 如果贵公司对供应商有其它评价方法和结果也请告诉我们，谢谢！‎ ‎ 年 季度 顾客满意度调查评价 满意度 评分标准 很不满意 不满意 较满意 满意 很满意 顾客退货 投诉/抱怨 得分 W J W J W J W J W J 产品质量(40分)‎ 外 观(10分)‎ 包 装(10分)‎ 交货期(10分)‎ 单 证(10分)‎ 服 务(10分)‎ 价 格(10分)‎ 时间 顾客满意度目标 上年度 平均 ‎1季度 ‎2季度 ‎3季度 ‎4季度 顾客满意度得分 竞争对手得分 顾客要求/建议/抱怨 综合分析 ‎ 续 客户满意度历史曲线图 相关部门评审意见及整改措施：‎ 部门 签名 整改措施验证 ‎ ‎ ‎ 签名/日期：‎ 高层管理者评审意见 ‎ ‎ 备注 制表/日期： 审批/日期： ‎ ‎ 班组 年 月 ‎ 零件名称 零件号 检验员 日期 工序 操作者 项目 要求 首检 过程检验 末检 备注 时间：‎ 时间：‎ 时间：‎ 时间：‎ 注：在生产开始时或生产条件变化后，由操作者从第一件零件开始进行首检，生产后进行巡检，下班或生产条件变化前进行末检。每次连续检查5件。 ‎ 零部件名称： ‎ 零部件图号：‎ 生产数：‎ 检查数：‎ 检查时间 序号 检查项目 技术要求 检查方法 抽查记录 备注 年 月 日 №： ‎ 检验员： 审批：‎ 接收部门： №： ‎ 顾客名称 交货地点 交货日期 订货日期 产品型号 产品名称 规格 单位 数 量 特 别 说 明 其他 编制/日期： 审批/日期： 签收/日期： ‎ 保存期：二年 南京胜捷电机制造有限公司 销售要货单 DD/JL-162-B/0‎ 接收部门： №： ‎ 顾客名称 交货地点 交货日期 订货日期 产品型号 产品名称 规格 单位 数 量 特 别 说 明 其他 编制/日期： 审批/日期： 签收/日期： ‎ 年 月 序 发生日期 发生地 产品批号 产品名称 产品编号 规格/型号 数量 不合格描述（外观/性能）‎ 发现者 处理结果 制表： 审核： 批准： ‎ 产品名称 型号规格 交验数量 抽样数量 检验日期 检验结果 不合格现象：‎ ‎ 呈报人： 日期：‎ 引起不合格原因：‎ ‎ 鉴定人： 日期：‎ 处理意见（如为返工，则包括返工方法；如为让步接收，则制定相应措施）：‎ 决定人： 日期：‎ 改善对策：‎ ‎ ‎ 主管： 日期：‎ 部门： 统计时间： 年 月 计划名称 计 划 内 容 时间节点 实际完成情况 备注 注：内容填写要求：1. 各部门每年编制年计划，年底写年总结。2. 围绕年计划每月分解月计划和月小结。‎ ‎3. 结合部门职责和每月或每年的工作内容填写 产品名称/型号/图号： 共 页 第 页 序号 零件/过程名称 零件图号/过程编号 设计要求 失效后果 严重度 频度 探测度 RPN 备注：严重度≥9或RPN≥120或RPN排在前4位者，用“☆”标识并应采用FMEA分析。‎ 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： ‎ 顾客或厂内零件号：‎ 问 题 是 否 所要求的意见/措施 负责人 完成日期 ‎1‎ 在制订控制计划时是否需要顾客质量保证或产品工程部门的帮助?‎ ‎2‎ 供方是否已确定谁将作为与顾客的质量联络人?‎ ‎3‎ 供方是否已确定谁将作为与自己供方的质量联络人?‎ ‎4‎ 是否已使用克莱斯勒、福特和通用汽车公司质量体系进行了评定?‎ ‎ 如下方面是否已明确足够的人员:‎ ‎5‎ ‎.控制计划要求?‎ ‎6‎ ‎.全尺寸检验?‎ ‎7‎ ‎.工程性能试验?‎ ‎8‎ 问题解决的分析?‎ ‎ 是否具有含有如下内容的文件化培训计划:‎ ‎9‎ ‎.包括所有的雇员?‎ ‎10‎ ‎.列出被培训人员名单?‎ ‎11‎ 提出培训时间进度?‎ ‎ 对以下方面是否已完成培训:‎ ‎12‎ ‎.统计过程控制?‎ ‎13‎ ‎.初始/过程能力研究?‎ ‎14‎ ‎.问题的解决?‎ ‎15‎ ‎.防错?‎ ‎16‎ ‎.被识别的其它项目?‎ ‎17‎ 每一个对控制计划来说非常关键的操作是否都提供过程指导书？‎ ‎18‎ 对每一个操作是否都具备标准的操作人员指导书?‎ ‎19‎ 操作人员/小组领导人员是否参与了标准的操作人员指导书的制订工作?‎ ‎ 检验指导书是否包括以下内容:‎ ‎20‎ 容易理解的工程性能规范?‎ ‎21‎ 试验频率?‎ ‎22‎ 样本容量?‎ ‎23‎ 反应计划?‎ ‎24‎ 文件化?‎ ‎ 目测辅具:‎ ‎25‎ ‎.是否容易理解?‎ ‎26‎ ‎.是否适用?‎ ‎27‎ ‎.可接近性?‎ ‎28‎ ‎.是否被批准?‎ ‎29‎ ‎.注明日期并是现行的?‎ ‎ 修订日期 ‎ 说明：本检查清单并不打算代替克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量体系评定。‎ 合同/协议编号：‎ 设计任务书 项目名称：__________________‎ 项目编号：__________________‎ 提出部门：__________________‎ 下达时间：__________________‎ 负 责 人：__________________‎ 批 准 人：__________________‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 ‎ 年 月 日 产品名称 预定产品型号 要求完成时间 立项时间 立项评审时间 项目来源 ‎□ 预备开发 □ 合同开发 □ 产品改进 □ 其他来源 预定用途 顾 客 要 求 技 术 指 标 电压 V；空载电流 A；负载电流 A；转速 r/min；‎ 噪音 dB；使用寿命 h；风量 m3/min；输出功率 W；‎ 风叶尺寸： ； 风轮尺寸： ；‎ 安装尺寸： ‎ 外观要求：‎ 其他要求：‎ 特 殊 要 求 包装要求：‎ 引出线：‎ 接插件牌号：‎ 护套牌号：‎ 标识：‎ 其他要求：‎ 法规要求 涉及的国家标准/行业标准/其他标准 其他要求 附件 年 月 审核人员及分工：‎ NO 审核产品/零件/部件 图号 抽样数 计划日期 备注 功能试验 性能试验 全尺寸检查 外观检查 包装检查 编制/日期： 审批/日期：‎ 审核目的 审核人员 编制/日期 批准日/期 NO 审核产品 抽样数 ‎1月 ‎2月 ‎3月 ‎4月 ‎5月 ‎6月 ‎7月 ‎8月 ‎9月 ‎10月 ‎11月 ‎12月 ‎□表示计划； ■表示完成 ‎ 产品名称 生产日期 产品批量 审核数量 审核日期 审核员（签字）：‎ 审核组长（签字）‎ 产品号 缺陷号 缺陷记录 功能 外观 包装 A B C D A B C D A B C D 缺陷分级单项累计 缺陷分级单项累计 ‎∑A＝ ∑B＝‎ ‎∑C＝ ∑D＝‎ 产品质量水平（LQ）‎ LQ＝ (100∑A＋50∑B＋10∑C＋∑D) /n＝‎ 产品质量审核总结 测试/日期： 审核/日期： ‎ 序号 图纸名称 输出需 求人员 份数 负责人 设计和出图起讫日期 ‎ 产品/项目名称：‎ 编制人/日期： 项目经理审批/日期：‎ 产品开发可行性 分析报告 项目编号：__________________‎ 项目名称：__________________‎ 提出部门：__________________‎ 编制部门：__________________‎ XXXXXXX汽车科技有限公司X有限公司 ‎ 年 月 日 产品名称 项目来源 立项报告编号 负 责 人 编制人员 可 行 性 项目产品技术要求 分 析 竞争产品的技术要求 主要技术设计难点 主要工艺设计难点 需要试验设计的项目 生产的可能性分析 经济性分析 主要工艺流程 可达到批产能力 采用的新技术 设备需求 工装需求 检测设备需求 其他资源需求 项目负责人/项目小组成员：‎ 技术部意见：‎ 签名： 年 月 日 公司决策层审定意见：‎ ‎ 签名： 年 月 日 注：以上各项均可附页。‎ 产品/项目：‎ 序号 阶段 计划类别和内容 方式 参加人员 记录名称 预计时间安排 评审 验证 确认 具体内容 会议 文审 会签 ‎1‎ 设计输入 ‎《设计任务书》‎ ‎2‎ 方案设计 ‎《设计方案》‎ ‎3‎ 技术设计结束 ‎（设计过程和输出）‎ ‎4‎ 工作图设计结束 ‎（设计过程和输出）‎ ‎5‎ 样试 产品确认（检验和试验结果）‎ ‎6‎ 批试 产品和过程确认 编制人/日期： 项目经理审批/日期： ‎ 阶段名称 验证/评审时间 年 月 日 ‎□验证 □评审 参加验证/评审人员：‎ 序号 验证/评审内容 证据名称 改进点、问题点或疑点 方案或措施 实施责任人 目标完成日期 备注 编制人： 批准： 日期： 年 月 日 生产批次： ‎ 产品名称： ‎ 生产日期： ‎ 生产数/累计数： ‎ 班组/班组长： ‎ 质量状态： ‎ 检验员/日期： ‎ 生产批次： ‎ 产品名称： ‎ 生产日期： ‎ 生产数/累计数： ‎ 班组/班组长： ‎ 质量状态： ‎ 检验员/日期： ‎ 生产批次： ‎ 产品名称： ‎ 生产日期： ‎ 生产数/累计数： ‎ 班组/班组长： ‎ 质量状态： ‎ 检验员/日期： ‎ 生产批次： ‎ 产品名称： ‎ 生产日期： ‎ 生产数/累计数： ‎ 班组/班组长： ‎ 质量状态： ‎ 检验员/日期： ‎ 生产批次： ‎ 产品名称： ‎ 生产日期： ‎ 生产数/累计数： ‎ 班组/班组长： ‎ 质量状态： ‎ 检验员/日期： ‎ 生产批次： ‎ 产品名称： ‎ 生产日期： ‎ 生产数/累计数： ‎ 班组/班组长： ‎ 质量状态： ‎ 检验员/日期： ‎ ‎ 第 页 共 页 产品/项目名称： 图号： □样件 □试生产 ‎ 序号 事项名称 数量 负责人 样件、试生产制造起讫日期 计划 实际 ‎1‎ 零件到库计划 ‎2‎ 部件安排 ‎3‎ 装配 包装 检验和试验 ‎4‎ 其余事项 编制人/日期： 项目经理审批/日期： ‎ ‎ 第 页 共 页 产品/项目名称： 图号： ‎ 检验和试验项目 负责人 地点 检验标准 检测设备 和仪器 时间安排 计划 实际 编制人/日期： 项目经理审批/日期： ‎ SJ/JL-041-B/0‎ 项目编号：‎ 产 品 立 项 报 告 项目名称：__________________‎ 提出部门：__________________‎ 编 制 人：__________________‎ 审 核 人：__________________‎ 批 准 人：__________________‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 ‎ 年 月 日 产品名称 预定产品型号 预计交货时间 立项时间 评审时间 预定用途 顾 客 要 技 术 指 标 求 特 殊 要 求 法规要求 附件：□ 市场前景预测；□ 初步经济分析；□ 销售部门建议；□ 其他 技术要求评审：‎ 特殊要求评审：‎ 法规要求评审：‎ 评审 部门 人员 编号：‎ 顾客名称 产品名称 规格/型号 数量 顾客索赔/投诉/退货/降级描述：‎ 技术鉴定结果：‎ ‎ 鉴定/日期：‎ 责任划分：‎ ‎ ‎ 造 成 损 失 项目 金额 备注 赔款 降级损失 人工 交通 住宿 材料 联络费用 更换产品费用 维修费用 超额运费 其它 合计 制表/日期： 审核/日期：‎ ‎ 日期： ‎ 产品名称：_ _ 零件号： ‎ 顾客： 制造厂： ‎ ‎1.初始过程能力研究 数 量 要求 可接受 未定*‎ Ppk──特殊特性 ‎2.控制计划批准（如要求）‎ ‎ 被批准：是/否* 批准日期：______ __________‎ ‎3.初始生产样品特性类别 数 量 ‎ 尺寸外观 试验室 性能 特殊特性 样品 每一样品的特性 可接受 未定*‎ ‎4.量具和试验装置 ‎ 数 量 测量系统分析 要求 可接受 未定*‎ ‎5.过程监测 数 量 过程监测指导 过程单 目视辅具 要求 可接受 未定*‎ ‎6.包装/发运 数 量 包装批准 装运试验 要求 可接受 未定*‎ ‎7.认定 ‎ ‎ 小组成员 职 务 日 期 ‎ ‎ ‎*为跟踪进展情况，需要制订一个措施计划。‎ 会议内容：‎ ‎□ 首次会议 □ 末次会议 □ 管理评审 □ 质量例会 □ 经营例会 ‎□ 其他： ‎ 会议时间 会议地点 部 门 参加人员 职 务 签 到 备 注 会议名称： 主持人：‎ 参加人员：‎ 会议时间： 会议地点：‎ 议题 内容 结论 措施/责任人/完成日期 记录： 发放：‎ ‎ :‎ 请贵企业认真、如实地填写本表，加盖公章后及早寄回本公司或传真至 ，谢谢！（如为选择项目请在方框内打√）‎ 企业名称 法定代表人 地 址 电话/ 传真 E-mail 企业成立时间 金融信誉等级 企业性质 职工总数 技术人员 检验员 工人 年产量 年产值（万元）‎ 生产能力 样品生产周期(天)‎ 生产特点：  成批生产  流水线大量生产  单台生产 主要生产设备 名称 数量 名称 数量 名称 数量 检测设备 提供产品名称及使用或依据的技术质量标准（国际标准、国家标准、行业标准、企业标准）的名称/编号：‎ 工艺文件： □ 齐备 □ 有一部分 □ 没有 测试设备校准情况: □ 有计量检定能力 □ 全部委托外部计量机构 □ 检测设备无周检 新产品开发能力： □ 能自行设计开发新产品 □ 能设计开发简单的新产品 ‎ □ 按主机厂提供的图纸或样品进行工艺设计和制造 主要客户 是否经过产品或体系认证：□ 否 请制订建立质量管理体系计划,并传真到我司。‎ ‎□ 是 请说明何时通过哪家审核机构的认证，并将证书复印件传真到我司。‎ ‎ ‎ 法定代表人签字： 日期： 公章：‎ 为证实以上情况，可将相应的资料、照片附后，如为已与本公司配套的老供应商，请将与上次调查情况变化部分用色笔标出。‎ 年 月 供应商名称 供应商 代号 交货批 次总数 合格 批次数 批次 合格率 当月 接收总数 使用发现不良品数 品质 得分 交期延误天数 交期 得分 服务 得分 综合得分 评定等级 后续管理决定 评分标准：‎ 1、 品质评分（总分50分）：＝批交付质量25分＋单件质量25分；‎ 批交付质量：当月发现一批不合格扣10分；发现二批不合格扣25分；单件质量：当月使用中每发现一件不合格扣0.5分，直至扣完25分；‎ 2、 交期评分（总分30分）：‎ 交货准时＝30分；延迟二天之内＝20分；延迟三至四天＝15分；交货延迟五至六天＝5分；延迟七天以上＝0分 3、 服务（总分20分，服务态度10分，服务效果10分）：‎ ‎ 态度：反应和处理时间均满足本公司要求10分，比较勉强5分，差0分，‎ ‎ 效果：完全满足本公司要求10分，一半以上符合5分，一半以下符合0分。‎ 结论：≥90分，优良；75－89分，合格；60－74分，不合格但可用；<60分，不合格且不可用。‎ 后续管理：1、增加或减少检验频次后抽样数量；2、安排现场审核；3、减少供货数量并要求提交整改记录；4、第三方试验；5、终止合同停止供货。‎ 序号 供应商 开发和管理安排 名称 代号 ‎1‎ ‎2‎ ‎3‎ ‎4‎ ‎5‎ ‎6‎ ‎7‎ ‎8‎ ‎9‎ ‎10‎ ‎11‎ ‎12‎ 备注：1、此表可用于现有的和潜在的供应商开发和管理 ‎ ‎2、开发和管理：填写①选择新供应商②安排第二方审核③对供应商进行技术辅导④要求供应商进行质量体系认证 供应商名称 地址 代号 电话 传真 法人代表 产品/服务 类别 名称 规格 类别 名称 规格 评定类别 ‎①新供应商 ②老供应商增加品种 ③定期复评 评定项目 ‎①‎ ‎②‎ ‎③‎ 评价准则 实际情况 判定√/×‎ 样品检测 ‎●‎ ‎●‎ 必须合格 小批 ‎●‎ ‎●‎ 必须合格 质量体系 ‎●‎ 得分≥适用项目的80％‎ 相应产品的生产经验 ‎●‎ 有，优先考虑 专业技术水平 ‎●‎ 预估能胜任本公司要求 生产及供货能力 ‎●‎ 能满足本公司需要 产品价格 ‎●‎ 可接受 有无质量要求高于本公司的客户 ‎●‎ 有，优先考虑 其它(资金实力信誉)‎ ‎●‎ 具备索赔条件 新品种质量保证能力 ‎●‎ 与老品种质量体系差异部分得分≥适用项目的80％‎ 供货业绩 ‎●‎ 合格以上级别 供应商变化 ‎●‎ 如有涉及质量和交货的重大变化，需安排变化影响项目审核。‎ 审核项目 结果 评价 评定结论： ‎ ‎□优良 □合格，可接受 ‎□不合格，可接受。 具体理由：‎ ‎□不合格，不可接受。‎ 评定人员会签： 日期： 年 月 日 后续使用管理意见：‎ ‎（此表内容转入供应商开发计划追踪表） 采购主管/日期：‎ 审批意见：‎ 审批人/日期：‎ 供应商质量保证 供应商 ‎ 审核员 审核日期 ‎ 质量能力评估记分表 说明：‎ 本评定标准包括十个章节和十二个附加条款，共115条，每条都有具体的细则。‎ ‎☉评定时需要考虑企业的大小，具体产品、安全及法规项 ‎☉工厂的实施（特殊情况下，还要评估外协工厂）‎ ‎☉实施有效性用以下准则评定：‎ 合适----------------3分 可接受---------------2分 不可接受----------1分 完全不合格---------0分 能力水平的评定 能力水平的评定用如下公式计算：‎ ‎∑X/∑Y*100%‎ 其中∑X为评价项目得分和 ‎∑Y为评价项目总分和 四个等级的划分：‎ 能力水平：优良：≥90分 合格：75～89分 ‎ 不合格可接受：60～74分 不合格不可接受：＜60分 目 录 1- 组织机构------------------------------------------------------------------2‎ 2- 工艺------------------------------------------------------------------------3‎ 3- 检验的一般手段---------------------------------------------------------5‎ 4- 外协件质量---------------------------------------------------------------7‎ 5- 生产过程中的质量------------------------------------------------------9‎ 6- 成品质量-----------------------------------------------------------------12‎ 7- 售后质量-----------------------------------------------------------------14‎ 8- 场地—搬运—库存-----------------------------------------------------15‎ 9- 人员-----------------------------------------------------------------------17‎ 10- 产品开发与可靠性保证-----------------------------------------------18‎ S1-安全件、法规件的控制------------------------------------------------20‎ S2-质量改进------------------------------------------------------------------21‎ 注：‎ 1) 最初样件是指用正规工装生产的首批产品；‎ 2) 一、二类产品是指由南京胜捷电机设计，由供应商制造的产品，其它产品为三类产品；‎ 3) 标有“*”的项目为重要项，标有“@”的项目为安全、法规项。‎ 评估内容 得分 评估记录 1- 组织机构 1.1 总的组织机构定义（机构表、职能说明）。‎ Ø 有无总体机构图，是否完善、合理，能否正确地反映企业的组织体系 Ø 有无各部门职能分配表，是否完善、可行 Ø 是否由最高管理者负责、批准发布质量方针和质量手册 1.2 质量部门组织机构定义。*‎ Ø 是否指定质量各部门负责人，各部门之间的联系是否存在 1.3 质量部门人员编制。*‎ Ø 是否按机构职能配备人员 1.4 书面的职能程序。*‎ Ø 有无质量手册，企业的主要质量职能是否描述清楚 1.5 质量部门相对于生产部门的独立性。‎ Ø 是否与生产部门有同等地位 Ø 不能由生产厂长领导 1.6 扣压有缺陷产品的权力。‎ Ø 是否有权停止不合格品的生产和发运，并要求有关部门采取纠正措施 1.7 检查与生产时间的相适应性。‎ Ø 各班次是否都有检查人员在岗 1.8 质量部门与研究部门、工艺部门、生产部门和商业部门之间的关系。‎ Ø 质量部门代表用户的，如何站在用户的立场，与其它相关部门联系，组织质量改进活动 1.1 向上一级反馈产品质量信息。‎ Ø 是否有一套正式和快速的循环体系，及时向领导反馈产品检验结果和产品等级 1.2 向厂领导反馈严重问题信息。‎ Ø 是否通过定期的质量例会，向厂领导反映质量问题，对严重的问题，是否及时向领导反馈 1.3 验证质检部门的效能。‎ Ø 领导应每天进行质量审核 ‎① 对入库的产品进行审核 ‎② 对线上的产品进行审核 ‎③ 对生产工序进行审核 1- 工艺 ‎2.1 有作为标准的用户技术特性。（三类产品不作评估）‎ Ø 是否掌握用户对产品的要求 ‎2.2 参与对产品的定义。‎ Ø 产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与 ‎2.3 参与确定工艺卡及生产手段。‎ Ø 工艺设计与生产准备程序中是否要求质量部门参与 ‎2.4 质量部门参与的情况。‎ Ø 质量部门是否参与，有无证实资料 Ø 是否把质量作为主导因素 ‎2.5 确定检验手段及检验工艺卡。‎ Ø 有无检验工艺设计的程序 Ø 有无检验工艺卡 Ø 有无检验设备清单 ‎2.6 检验手段及检验工艺卡的认可。‎ Ø 检验手段及检验工艺卡应该经质量部门的认可 ‎2.7 技术资料的审定、批准、发放。‎ Ø 有无技术资料的审定、批准、发放、归档、更新管理办法 Ø 是否执行 ‎2.8 技术资料的归档及更新。‎ Ø 是否执行 ‎2.9 最初样件的检验报告。*‎ Ø 是否进行了验审，有无完整的报告 ‎2.10 更改的实施及跟踪。‎ Ø 产品及工艺更改是否也作为最初样件来实施 Ø 有无证实资料 1- 检验的一般手段 ‎3.1 计量室。‎ F 设备的状况及其跟踪。‎ Ø 检测设备能否满足生产需要 Ø 检定周期是否合理 Ø 是否按周期检定 Ø 对检定不合格的是否及时校准或维修 Ø 现场使用的检测设备是否完好 F 人员。‎ Ø 人数能否满足工作需要 Ø 检定人员有无资格证明 ‎3.2 生产现场的测量间。‎ F 设备的状况及其跟踪。‎ Ø 检测设备能否满足生产需要 Ø 检定周期是否合理 Ø 是否按周期进行检定*‎ Ø 对检定不合格的是否及时校准或维修 Ø 现场使用的检测设备是否完好 F 人员。‎ Ø 人数能否满足工作需要 Ø 检定人员有无资格证明 ‎3.3 性能试验及疲劳试验。‎ F 设备的状况及其跟踪。‎ Ø 试验设备能否满足生产需要 Ø 检定周期是否合理 Ø 是否按周期进行检定*‎ Ø 对检定不合格的是否及时校准或维修 Ø 现场使用的试验设备是否完好 F 试验规范。‎ Ø 对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范 Ø 试验设备有无操作规程 F 结果的存档。‎ Ø 各种试验有无综合试验报告 Ø 对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施 Ø 试验报告是否按要求存档 Ø 安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询 ‎3.4 理化实验室。‎ F 设备的状况及其跟踪。‎ Ø 实验设备能否满足生产需要 Ø 检定周期是否合理 Ø 是否按周期进行检定*‎ Ø 对检定不合格的是否及时校准或维修 Ø 现场使用的实验设备是否完好 F 实验规范及标准。‎ Ø 对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规范和执行的标准 Ø 试验设备有无操作规程 F 结果的存档。‎ Ø 各种试验有无综合试验报告 Ø 对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施 Ø 试验报告是否按要求存档 Ø 安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询@‎ 1- 外协件质量 ‎4.1 对供应商的选择。*‎ Ø 是否对供应商质量保证能力进行系统的评估 ‎4.2 最初样件的接收。*‎ Ø 对最初样件是否进行过验审 Ø 有无验审报告 ‎4.3 检验工艺及图纸。*‎ Ø 有无外购件进厂的检验工艺卡及图纸 ‎4.4 定期检验（性能、疲劳、实验室）。‎ Ø 是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳、实验室检验 ‎4.5 检验手段（设备及合格证）。‎ Ø 是否配备足够的检验设备（包括性能、疲劳、实验室）用以接收检验的符合性检查。‎ ‎4.6 手段的校检、存档。‎ Ø 检验手段是否按周期检定、校准 Ø 有无检定档案 ‎4.7 检验工位的总体设置。‎ Ø 检验工位的设置是否合理 Ø 检验工位的场地是否足够 ‎4.8 批的识别标记。‎ Ø 所有不同的批次，有无从外购件进厂、制造到成品出厂全过程的批鉴别的标识 ‎4.9 不合格品的隔离。‎ Ø 有无外购件不合格品的隔离、处理程序 Ø 不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记 ‎4.10 不合格批的处理。‎ Ø 是否按程序处理 Ø 对供应商所采取的纠正措施是否进行跟踪 Ø 是否掌握用户对产品的要求 ‎4.11 结果的记录。‎ Ø 外购件检验有无完整的记录 ‎4.12 供应商分类及能力跟踪。‎ Ø 是否把一定时期内外购件检验结果作为调整供应商分类的依据 Ø 质量不稳定的是否进行质量保证能力跟踪调查 ‎4.13 对供应商采取措施。‎ Ø 是否根据供应商的质量保证能力及其产品质量状况对供应商采取了相应的措施（如调整进厂检验，建议调整订货数量、价格等），以促使供应商提高供货质量 1- 生产过程中的质量 ‎5.1 生产手段（设备）。‎ Ø 每个工位的设备的精度是否都满足产品公差的要求 Ø 工序能力是否足够*‎ ‎5.2 生产设备的总体布置。‎ Ø 根据工艺流程，生产设备安置是否合理 Ø 生产场地是否足够 ‎5.3 生产手段（设备）的校验及结果的存档。‎ Ø 生产手段（设备）是否经周期检定合格，并建有周期检定档案 Ø 产品开发、设计程序中是否要求质量部门参与（删除）‎ ‎5.4 操作工自检。‎ Ø 生产工人是否按检验要求进行自检 ‎5.5 工序间检验。‎ Ø 检验员是否按检验工艺进行检验 ‎5.6 审核。‎ Ø 是否对产品及工艺进行审核 ‎5.7 检验手段（设备）。‎ Ø 生产线上的检验手段是否齐全 Ø 是否适应生产 ‎5.8 手段（设备）的校验及结果的存档。‎ Ø 检验手段（设备）是否按周期检定、校准 Ø 有无检定档案 ‎5.9 检验工位的总体布置。‎ Ø 根据工艺流程，检验工位的设置是否合理 Ø 检验工位的场地是否足够 ‎5.10 检验工位的定置管理。‎ Ø 检验工位上的物品（包括检验工具和被检的产品）是否按要求摆放 ‎5.11 检验工艺卡及图纸。*‎ Ø 生产现场有无产品的检验工艺卡及图纸 ‎5.12 不合格品的隔离。*‎ Ø 有无不合格品的隔离、处理程序 Ø 不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记 ‎5.13 不合格品的处理（挑选，返修）。‎ Ø 不合格产品的信息应及时处理并反馈给生产部门 Ø 对不合格件进行返修后，应进行全面的检验 ‎5.14 结果的记录及其利用。‎ Ø 产品检验有无完整的记录 Ø 是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类 Ø 是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上采取了改进措施 ‎5.15 纠正措施。‎ Ø 纠正措施是否有严密的计划进行落实 Ø 结果有无检查 ‎5.16 结果的存档。‎ Ø 以上资料是否存档 1- 成品质量 ‎6.1 检验工艺卡及图纸。‎ Ø 现场有无产品的检验工艺卡及图纸*‎ ‎6.2 抽检（性能试验、疲劳试验）。‎ Ø 是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳试验 ‎6.3 抽检（实验室）。‎ Ø 是否按照检验工艺卡要求的频次进行理化试验 ‎6.4 检验手段（设备）。*‎ Ø 是否按照检验工艺卡的要求配齐各种检验手段（设备），包括性能、疲劳、实验室的设备 Ø 检验设备有无周期检定合格证 ‎6.5 检验工位的总体设置。‎ Ø 根据工艺流程，检验工位的设置是否合理 Ø 检验工位的场地是否足够 ‎6.6 检验工位的定置管理。‎ Ø 检验工位上的物品（包括检验手段和被检的产品）是否按要求摆放 ‎6.7 可使用性。‎ Ø 检验工位（包括手段）是否适用 ‎6.8 手段（设备）的校验及结果的存档。‎ Ø 检验手段（设备）是否按周期检定、校准 Ø 有无检定档案 ‎6.9 由质量部门决定验收标准。‎ Ø 质量部门根据用户的要求，制定验收标准，此标准作为检验员进行检验的依据（如检验卡、标准样件等）‎ ‎6.10 高级检验（对产品进行审核）。‎ Ø 对生产过程的产品及工序进行系统性的审核，最小审核频率应在监控计划中反映出来，应经常性将自己生产出来的产品质量公布出来 ‎6.11 不合格品的隔离。*‎ Ø 有无不合格的隔离、处理程序 Ø 不合格品是否按要求隔离、有无明确的标记 ‎6.12 不合格品的处理。‎ Ø 应有处理不合格品程序（挑选、返修）‎ Ø 对不合格品及时处理，并将信息反馈给生产部门以便及时采取纠正措施 ‎6.13 结果的记录及其利用。*‎ Ø 产品检验有无完整的记录 Ø 是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类 Ø 是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上采取了改进措施 ‎6.14 纠正措施。‎ Ø 纠正措施是否有严密的计划进行落实 Ø 结果有无检查 ‎6.15 结果的存档。‎ Ø 以上资料是否存档 1- 售后质量 ‎7.1 了解用户工厂内出现的故障。‎ Ø 有无用户工厂内发生的质量信息（故障）的收集、处理程序（包括及时修复、更换）‎ Ø 是否执行 ‎7.2 了解在汽车卖出后出现的故障。‎ Ø 有无最终用户使用质量信息（故障）的收集、处理程序（包括及时修复、更换）‎ Ø 是否执行 ‎7.3 对这些故障的分析。*‎ Ø 收集到的质量问题信息有无进行分析和采取防止再发生措施的程序 Ø 是否按程序对产生问题的原因进行分析，并采取相应的防止再发生的措施 ‎7.4 采取的纠正措施。‎ Ø 质量部门是否指定人员监督纠正措施的落实 ‎7.5 检查采取的这些措施的结果。‎ Ø 质量部门应保证采取的措施能解决存在的问题 Ø 应将改进措施结果通知用户工厂，并将改进后的产品做上标记 1- 场地-搬运-库存 ‎8.1 场地的一般情况。‎ F 场地的秩序及整洁。‎ Ø 厂容厂貌是否整洁有序 F 环境条件。‎ Ø 照明、温度、湿度、粉尘、震动、噪音等环境条件是否与生产的产品及工序相适应 F 实用空间、布局。*‎ Ø 生产场地面积是否足够，是否开展定置管理 ‎8.2 产品混淆的预防（识别标记）。*‎ F 到货验收时。‎ Ø 原材料、外购件进厂验收时，零件名称、零件号、生产厂以及质量状态等标记是否明确 F 生产过程中。‎ Ø 物流是否畅通有序，零件名称、零件号、原材料、加工的状态及质量状态等标记是否明确 F 发运前。‎ Ø 仓储中产品的各种标记是否明确 ‎8.3-搬运手段。‎ F 到货验收时。‎ Ø 原材料、外购件进厂时，工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有无防止质量下降的措施 F 生产过程中。‎ Ø 制造过程中工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有无防止质量下降的措施 F 发运前。‎ Ø 仓储中工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有无防止质量下降的措施 ‎8.4-库存。‎ F 库存条件。‎ Ø 仓储面积及环境条件是否与生产相适应 F 库存的周转。‎ Ø 是否做到合理周转、先进先出 Ø 仓储量是否定期检查 Ø 仓储过程中有无质量下降或过期变质现象，有无防止质量下降的措施 1- 人员 ‎9.1 人员的稳定性。‎ Ø 人员是否相对稳定 ‎9.2 对产品的了解。‎ Ø 有关人员是否清楚所生产的产品的功能以及不合格品带来的后果 ‎9.3 质量意识。*‎ F 干部。‎ Ø 责任心、质量意识、问题意识、改进意识、信息意识是否强 F 工人。‎ Ø 责任心、质量意识、问题意识、改进意识、信息意识是否强 ‎9.4 培训及进修。‎ Ø 对工人是否经过必要的培训（包括岗前培训），每个工人有无教育培训卡（证），重要岗位有无资格证明 Ø 对干部是否进行了质量管理方法的培训（包括实验设计法、故障模式分析、设计评审）‎ 1- 产品开发设计与可靠性保证（一、二类产品不作评价）‎ ‎10.1 握用户对产品的要求。‎ Ø 是否掌握用户提出的技术规范与相关标准 Ø 是否掌握用户3提出的质量、可靠性、易维修性目标 Ø 是否掌握安全与法规方面的要求 Ø 是否掌握使用条件、环境条件、装配情况 Ø 是否掌握同类产品所遇到的问题的历史记录 Ø 用户工厂的产品部门、质量部门联系人的地址、电话是否清楚 Ø 指定了一名安全、法规件的质量负责人，并将其姓名、地址、电话通知用户工厂@‎ ‎10.2 开发设计的组织。‎ Ø 有无项目开发组织机构，成员是否确定*‎ Ø 有无按APQP进行项目管理*‎ Ø 有无产品开发设计程序和计划 Ø 计划中市场调研、产品、工艺、生产、销售等部门分工是否明确，职责是否清楚 Ø 是否执行 ‎10.3 设计。*‎ Ø 有无设计任务书，设计任务书有无明确的、定量的质量目标 Ø 有无完整的产品图纸和技术标准，是否满足设计要求 Ø 有无质量特性重要度分级 ‎10.4 设计评审与样件的调试与试验。*‎ F 设计评审。‎ Ø 在产品开发、设计的各个阶段，是否按APQP产品开发、设计程序的要求进行设计评审 Ø 有无证实资料 F 样件调试、试验。‎ Ø 质量部门是否参加了样件的调试与试验 Ø 有无试验规范、相应的试验设备及试验日程安排 Ø 样件试验是否达到了可靠性目标 Ø 样件试验有无综合报告，对未达到目标的有无改进措施 ‎10.5 应用的手段与方法。‎ Ø 是否开展计算机辅助设计、绘图 Ø 价值分析、产品故障模式分析、实验设计等方法有无应用，有无系统的分析资料 Ø 是否利用数理统计方法对产品进行可靠性预测 ‎10.6 设计更改。‎ Ø 有无设计更改程序，是否与设计程序一致 Ø 设计更改是否按程序执行 ‎10.7 项目开发中过程控制。*‎ Ø 有无工艺质保号加到项目中去，是否落实 Ø 有无做内部工艺过程审核和满负荷生产 附加S1 安全件、法规件的控制@‎ S1.1 标准与法规。（三类产品不作评估）。‎ Ø 是否掌握国家与主机厂对安全与法规方面的要求 S1.2 标注与传递。*‎ Ø 工厂的图纸、工艺（生产、检查）、作业指导书（生产、检查）以及检查记录上安全件、法规件标注明确 S1.3 安全件、法规件可追踪性的预先设计。‎ Ø 对安全件、法规件从原材料、外购件进厂、制造到成品出厂的可追踪性在工艺设计阶段进行了预先设计。‎ S1.4 记录与存档。*‎ Ø 有无安全件、法规件记录与存档的管理办法 Ø 生产中是否执行 附加S2-质量改进 S2.1 质量状况的统计资料。*‎ Ø 有无反映整体质量状况的统计资料（不局限于废品率、返修率），能否为质量改进提供依据 Ø 是否应用计算机进行统计、分析 S2.2 质量改进的规划和计划。‎ Ø 有无质量改进中长期规划和年度计划，措施、进度和负责人是否明确 S2.3 结果检查与存档。*‎ Ø 质量改进工作是否定期进行检查，项目完成后有无鉴定报告 Ø 报告是否存档 发出日期： №： ‎ 供应商名称：‎ ‎□ 进货批退 □ 进货挑选 □ 进货回用 □ 线上发现 □ 顾客反馈 □ 表扬 供货质量描述：‎ ‎ 采购主管/日期：‎ 本公司的直接损失： 间接损失： 累计损失：‎ 后期管理要求：‎ ‎ ‎ 原因分析：‎ 供应商签字/日期：‎ 短期措施：‎ 长期措施：‎ 验证：‎ 编制/日期： 审批/日期：‎ 编号：‎ 发出单位 发出人 发出时间 接收单位 接收人 接收时间 信息描述（如另附有书面资料、磁碟、声像制品、胶片等，请注明载体名称和数量）：‎ 签名/日期：‎ 发出部门负责人意见：‎ 签名/日期：‎ 接收方部门负责人意见：‎ 签名/日期：‎ 处理结果及反馈意见：‎ 签名/日期：‎ 备注：‎ 序号 记录编号 记录名称 用途/目的 页 数 借阅人 签字 借阅 日期 预计归还日期 实际归 还日期 记录保管人签字 备注 最近修订日期：‎ 发生部门 日期 事件描述：‎ 后果及损失评估：‎ 严重程度：‎ 采取的措施：‎ 通知：□ 总经理 □ 财务部 □ 管理部 □ 销售部 □ 技术部 □ 质量部 □ 生产部 ‎□ 采购部 □ 车间主任 □ 班组长 □ 仓库 □ 供应商 ‎ 备注：‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 ‎ 入库单 DD/JL-088-B/0‎ ‎ 年 月 日 No: ‎ 入库部门 货品类别 ‎□ 成品 □半成品 ‎□ 物料 □其它 编号 名 称 规格/型号 单位 数量 单价 金额 ‎①‎ 存 根 备注 会计 记账 仓库 经办人 ‎① 存根 ② 财务 ③ 仓库 保存期：五年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 ‎ 出货单 DD/JL-089-B/0‎ ‎ 年 月 第 页 共 页 订单号 客户名称 交货品名 数量 分期交货数 交货地点 运输方式 制单/日期： 审批/日期：‎ ‎① 销售部 ② 仓库 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 发货单 DD/JL-090-B/0‎ 客户名称： 联 系 人：‎ 地 址： 联系电话：‎ ‎ 年 月 日 编号：‎ 序 名 称 及 规 格 单位 数 量 单 价 总 值 备 注 ‎①‎ 回 执 合计 仓库主管 经办人： 接收人：‎ ‎① 回执 ② 客户 ③ 销售 ④ 财务 ⑤ 存根 保存期：五年 XXX有限公司 ‎ 领料单 DD/JL-091-B/0‎ ‎ 年 月 日 No: ‎ 部门 货品类别 ‎□ 工具/刀具 □半成品 ‎□ 零件/材料 □其它 序号 名 称 规格/型号 单位 数量 供应商/批次 备注 ‎①‎ 存 根 仓库： 班组长： 领料人：‎ ‎① 存根 ② 财务 ③ 仓库 内部质量审核方案 审核目的：‎ 审核范围：‎ 时间安排：‎ 审核准则和引用文件：‎ 审核方法：‎ 审核记录：‎ 审核方案的监视和评审：‎ 审核方案总结 审核组实施审核计划的能力：‎ 审核方案、审核程序、日程安排的符合性：‎ 受审核部门和审核员的反馈及相关变化的需求和期望：‎ 评审人/日期：‎ 审核实施计划（ 年第 次审核）‎ 审核日期 审核时间 受审核过程 受审核方（过程所有者）‎ 审核组 首次会议 管理过程审核 审核组讨论 核心过程审核 注：（包括所有COP），按“体系路径图”中的主要过程，支持过程将在审核核心过程的时候引出，支持过程包括：文件控制；记录控制；能力，意识和培训；采购；测量和监视装置的控制；过程的监视和测量；产品的监视和测量；‎ 末次会议 编制/日期： 审批/日期：‎ 内部审核员评定 评定内容 准则 方法 结论 a. 有道德；‎ b. 思想开明；‎ c. 善于交往；‎ d. 善于观察；‎ e. 有感知力；‎ f. 适应能力；‎ g. 坚韧不拨；‎ h. 明断；‎ i. 自立。‎ 在工作场所满意表现 a. 根据内审程序进行审核的能力，与工作场所同事沟通的能力；‎ b. 应用管理体系手册相关部分和有关程序的能力；‎ c. 在公司文化以及公司的结构和报告结构中有效动作的能力；‎ d. 对与过程，产品有关的法律、法规和应用进行识别和理解的能力；‎ e. 描述内部质量控制方法的能力区别过程测试和最终测试要求的能力；‎ f. 识别产品、产品制造过程规范和最终使用的能力。‎ 完成内部审核员培训课程。作为内审员完成本次审核。‎ 阅读和理解管理体系手册有关审核目的、范围和准则的程序。‎ 在公司中的监督岗位上至少工作一年。‎ 完成与受审核活动的过程有关的法律培训课程。‎ 完成质量控制方法应用的培训，证实在工作场所使用过程测试和最终测试程序。‎ 作为过程策划人员从事生产策划工作。‎ 评定人/日期：‎ 部门： 统计时间： 年 月 日期 摘 要 废品 损失 返工/返修费用 停工 损失 不合格处理费 故障分析损失 累计 合计 统计： 审核：‎ 审核目的：‎ 审核范围：‎ 审核依据：‎ 审核组长： 审核员：‎ 审核日期：‎ 报告提交人/职务/日期：‎ 报告发送：‎ 审核综述：‎ 审核结论：‎ 审批意见：‎ ‎ ‎ 审批人/日期：‎ 附 件 ‎□不合格项统计分布表 ‎□不合格项通知单 ‎□其他：‎ SJ/JL-147-B/0‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 出厂检测报告 ‎ 编号： ‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司质量部 ‎ 年 月 日 测试记录 产品名称 型 号 检测类别 样本数量 样品等级 抽样时间 抽样方法 抽样地点 检测依据 检测项目 标准值 实测值 判 定 No.1‎ No.2‎ No.3‎ ‎ ‎ ‎ ‎ 操作者： 校对者： ‎ 检测设备一览表 序号 仪 器 名 称 规格型号 量 程 精 度 有效期 检验结论： ‎ 编 制： ‎ 校 对： ‎ 审 核： ‎ ‎ ‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司质量部 ‎ ‎ 签发日期 年 月 日 ‎ 由技术部按项目以“方框图”的形式划出初始工艺流程图，并标明关键/重要过程或工序。‎ 产品名称/规格/型号/图号：‎ 序号 工序名称 质量特性 公差要求 量具名称 量具编号 能力要求 计划时间 ‎ 年 月 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：‎ 共 页 第 页 品名 型号 批号 数量 预计交货日期 工序-‎ 生产日期 班别/生产者 数量 检验员 检验状态 工序-‎ 生产日期 班别/生产者 数量 检验员 检验状态 工序-‎ 生产日期 班别/生产者 数量 检验员 检验状态 工序-‎ 生产日期 班别/生产者 数量 检验员 检验状态 工序-‎ 生产日期 班别/生产者 数量 检验员 检验状态 工序-‎ 生产日期 班别/生产者 数量 检验员 检验状态 工序-‎ 生产日期 班别/生产者 数量 检验员 检验状态 工序-‎ 生产日期 班别/生产者 数量 检验员 检验状态 ‎ ‎ 评价日期： 编号 ；‎ 产品名称 产品型号/规格 包装要求 评价内容 评价方法 评价结论 评价人员/职务 审核意见 审核/日期：‎ 批准意见 批准/日期：‎ 第 页 共 页 序 供 应 商 名 称 供应商编号 评价等级 认可供应产品 名称 / 种类 评审报告号及 评级报告号 控制方法 备注 控制方式为：①进货检验和试验②派驻检验员检验③抽取产品第三方检验④二三方审核⑤绩效统计评价⑥免进货检验 合同（订单）号 提出日期 顾客名称 提出方 ‎□本公司 □客户 填表人/日期 提出方式 原因简述：‎ 更改内容：‎ 客户意见：‎ ‎ ‎ ‎ 年 月 日 更改评审意见：‎ ‎ ‎ 年 月 日 批准：‎ 年 月 日 传递部门 □ 总经理 □财务部 □管理部 □销售部 □技术部 □质量部 □生产部 □采购部 ‎ □ 供应商： ‎ ‎ ‎ 年 月 第 页 共 页 序 订单号 顾客名称 名称及型号 订单数 约定交付日期 约定发运方式 顾客接收日期 实际发运方式 评审人/日 期 超额运费 出货单号码 备注 顾客名称 合同号 产品名称 型号规格 产品用途 交货方式 交期 数量 要求 功能及性能 外观 安全/法规 包装和标志 其它要求 产品标准：‎ 图纸和样品：‎ 特殊性 ‎□新产品开发 □超生产能力 □超技术要求 □有收汇风险 □利润低于常规 需参加评审部门 ‎□总经理 □财务部 □管理部 □销售部 □技术部 ‎□质量部 □生产部 □采购部 □供应商 评审结论 ‎□可行，接受；□可行，但有修订要求；具体修订内容： ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎□‎ 额外管理措施可行 具体措施内容 完成期限 责任部门 ‎□不可行；原因： ‎ 评审 部门 签字 总经理批准/日期：‎ 编号：‎ 案 由 提案日期 ‎ 年 月 日 改善部门 希望完成日期 ‎ 年 月 日 改进类别 ‎□质量 □成本 □服务 □形象 □其他 提案依据 现状分析 对策 预期效果 提案部门 最高主管 主管 经办 承办部门 受理日期 分析结论 ‎□提议可行，立项 ‎□证据不足，无法断定，继续调研 ‎□条件不成熟，推迟立项，向提议者说明，鼓励其积极性 ‎□提议不可行，向提议者说明，鼓励其积极性 实施计划编号 费用预算 工 时 材 料 其 他 合 计 提案人： 审批：‎ 序号 收到日期 提出部门 提出人 改进类别 具体事项 审批日期 审批结果 改进类别：①质量 ②成本 ③服务 ④形象 ⑤其他 审批结果：①提议可行，立项 ②证据不足，无法断定，继续调研 ③条件不成熟，推迟立项，‎ ‎④提议不可行 序号 培训项目及课程 目标 受训部门 及人员 人数 培训方式 地点 时间安排 师资 预计费用 实际执行 结果记录 备注 编制/日期： 审批/日期：‎ ‎ 编号:____ _________ ‎ 姓 名 年龄 性别 部 门 职务/岗位 最高学历 职 日 期 部 门 职务/岗位 务 变 动 完成之培训课程 培训日期 培训教师 培训地点 成绩结果 考核方式 序号 培训项目 目标 受训部门 及人员 人数 培训方式 地点 时间安排 师资 预计费用 实际执行 结果记录 备注 编制/日期： 审批/日期：‎ 培训地点： 编号： ‎ 培训项目 时间安排 自 至 共 小时 培训课程、时数及负责人 课 程 培训时间 老师 课 程 培训时间 老师 参加人员共 人,名单及考核成绩如下:‎ 部 门 姓 名 成 绩 部 门 ‎ 姓 名 成 绩 部 门 姓 名 成 绩 部 门 姓 名 成 绩 培训合格率：‎ 备注：‎ 制表/日期： 审批/日期：‎ 季度： 共收调查表 份，有效性 份 第一部分（行政人事管理部分）‎ A B C D E ‎1、你认为公司的招聘程序是否公正合理？‎ ‎2、你认为员工的绩效考评应该从以下几个方面考核：‎ ‎3、在绩效考评中，你认为2题选项中哪项应为主要考核内容：‎ ‎4、你认为公司应该依据下述哪些标准发放薪酬（可多选）：‎ ‎5、在薪酬标准中，你认为4题选项中哪项应为主要依据：‎ ‎6、你认为与公司签哪种劳动合同更为合适？‎ ‎7、你认为公司目前的福利政策（节日礼品、健康体检、带薪假期、社会养老）是否完善，若不完善，还需进行哪方面的改善。‎ ‎8、你认为自己最需要哪些培训？‎ ‎9、你认为是否有必要对公司的中层经理进行管理知识培训？‎ ‎10、如果是技术认证培训，并且需要个人出资，你最大的承受能力是多少？‎ ‎11、你认为在公司工作有没有发展前途？‎ ‎12、除薪酬外，你最看重：‎ ‎13、你认为目前最大的问题是：‎ ‎14、你认为目前的工作： ‎ ‎15、你的职业倾向： ‎ ‎16、你认为公司环境卫生情况如何？‎ ‎17、你认为现行考勤制度是否合理？，若不合理，讲明原因。 ‎ ‎18、你认为当前的人事管理的最大问题在什么地方？ ‎ 第二部分（员工个人部分）‎ ‎1、你认为公司目前的工作环境 ‎ ‎2、现在工作时间的安排是否合理 ‎ ‎3、你对工作紧迫性的感受如何 ‎ ‎4、你认为工作的挑战性如何 ‎ ‎5、你认为自己的能力是否得到了充分发挥 ‎ ‎6、你的工作是否得到了领导及同事的认可 ‎ ‎7、你对目前的待遇是否满意 ‎8、你与同事的工作关系是否融洽 ‎ ‎9、你与其他部门的合作是否融洽 ‎ ‎10、是否受多重领导 ‎11、工作职责是否明确 ‎ 第二部分（员工个人部分） ‎ A B C D E ‎12、你对哪层领导寄予希望 ‎ ‎13、你认为公司的主要优势是什么 ‎14、你认为公司的主要问题是什么 ‎ ‎15、你希望公司用什么样的方式奖励你的出色表现（请概述）： ‎ ‎16、你对公司的其他建议（请概述）：‎ 综合分析：‎ 改进方向：‎ 编制/日期： 审批/日期：‎ 为了提高员工的工作积极性，完善公司各方面管理制度，并达到有的放矢的目的，现对我公司员工进行此次不记名调查，希望大家从公司及自身的利益出发，积极配合，认真、详实地填写该调查表。 同时为耽误您的工作时间表示歉意！‎ 第一部分（行政人事管理部分） 1、你认为公司的招聘程序是否公正合理？如果不合理，应在哪些方面还须改进？ ‎ A、很合理　 B、较合理　 C、一般 　D、较不合理 　E、很不合理，需改进的方面： 2、你认为员工的绩效考评应该从以下几个方面考核（可多选）：‎ A、任务完成情况 　B、工作过程 　C、工作态度 　D、其他： ‎ ‎3、在绩效考评中，你认为2题选项中哪项应为主要考核内容：‎ ‎4、你认为公司应该依据下述哪些标准发放薪酬（可多选）：‎ A、绩效考评结果 　B、学历 　C、在公司服务年限 　D、其他：  5、在薪酬标准中，你认为4题选项中哪项应为主要依据（选D时请说明）：‎ ‎6、你认为与公司签哪种劳动合同更为合适（只限专职员工回答）？‎ A、1年 　B、2年 　C、3年 　D、没有具体年限限制，如果员工认为公司不合适或公司认为员工不合适可随时协商解除劳动合同 ‎7、你认为公司目前的福利政策（节日礼品、健康体检、带薪假期、社会养老）是否完善，若不完善，还需进行哪方面的改善。‎ A、是 　B、否，改善 ‎ ‎8、你认为自己最需要哪些培训？ ‎ ‎9、你认为是否有必要对公司的中层经理进行管理知识培训？‎ A、有 　B、没有 ‎ ‎10、如果是技术认证培训，并且需要个人出资，你最大的承受能力是多少？‎ A、100元内 　B、500元内 　C、1000元内 　D、如果该项培训对自己很重要，还可以承担更多 ‎11、你认为在公司工作有没有发展前途？‎ A、有 　B、说不准 　C、没有 ‎ ‎12、除薪酬外，你最看重：‎ A、提高自己能力的机会 　B、好的工作环境 　C、和谐的人际关系 　D、工作的成就感 ‎ ‎13、你认为目前最大的问题是：‎ A、没有提高自己能力的机会 　B、工作环境较差 　C、人际关系不太和谐 　D、工作没有成就感 ‎14、你认为目前的工作：‎ A、很合适，并且有信心、有能力作好  B、是我喜欢的工作，但自己的能力有所欠缺 ‎ C、不是我理想的工作，但我能够作好  D、不太适合，希望换一个岗位 ‎ ‎15、你的职业倾向：‎ A、希望在目前这个方向一直干下去  B、希望换一个方向 ‎ C、没有想过  D、根据环境的变化可以变化 ‎ ‎16、你认为公司环境卫生情况如何？‎ A、很好 　B、良好 　C、一般 　D、较差 　E、很差 ‎17、你认为现行考勤制度是否合理？，若不合理，讲明原因。‎ A、合理 　B、不合理，原因： ‎ ‎ ‎ ‎18、你认为当前的人事管理的最大问题在什么地方？‎ A、招聘 　B、培训 　C、薪酬 　D、考评 ‎ 第二部分（员工个人部分）‎ 1、 你认为公司目前的工作环境 ‎ A、很好 　B、较好 　C、一般 　D、较差 　E、很差， 如果选D或E，你希望哪方面有所改进： ‎ ‎ ‎ ‎2、现在工作时间的安排是否合理 ‎ A、很合理 　B、较合理 　C、一般 　D、较不合理 　E、很不合理 ，如果选D或E，你希望哪方面有所改进： ‎ 3、 对工作紧迫性的感受如何 A、很紧迫 　B、较紧迫 　C、一般 　D、较轻松 　E、很轻松 如果选D或E，你希望哪方面有所改进：‎ ‎ ‎ 4、 你认为工作的挑战性如何 A、很有挑战性 　B、较有挑战性 　C、一般 　D、较无挑战性 　E、无挑战性，如果选D或E，你希望哪方面有所改进： ‎ ‎5、你认为自己的能力是否得到了充分发挥 ‎ A、已尽我所能 　B、未能完全发挥 　C、没感觉 　D、对我的能力有些埋没 　‎ E、没有能让我施展的机会，如果选D或E，你希望哪方面有所改进： ‎ ‎ ‎ ‎6、你的工作是否得到了领导及同事的认可 ‎ A、非常认可 　B、较认可 　C、一般 　D、较不认可 　E、非常不认可，如果选D或E，你希望哪方面有所改进： ‎ ‎7、你对目前的待遇是否满意 A、很满意 　B、较满意 　C、一般 　D、较不满意 　E、不满意，如果选D或E，你希望哪方面有所改进： ‎ ‎8、你与同事的工作关系是否融洽 A、很融洽 　B、较融洽 　C、一般 　D、较不融洽 　E、很不融洽，如果选D或E，你希望哪方面有所改进： ‎ ‎9、你与其他部门的合作是否融洽 ‎ A、很融洽 　B、较融洽　 C、一般 　D、较不融洽 　E、很不融洽 ，如果选D或E，你希望哪方面有所改进： ‎ ‎10、是否受多重领导 A、经常是 　B、偶尔　 C、从来没有，如果选A，你希望哪方面有所改进： ‎ ‎ ‎ ‎11、工作职责是否明确 ‎ A、是　 B、不是，如果选B，你希望哪方面有所改进： ‎ ‎12、你对哪层领导寄予希望 ‎ A、直接上级 　B、主管经理 　C、总经理 ‎ ‎13、你认为公司的主要优势是什么 A、技术 　B、市场 C、管理 ，请简述理由： ‎ ‎ ‎ ‎14、你认为公司的主要问题是什么 ‎ A、技术 　B、市场 　C、管理，请简述理由： ‎ ‎  ‎ ‎15、你希望公司用什么样的方式奖励你的出色表现（请概述）： ‎ ‎16、你对公司的其他建议（请概述）：‎ 顾客或厂内零件号：‎ 问 题 是 否 所要求的意见/措施 负责人 完成日期 ‎1‎ 平面布置图是否明确了所有要求的过程和检测点 ‎2‎ 是否已考虑对每一操作中所有材料、工装和设备清晰地标示区域 ‎3‎ 对所有设备是否已分配足够的空间 过程和检验区域是否具有:‎ ‎4‎ 足够的尺寸 ‎5‎ 足够的照明 ‎6‎ 检验区域是否包含所需的设备和文件 是否具有足够的:‎ ‎7‎ ‎.中间整备区域 ‎8‎ ‎.储备区域 ‎9‎ 为防止误装不合格产品，是否合理布置检测点 ‎10‎ 为减少在操作中(包括外部工艺)误用或混肴类似产品，是否已制定了控制措施 ‎11‎ 是否保护材料使其免受上层空间或气压搬运系统的污染 ‎12‎ 是否已提供了最终审核设施 ‎13‎ 是否有足够的控制以防止不合格的进货材料进入储存和使用点 修订日期： 制订： 审批： ‎ 培训课程： 培训老师：‎ 培训目标：‎ 培训时间/地点：‎ 参加培训人员：‎ 评价方式： 评价时间：‎ 该课程是否适合相应人员的工作需求 授课老师讲解方式是否通俗易懂 课程内容设置是否满足公司要求 上述培训效果是否达到预期目的 通过培训，被培训人员的能力是否有所提高 是否需要进一步培训 备注 填表/日期： 审批/日期：‎ 申请时间： 编号：‎ 申请部门： 时间安排建议：‎ 预计参训人员：‎ 原因：‎ 培训需求 达到的要求 人员 备注 审核意见：‎ 审核/日期：‎ 批准意见：‎ 批准/日期：‎ 说明：由各职能部门提出，综合部保存。‎ 部门： 统计时间： 年 月 ‎ 日期 摘 要 索赔费 超额运输费用 折价损失费 无形资产损失 累计 合计 统计： 审核：‎ 部门 姓名 ‎□奖 □惩 事实说明：‎ 建议给予何种奖励或处分：‎ 提报人/日期 综合部/日期 审核/日期 保存期：二年 南京胜捷电机制造有限公司 ‎ 奖惩单 DD/JL-033-B/0‎ 部门 姓名 ‎□奖 □惩 事实说明：‎ 建议给予何种奖励或处分：‎ 提报人/日期 综合部/日期 审核/日期 年 月 日期 温 度 湿 度 记录员 备注 ‎9：00‎ ‎14：00‎ ‎9：00‎ ‎14：00‎ 说明：实验室的环境温度应控制在15~25℃的范围内，湿度控制在10%~70%的范围内，实验室试验人员应每天二次记录实验室实际的温度和湿度。‎ 过程类别：‎ 主要过程： ‎ 负责部门： ‎ 输入： ‎ 输出：‎ 过程特性 是 否 是否对下述有关支持性过程的问题加以澄清？‎ 是 否 是否已确定过程的所有人？‎ 做什么？‎ 是否已对过程加以定义？‎ 谁做？‎ 过程是否已文件化？‎ 在哪里做？‎ 是否已对过程的接口加以定义？‎ 用哪些指标衡量？‎ 过程是否监控？‎ 记录是否保存？‎ 主要过程和支持性程 输入 / 输出 绩效指标 相关的ISO/ TS 16949: 2002条款 审核发现 判定 受理日期： ‎ ‎№：‎ 客户名称：‎ 投诉方式：□电话 □传真 □其他 品名/规格：‎ 数量 客 诉 描 述 ‎□尚未使用的产品 □使用中的产品 □其他 ‎ ‎ 客户要求 处理方式 ‎□ 客户让步接收 □ 不良品退回并补货 □ 索赔 □ 其他 答复期限： 年 月 日前 暂时处理方式 ‎□全数更换 □不良品更换 □其他 纠 正 措 施 原因分析：‎ 处理方式（结果）：‎ ‎ ‎ 质量部经理/日期： 检验员/日期：‎ 再 发 生 防 止 对 策 相关单位主管/日期： ‎ 对 策 效 果 追 踪 质量部经理/日期： 检验员/日期： ‎ 审批 记录人： 审批/日期：‎ ‎□主机厂 □售后服务公司 □汽配公司 序号 客户名称 联系人 职务 联系电话 主要号码 传真号码 联系地址 ‎ №： ‎ 客户名称 走访时间 地 点 目的：‎ ‎ ‎ 内容（附件：□ 无；□ 有，附件名称及编号 ）：‎ ‎ ‎ 备注 主 送 抄 送 报告人/日期： 审批/日期：‎ 客户： ‎ 项目：‎ 横向协调小组并不打算在可行性评价时面面俱到，但已考虑了以下问题，所提供的技术条件和要求已被用来作为分析满足所有规定要求能力的基础。对所有否定答案却要有识别所关注事项或提出更改，以满足特定需要的附加规定：‎ 是 否 问 题 产品是否被完全定义（技术要求等）以便进行可行性分析？‎ 产品性能规范是否符合书面要求？‎ 产品能够达到协议的规定的要求吗？‎ 产品能用符合要求的CPK值生产吗？‎ 有足够的能力生产产品吗？‎ 设计允许使用合理的替代材料吗？‎ 产品是否不发生以下情况下能够正常生产：‎ ‎·生产设备成本的提高 ‎·工装成本的提高 ‎·替代的制造方法 是否对产品要求统计过程控制？‎ 统计过程是否最近用在类似的产品上？‎ 如果统计过程控制在类似的产品上：‎ ‎·过程是否处于受控和稳定状态之中？‎ ‎·CPK值是否大于1.33？‎ 结论：‎ ‎□ 可行，产品按规定不做修改而生产 ‎□ 可行，建议做出更改（见附件）‎ ‎□ 不可行，需要更改计划以生产出符合规定要求的产品 认定：‎ 小组成员/日期： 小组成员/日期： ‎ 小组成员/日期： 小组成员/日期： ‎ 小组成员/日期： 小组成员/日期： ‎ 小组成员/日期： 小组成员/日期： ‎ 小组成员/日期： 小组成员/日期： ‎ 发文部门 发文人 日期 内容描述：‎ 去向：□ 总经理 □ 财务部 □ 管理部 □ 销售部 □ 技术部 □ 质量部 □ 生产部 ‎□ 采购部 □ 车间主任 □ 班组长 □ 仓库 □ 供应商 ‎ 处理要求：□ 告知 □ 内部传阅 □ 需贯彻 ‎ ‎□ 需在 时间内处理，在 前反馈至 ‎ 结果反馈：‎ 接收部门/签名/日期：‎ ‎ №： ‎ 产品名称 加工类型 产品编号 申请部门 要求变更内容及原因 签名/日期：‎ 对相关项目的影响 库存、在制品、已发运产品的处理 审核意见 ‎ ‎ ‎ 签名/日期： ‎ 必要时客户意见 签名/日期：‎ 批准意见 ‎ ‎ ‎ 签名/日期： ‎ 更改实施日期：‎ 分发：‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 工装到货通知单 DD/JL-098-B/0‎ 年 月 日 №： ‎ 工装/模具名称： ‎ 制造商： 联系人：‎ 地址： 联系电话：‎ 初步验收：‎ 包装： ‎ ‎ ‎ 说明书：□ 有；□ 无；说明： ‎ ‎ ‎ 全尺寸检测报告：□ 有；□ 无；说明： ‎ ‎ ‎ 材质报告：□ 有；□ 无；说明： ‎ ‎ ‎ 其它： ‎ ‎ ‎ 备注 填表： 审批：‎ 保存期：一年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 工装到货通知单 DD/JL-098-B/0‎ 年 月 日 №： ‎ 工装/模具名称： ‎ 制造商： 联系人：‎ 地址： 联系电话：‎ 初步验收：‎ 包装： ‎ ‎ ‎ 说明书：□ 有；□ 无；说明： ‎ ‎ ‎ 全尺寸检测报告：□ 有；□ 无；说明： ‎ ‎ ‎ 材质报告：□ 有；□ 无；说明： ‎ ‎ ‎ 其它： ‎ ‎ ‎ 备注 填表： 审批：‎ 保存期：一年 产品名称/图号： 第 页 共 页 序号 工装名称 工装编号 零件名称 零件图号 备注 编制/日期： 审批/日期：‎ 序号 工装名称 编号 计划/结果 ‎1‎ ‎2‎ ‎3‎ ‎4‎ ‎5‎ ‎6‎ ‎7‎ ‎8‎ ‎9‎ ‎10‎ ‎11‎ ‎12‎ ‎1‎ ‎2‎ ‎3‎ ‎4‎ ‎5‎ ‎6‎ ‎7‎ ‎8‎ ‎9‎ ‎10‎ ‎11‎ ‎12‎ ‎13‎ 编制/日期： 审批/日期： ‎ 年 第 页 共 页 ‎№： ‎ 工装/模具名称：‎ 工装/模具编号：‎ 原制造商：‎ 原设计人：‎ 适用产品：‎ 申请原因 申请部门/申请人/日期：‎ 审核意见 审核人/日期：‎ 批准意见 ‎ 批准人/日期：‎ 备 注 ‎ 第 页 共 页 序号 编号 工模名称 适用产品 零件 工序 设计/制造 使用寿命 验收入库时间 存放地点 ‎（区架层位）‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 工装进度计划（外协模具/工装） DD/JL-096-B/0‎ 项目编号： 项目名称： 第 页 共 页 项目负责人： 项目组成员： 开发周期： ‎ 序 模具名称 时间节点、负责人 提交资料 供应商选择、签订技术协议 材料准备 模具制造 模具验证 送样 样品试验 PPAP确认 批量供货 供应商评定记录、技术协议、开发协议、模具图样、设计评审报告、验证记录、全尺寸测试报告、外部实验报告、材质报告、Cmk报告、样品、公司测试报告、确认报告、PPAP资料 编制/日期： 审批/日期：‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 工装进度计划（自制模具/工装） DD/JL-096-B/0‎ 项目编号： 项目名称： 第 页 共 页 项目负责人： 项目组成员： 开发周期： ‎ 序 模具名称 时间节点、负责人 提交资料 模具设计 出图 材料准备 模具制造 模具验证 小批量生产 模具确认 批量生产 模具图样、设计评审报告、验证、报告、首件样品、确认报告 编制/日期： 审批/日期：‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 工装进度计划（检具） DD/JL-096-B/0‎ 项目编号： 项目名称： 第 页 共 页 项目负责人： 项目组成员： 开发周期： ‎ 序 检具名称 时间节点、负责人 提交资料 检具设计 材料准备 检具制造 检具验证 校准规程 检具确认 检具图样、设计评审报告、验证报告、确认报告、校准规程 编制/日期： 审批/日期：‎ 工装、模具编号： 工装、模具名称：‎ 序号 领用部门 使用设备号 领用/回收记录 累计加工零件数 何种产品 备注 领用日期 签收人 回收日期 签收人 编号： 年 月 日 制造单位 设计人 工装名称 工装编号 使用部门 校验日期 工装用途 验收项目 标准要求 实测值 判定 不合格后果说明 零部件 图号 数量 修理/更换周期 零部件 图号 数量 修理/更换周期 试用情况（可靠性、灵活、产品质量等）：‎ ‎ ‎ ‎ ‎ 记录： 日期：‎ 试样检测 试生产数 合 格 数 不良 处理 返工 检 验 数 不合格数 拒收 结论：功能验收：□ 合格 □ 不合格 试用结果：□ 合格 □ 不合格 综合结论：□ 合格接收 □ 不合格，修改后复验 □ 不合格，拒收并索赔 备 注 参与验收人： 审批/日期：‎ ‎№： ‎ 报废原因 ‎□零星报废 □批量报废 □清仓报废 □其它报废 申报部门 日期 产品规格名称 单位 数量 其中 原值 残值 损失金额 工废 料废 单价 金额 单价 金额 合计 备注：‎ 管代/总经理： 质量部： 填表：‎ 注：本表申报部门、财务、质量、仓库各执一份 保存期：一年 南京胜捷电机制造有限公司 报废通知单 DD/JL-134-B/0‎ ‎№： ‎ 报废原因 ‎□零星报废 □批量报废 □清仓报废 □其它报废 申报部门 日期 产品规格名称 单位 数量 其中 原值 残值 损失金额 工废 料废 单价 金额 单价 金额 合计 备注：‎ 管代/总经理： 质量部： 填表：‎ 注：本表申报部门、财务、质量、仓库各执一份 ‎ №： ‎ 产品名称 检验日期： 年 月 日 ‎ 规格/型号 生产批次 产品批量 抽样数 序号 项 目 标准要求 实测数据 检测工具 判定 备注 ‎1‎ 电压 ‎2‎ 电流 ‎3‎ 转速 ‎4‎ 旋转方向 ‎5‎ 超速试验 ‎6‎ 绝缘测试 ‎7‎ 耐电压测试 ‎8‎ 外观质量 ‎9‎ 安装尺寸 判定 □ 合格 ‎ □ 不合格 不合格处理 审批意见：‎ 检验员/日期： 审批/日期：‎ ‎ №： ‎ 产品名称 产品图号 更改日期 页 次 有 效 期 事项：‎ ‎ ‎ 内容（附件：□ 无；□ 有，附件名称及编号 ）：‎ ‎ ‎ 备注 主 送 抄 送 会 签 编制： 审核： 批准：‎ 过程名称：□ 进货 □ 在制品 □ 库存段 №： ‎ 供应商/工序 材料/产品名称 到货/生产日期 批号/次 数 量 质量状况：‎ 备注：‎ 报验人/日期： 检验员/日期： 审批/日期：‎ 保存期：二年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 报 检 单 DD/JL-140-B/0‎ 过程名称：□ 进货 □ 在制品 □ 库存段 №： ‎ 供应商/工序 材料/产品名称 到货/生产日期 批号/次 数 量 质量状况：‎ 备注：‎ 报验人/日期： 检验员/日期： 审批/日期：‎ 改进计划编号 提出日期 提出者 批准日期 改进类别 实施日期 负责人 实施情况 备注 立项编号 项目名称 改进类别 负责人 配合者 现状简述：‎ 预期目标：‎ 实施时间： 年 月 日～ 年 月 日 预算：‎ 实施方案（方法和措施）：‎ 实施过程记录：‎ 实施结果/验收日期：‎ 改进计划编号 提报日期： ‎ 主 题 起止时间 提出者 主导 配合人员 现状资料：‎ 改善目标：‎ 改善方法及措施：‎ 成果及结论：‎ 相关文件标准修订：‎ 会审 ‎ 日期：‎ 批准/日期 XXXXXXX汽车科技有限公司 XXXXXXX汽车科技有限公司 有限公司 控 制 计 划 CONTROL PLAN 编号：‎ 修订（日期）：‎ ‎□ 样件 □ 试生产 □ 生产 主要联系人/电话：‎ 编制/日期：‎ 审核/日期：‎ 零件号/最新更改水平：‎ 核心小组： ‎ 顾客工程批准/日期（如需要）：‎ 零件名称/描述： ‎ 供方/工厂批准/日期：‎ 顾客质量批准/日期（如需要）：‎ 供应商：胜捷电机 供方代码：‎ 其他批准/日期（如需要）：‎ 其他批准/日期（如需要）：‎ 零件/过程 编号 过程名称 操作描述 生产设备 特 性 特殊 特性 分类 方 法 反应计划 编号 产 品 过 程 产品/过程 规范/公差 评价/‎ 测量技术 样 本 控制方法 容量 频率 零件号：‎ 问 题 是 否 所要求的意见/措施 负责人 完成日期 ‎1‎ 在制订控制计划时是否使用了第6章所述的控制计划方法?‎ ‎2‎ 为便于特殊产品/过程特性的特殊产品/过程特性?‎ ‎3‎ 控制计划中是否包括了所有的特殊产品/过程特性?‎ ‎4‎ 在制订控制计划时是否使用了SFMEA、DFMEA和PFMEA?‎ ‎5‎ 是否明确需检验的材料规范?‎ ‎6‎ 控制计划中是否明确从进货(材料/零件) 到制造/装配(包括包装)的包装的全过程?‎ ‎7‎ 是否明确需检验的材料规范?‎ ‎8‎ 是否具备如控制计划所要求的量具和试验装置?‎ ‎9‎ 如要求，顾客是否批准控制计划?‎ ‎10‎ 供方和顾客之间的测量方法是否一致?‎ ‎ 修订日期： 制订人： 审核：‎ 序号 文件来源 文件编号 文件名称 收文部门 版本 状态 分发 编号 受控 状态 发放/回收记录 备注 首次 一次更改 发放日期 签收人 收发日期 签收人 最近修订日期：‎ 主要更改文件名称 文件编号 相关引起更改的 文件名称 文件编号 文件编号 文件编号 文件编号 修改原因： ‎ ‎ 提出人： 日期：‎ 文件名称 文件编号 修改条款（页、行）‎ 修改内容 版本修订状态变化 修改前 修改后 修改前 修改后 更改内容写不下可附页： 附页共 页 审核意见：1，内容适当性：‎ ‎ 2，证据充分性：‎ ‎3，更改后对在库、在制品的处理意见 ‎ 审核人： 日期：‎ 批准意见： 1，更改适当性：‎ ‎ ‎ ‎ 2，更改实施日期： 批准人： 日期：‎ 分发至下列部门： 共 份 部门 份数 部门 份数 部门 份数 部门 份数 总经理 销售部 生产部 生产车间 管代 技术部 质量部 综合部 财务部 采购部 文件名称 文件编号 修改条款（页、行）‎ 修改内容 版序修订状态变化 修改前 修改后 修改前 修改后 附页：‎ 文件名称 制订部门：‎ 编制人 送审日期：‎ 审核 序号 错误和不恰当处摘录 更改建议或决定 以上填不下可附页： 附页共 页 审核人： 审核完毕日期：‎ 批准 意见或建议： ‎ 复制和发放（份）‎ 文件发放 共计 份 总经理 管 代 财务部 综合部 销售部 技术部 质量部 生产部 采购部 其它 留 档 批准人： 日期：‎ 审批意见：□ 可以发布 □ 发还编制人，再修改 □ 已修改，可以发布 格 式 化：□ 完成 □ 未完成 校对：□ 完成 □ 未完成 ‎ 实施日期: 文管员： 归档日期：‎ 序号 文件名称 文件编号 版本/修订 数量 销毁原因 销毁人 监毁人 批准人 销毁日期 备注 最近修订日期：‎ 零件号:‎ 问 题 是 否 所要求的意见/措施 负责人 完成日期 工具和装置设计是否已考虑以下方面:‎ ‎1‎ 柔性系统，如单元生产 ‎2‎ 快速更换装置 ‎3‎ 产量波动 ‎4‎ 防错 ‎ 是否已制定识别以下内容的清单 ‎5‎ 新设备 ‎6‎ 新工装 ‎7‎ 新试验设备 ‎ 对以下内容的接受标准是否已达成一致意见 ‎8‎ 新设备 ‎9‎ 新工装 ‎10‎ 新试验设备 ‎11‎ 在工装和/或设备制造厂是否将进行初始能力研究 ‎12‎ 是否已确定试验装备的可行性和准确度 ‎13‎ 对于装备和工装是否已完成预防性维护计划 ‎14‎ 新设备和工装的指导书是否完整并且清晰易懂 ‎15‎ 是否具备能在装备供方的设备上进行初始过程能力研究的量具 ‎16‎ 是否将在生产工厂进行初始能力研究 ‎17‎ 是否已识别影响特殊产品特性的过程特性 ‎18‎ 在确定接受标准时是否使用了特殊产品特性 ‎19‎ 制造设备能否满足预测的生产量要求 ‎20‎ 是否有足够得试验能力 修订日期: 制订: 审核: 批准： ‎ 产品名称/图号： 第 页 共 页 序号 设备名称 设备编号 规格 基本参数 备注 编制/日期： 审批/日期：‎ 期限：‎ 服务范围 服务内容（附件：□ 无；□ 有，附件名称及编号 ）：‎ ‎ ‎ 市场信息：‎ 竞争对手信息：‎ 标杆企业信息：‎ 顾客要求/建议/期望：‎ 总结：‎ 报告人/日期： 审批/日期：‎ ‎ □ 初始 □ 最终 编号:‎ 项目名称 项目编号 序号 材料名称 图号 规格/型号 数量 单位 技术条件产品标准 备 注 制定/日期： 多方认证小组组长/日期： ‎ 试用目的： □ 新开发零件 □ 设计更改 □ 新开发厂商 ‎ 产品名称/规格： 图号： ‎ 厂商名称： 样品批量： ‎ 试用检验意见 技术部门安排 品管部门检验 生产部门试用情况 检验项目 检验数量 检验结果 试用数量 试用后状况 改善建议 试用结果：□完全可用 □可用但尚需改进 □不可用 生产单位主管 ‎ 检验结果：□完全合格 □合格但有待改善 □不合格 质管单位主管 ‎ ‎ 技术单位主管 ‎ 年 月 第 页 共 页 序号 接受/登记日期 样品来源/提供者 样品名称 样品编号 样品数量 试验目的 试验日期 试验人 结论 产品名称/图号： 第 页 共 页 序号 名 称 型号/规格 分度值(精度)‎ 量程 备 注 编制/日期： 审批/日期：‎ ‎ 产品名称/规格/型号/图号： ‎ 工序名称 质量特性 公差要求 量具名称 量具编号 分析方法 ‎ 年 月 序号 计划时间 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 实施 计划 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：‎ 类别： 第 页 共 页 序号 名 称 型号/规格 分度值(精度)‎ 测量范围 出厂编号 购置日期 本厂编号 检定 周期 备 注 ‎№： ‎ 设备名称 编号 使用部门 发现不良日期 发现人 发现场所 测量设备不良情况描述：‎ ‎ 发现人/日期：‎ 测量设备不良影响评估：‎ ‎ 评估/日期：‎ 对测量设备采取的措施：‎ ‎ 质量部/日期：‎ 对受影响产品采取的措施：‎ 质量部/日期：‎ 可疑材料或产品是否被发运？‎ ‎□否：对在制或库存品检查并记录重新检查结果； ‎ ‎□是：立即通知顾客！‎ 备注：‎ ‎ №：______________ ‎ 名 称 ‎ 编 号 购进日期 规格/型号 生产厂家 申请部门 使 用 人 报废原因 鉴定结论 ‎ 鉴定人/日期：‎ 批准意见 ‎ 批准人/日期：‎ 备注 ‎№ ‎ 量具名称 量具编号 出厂编号 测量范围 精度等级 购置日期 检定周期 校验项目 校验地点 校验记录 日 期 校验结果 校验者 合格证编号 下次校 验日期 备 注 说明：1．计量仪器应定期校验；2．下次检验时间应明示于计量仪器明显位置。‎ ‎ 第 页 共 页 序号 名 称 编 号 型 号 分度值/精度 测量范围 校验日期 领用人 领用日期 归还日期 备 注 序号 产品名称及规格型号 产品重要度级别 供应商名称 地址 电话 ‎ 联系人 开发评定情况 评估日期：‎ 供应商资料 供应商名称 联 系 人 通讯地址 联系电话 主要产品 邮政编码 员工状况 总数： 人；工程技术人员： 人(高级： 人，中级： 人)；‎ 质量管理: 人。‎ 质量认证 项目 评 鉴 项 目 ‎5‎ ‎4‎ ‎3‎ ‎2‎ 备 注 厂房设备 厂房设备状况 位置实况 (物料/工作流程)‎ 扩厂空间 厂房内外环境清洁状况 生产设备 设备是否能符合本公司之要求 设备保养状况 设备更新计划 是否可使用现在设备制造其它本公司零件 品管计量 作业员自我检验 作业员是否适当训练并具成熟技术 仪器精度、校准状况 产品最终检验、包装 出货能力 紧急订单的处理能力 产品出货前是否依客户要求作标示 生产计划是否依出货交期安排 制造能力 零件替换／不良品交换 承制产品的制程能力 固定的作业流程 工具/制具/模具的保管 员工数量及工作需求情况 合 计 评语及意见 结 论 ‎□ 列为潜在供应商名单 ‎ ‎□ 改善后再确认 □ 不合格 技 术 部 质 管 部 采 购 部 生 产 部 说明：总分六十分以上方可纳入潜在供应商名单。‎ 最高储备量： 最低储备量： ‎ 货位： 供应商： ‎ 名称： 规格： 单位： ‎ ‎ 年 收入 支出 结存 ‎ 年 收入 支出 结存 月 日 月 日 产品/项目名称： 图号： 第 页 共 页 特性编号 特性描述 公差 工序编号 编制/日期： 审批/日期：‎ 姓名 工种 登记日期 年龄 性别 最高学历 考核项目 要求 实际考核结果 结论:‎ ‎ 考核人: 日期:‎ ‎□ 初始 □ 最终 第 页 共 页 产品/过程 图号 产品/过程 名称 序号 特殊特性符号 设 计 要 求 特殊特性 符号说明 ‎⊕— 重要特性：①间接影响产品的配合/功能/安装/外观特性；‎ ‎②间接影响产品的安全/排放/节能/法规/防盗特性；‎ ‎③用户对产品质量缺陷有较大抱怨的。‎ ‎▽— 法规特性：①直接影响产品的燃烧特性/车内人员保护/转向控制/制动特性的； ‎ ‎②直接影响产品的安全/排放/节能/法规/防盗特性的。 ‎ ‎△— 关键特性：①对产生的质量缺陷用户不能容忍的；‎ ‎②对配合/功能/外观/装配等要求必须保证的。‎ 编制/日期： 审批/日期：‎ 评审目的 评审范围 评审时间 地点 参加人员 发放范围 评审综述：‎ 附件：‎ 责任部门 相关部门 不 符 合 项 改 进 要 求 编制人/日期： 审批人/日期：‎ 责任部门 相关部门 不符合项 改 进 要 求 实施情况 结 论 报告人/日期： ‎ 审批人/日期：‎ 第 页 共 页 评审目的 评审范围 评审内容 评审时间 地点 参加人员 发放范围 准备内容及要求 序号 准备内容 要 求 责任部门/人 编制人/日期： 审批人/日期：‎ 时间及地点：‎ 主持人/参加人员：‎ 评审内容 评审输入 评审意见 结论 措施 ‎№： ‎ 订单号 供应商 申请部门 申请人/日期 类别：‎ ‎□ 紧急放行 ‎□ 例外转序 名称及规格 追溯部门 数量 预计检验完成日期 供应商最终检验合格证明 前三批供货检验结果 本过程的生产控制因素 ‎（适用于例外放行）‎ ‎□ 受控 □ 非受控 留样数量 申请理由：‎ 审批意见 质量部意见：‎ 技术部意见：‎ 管理者代表意见：‎ 编号：‎ 纠正/预防项目名称：‎ 责任部门：‎ 责 任 人：‎ 时间节点安排：‎ 目标：‎ 目前完成的状况：‎ 下阶段的工作安排：‎ 备注：‎ 报告人/日期： 审批人/日期：‎ 项目名称： 责任单位： 负责人： 编号：‎ 序号 工作内容 预计起止日期 实施部门 负责人 实施情况跟踪 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：‎ 编号：‎ 纠正/预防项目名称：‎ 责任部门：‎ 责 任 人：‎ 现状：（附件：□ 无 □ 有 文件名称/编号 ）‎ 目标：‎ 采用的方案/技术：‎ 结果验证：‎ ‎　　　　　　　　　　　　签名/日期：‎ 涉及修改的文件：‎ 日 期： 第 页 共 页 项目 产品名称 型号/规格 批 量 准 标 值 电压 ‎（V）‎ 电流 ‎（A）‎ 转速 ‎（r/min）‎ 旋转 方向 绝缘/耐 电压测试 装配质量 外观 判定 编号 备注：‎ 装配质量：S代表杂音及异响；Z代表振动；j代表间隙，其他用文字说明。‎ ‎ 检验员： ‎ 年 月 第 页 共 页 订单基本信息 实际交付执行跟踪记录 备注 第一次 第二次 第三次 第四次 订单号 订货 日期 要货单号 产品规格名称 要求交货时间 要求交货数量 出库时间 已出库数 差额 出库时间 已出库数 差额 出库时间 已出库数 差额 出库时间 已出库数 差额 订单发出日期： № ‎ 请供应商接订单后24小时内确认并回复我司采购部，未回复则表示确认。‎ 联系人： 联系电话：025-57432333/57432222‎ 供应商名称 供应商代号 联系部门 联系人 电 话 传 真 定 货 要 求 序号 零部件名称 零部件图号/规格 单位 数量 要求 交货期 单 价 ‎（含税）‎ 备注：‎ 1、 技术条件/验收标准： ‎ 2、 送货方法： ‎ 3、 其他： ‎ ‎ ‎ ‎ 以上所订物品请务必按我单位要求能100%按时交货。‎ 供应商确认：‎ ‎ 签名/日期：‎ 编制/日期： 批准/日期：‎ ‎№： ‎ 订单号 客户名称 送验单位 产品名称 型号规格 数量 申请部门 申请人 ‎ 日期 异常内容：‎ ‎ 检验员/日期：‎ 申请让步理由：‎ 主管/日期： 申请人/日期：‎ 质量部意见：‎ ‎ 主管/日期：‎ 技术部意见：‎ ‎ 主管/日期：‎ 总经理：‎ ‎ 批准/日期：‎ 序号 记录名称 文件编号 页数 存放处 归档人 归档日期 处理原因及方式 处理人 批准人 销毁日期 备注 最近修订日期：‎ 申请部门 申请人/日期 编号 名称 启用日期 使用年限 移交日期 封存/报废 ‎□ 封存 □ 报废 □ 其他 原因：‎ 处置：‎ 相关部门意见：‎ 签字/日期：‎ 审批意见：‎ 签字/日期：‎ 使用单位 №： ‎ 设备名称 设备型号 制造厂商 外型尺寸 制造年份 出厂编号 重 量 功 率 购入日期 公司编号 安装日期 启用日期 重 要规格及其它 序 附件名称 规 格 数量 备注 序 附件名称 规 格 数量 备注 主 管： 建卡人： 建卡日期：‎ 年度 第 页 共 页 序 设 备 名 称 设 备 编 号 计划/追踪 ‎1月 ‎2月 ‎3月 ‎4月 ‎5月 ‎6月 ‎7月 ‎8月 ‎9月 ‎10月 ‎11月 ‎12月 说明：“△”表示一级保养；“▲”表示二级保养；“＃”表示修理； “☆”表示完成。‎ 编制/日期： 审批/日期：‎ ‎ 年 月 设备名称： 设备编号： 使用单位： ‎ 点检项目/日期 ‎1‎ ‎2‎ ‎3‎ ‎4‎ ‎5‎ ‎6‎ ‎7‎ ‎8‎ ‎9‎ ‎10‎ ‎11‎ ‎12‎ ‎13‎ ‎14‎ ‎15‎ ‎16‎ ‎17‎ ‎18‎ ‎19‎ ‎20‎ ‎21‎ ‎22‎ ‎23‎ ‎24‎ ‎25‎ ‎26‎ ‎27‎ ‎28‎ ‎29‎ ‎30‎ ‎31‎ ‎1. 传动 ‎2. 润滑 ‎3. 动力 ‎4. 仪表 ‎5. 外观 ‎6. 清洁 ‎7. 安全装置 ‎8. 放气排水 ‎9. 固件松动 待修说明： ‎ ‎ ‎ 点 检 者 主 管 符号说明：正常：√；待修：×；‎ 序号 设备 编号 设备名称 规格型号 制 造 使用年限 设备 重量 安装 使用状态 起用 日期 电机 备注 日期 厂名 编号 日期 地点 数量 总功率 第 页 共 页 设备编号 设备名称 型号 使用部门 维修、保养 时间 维保类别 故障原因、保养内容 责任 更换部件 停机时间 ‎（小时）‎ 运行时间 ‎（小时）‎ 维保、修理费用（元）‎ 定时 临时 人工 零件 备注：责任分为：①设备质量 ②正常老化 ③零件质量 ④超负荷运转 ⑤维护保养 ⑥修理 ⑦违章操作 ⑧不懂操作 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 设备配置申请表 DD/JL-104-B/0‎ ‎№： ‎ 申请部门 申请人/日期 购置理由：‎ 名 称 型号规格 数量 配置方式 估价 时间要求 制造厂 审批意见 相关部门意见：‎ 签字/日期:‎ 总经理意见：‎ 签字/日期:‎ 保存期：三年 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 设备配置申请表 DD/JL-104-B/0‎ ‎№： ‎ 申请部门 申请人/日期 购置理由：‎ 名 称 型号规格 数量 配置方式 估价 时间要求 制造厂 审批意见 相关部门意见：‎ 签字/日期:‎ 总经理意见：‎ 签字/日期:‎ 保存期：三年 编号：‎ 设备名称 规格/型号 制造厂商 出厂日期 出厂编号 到厂日期 ‎1.0 文件资料点收 ‎ □ 操作说明书 □ 附图 □ 合格证书 □ 质保书 ‎ □ 其它 保修期限： 年 ‎ ‎2.0 附件点收 附 件 名 称 规格/型号 数量 备 注 主管/日期： 点收者/日期：‎ ‎3.0实际操作验收 ‎3.1 试机日期： 年 月 日至 年 月 日 ‎3.2电气/油路/气路/水路/传动： □ 正常 □ 不正常 ‎3.3试运行： □ 正常 □ 不正常 ‎3.4铭牌及各种指示仪、信号： □ 正常 □ 不正常 ‎3.5操作难易程度： □ 简便 □ 较难 ‎3.6外观： □ 无损坏 □ 有破损 ‎3.7其他 主管： 参与验收人员：‎ SJ/JL-173-B/0‎ 设计和开发确认报告 项目编号：__________________‎ 项目名称：__________________‎ 审 核：__________________‎ 批 准：__________________‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 年 月 日 第 页 共 页 产品名称 产品型号 产品编号 合同或技术 协议编号 验证/确认时间 主要用途 一、 用于验证/确认的文件和资料目录 二、主要技术参数和技术规范 三、产品结构特点和水平 四、试验条件及结果 第 页 共 页 五、评审委员会审查意见 六、专家评审意见 七、设计更改要求 八、设计验证/确认结论 ‎□ 通过验证 □ 有条件通过 □ 更改后再验证 □ 提供顾客确认 评审委员会名单 序 姓 名 性别 单 位 职 务 职 称 签 名 ‎1‎ ‎2‎ ‎3‎ ‎4‎ ‎5‎ ‎6‎ ‎7‎ ‎8‎ 注：各项均可附页。‎ FMEA编号： 页次：第 页 共 页 项 目 核心小组 核 准 审 核 制 订 车型/年份 关键日期 设计责任者 FMEA制订日期 FMEA修订日期 项目 潜在 潜在 严 分 频 现行预防 现行探测 探 建议措施 责任 措 施 结 果 ‎ 功能 失效模式 失效后果 重 度 ‎(S)‎ 类 潜在失效起因/机理 度 ‎(O)‎ 设计控制 设计控制 测 度(D)‎ 风险顺序数RPN 及目标 完成日期 采取 的措施 严 重 度 ‎(S)‎ 频 度 ‎(O)‎ 探 测 度 ‎(D)‎ RPN.‎ 零件名称/图号：‎ 模具名称 模具编号 生产材料 生产设备 试模记录 验证项目 第1次时间 结果 第2次时间 结果 第3次时间 结果 第4次时间 结果 模具质量问题记录：‎ 签名：‎ 模具最终质量评判：‎ ‎ 签名：‎ 备注：‎ 申请部门： 申请日期： 年 月 日 产品名称 产品编号 样品数量 规格/型号 送样日期 要求完成日期 试验部门 ‎□ 内部实验室 □ 外部实验室 □ 其他 ‎ 申请试验项目 备 注 申请人/日期： 审批/日期：‎ 保存期：一年 南京胜捷电机制造有限公司 试验申请单 DD/JL-157-B/0‎ 申请部门： 申请日期： 年 月 日 产品名称 产品编号 样品数量 规格/型号 送样日期 要求完成日期 试验部门 ‎□ 内部实验室 □ 外部实验室 □ 其他 ‎ 申请试验项目 备 注 申请人/日期： 审批/日期：‎ 年 月 №： ‎ 样品名称 规格型号/图号 样品编号 试验性质 样品来源 样品数量 试验项目 项目要求 试验设备 试 验 情 况 记 录 判定 结论 试验/日期： 审核/日期：‎ ‎ 统计时间： 年 月 ‎ 二级子目 ‎ 明 细 项 ‎ 本月 上月 增/减 占总质量成本的百分比 内 部 故 a 废品损失 障 成 本 b 返工费用 c 停工损失费 d不合格处理费用 e故障分析损失费用 合 计 外 部 故 障 成 本 a 索赔罚款 b 超额运输费用 c折价损失费 e 无形损失 合 计 鉴 定 成 本 a产品检验费 b 商检费 c检测设备折旧及检修费 d检验设备鉴定/校准费 e审核费用 f 试验费 g 满意调查费 h 鉴定费用 合 计 预 防 费 用 a 改进费用 b 进费用 c 访费用 d 育审核费 e 管理活动及改进费用 f 奖励费 合 计 质量成本总额：‎ 质量成本分析 预防成本率=(预防成本/质量成本) ×100%‎ 鉴定成本率=(鉴定成本/质量成本) ×100%‎ 故障成本率=[故障成本(内部+外部)/质量成本] ×100%‎ 销售收入外部损失率=（外部损失/销售收入）×100%‎ 销售收入质量成本率=（总质量成倍/销售收入）×100%‎ 总 体 评 价 ‎ ‎ 结论：‎ ‎ ‎ 报告人/日期： 审批人/日期：‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 质量手册 ISO/TS 16949:2002‎ ‎ ‎ 文件编号： DD/QM-001-B ‎ 受控状态： ‎ 发文编号： ‎ 编 制： 质 量 部 ‎ 审 核： XXXXXXX汽车科技有限公司 ‎ 批 准： XXXXXXX汽车科技有限公司 ‎ ‎ ‎ 发布日期：2005-02-20 实施日期：2005-03-01‎ 修 改 记 录 序 修改申请单编号 修改章节 ‎/页码 换页/划改 修改状态 修改日期 修改人 批准人 质量手册目录 ‎1.颁布令 ‎ ‎1.1 《质量手册》颁布令 ‎ ‎1.2 管理者代表任命书 ‎ ‎1. 3《质量手册》说明 ‎ ‎1.3.1 覆盖范围 ‎ ‎1.3.2 应用说明 ‎ ‎1.3.3 术语及缩写 ‎ ‎1.3.4《质量手册》的管理 ‎ ‎2．质量方针与目标 ‎ ‎2.1质量方针 ‎ ‎2.2 质量目标 ‎ ‎2.3 八项质量管理原则 ‎ ‎3.企业概况 ‎ ‎3.1 自然状况 ‎ ‎3.2 设备、工艺及产能 ‎ ‎3.3 产品情况 ‎ ‎3.4 质量管理 ‎ ‎3.5 组织机构 ‎ ‎3.6 质量管理体系组织机构 ‎ ‎3.7 质量管理体系职能分配表 ‎ ‎3.8 质量管理体系过程关系图 ‎ ‎4．质量管理体系 ‎ ‎4.1 总要求（含4.1.1总要求-补充） ‎ ‎4.2 文件要求 ‎ ‎4.2.1 总则 ‎ ‎4.2.2 质量手册 ‎ ‎4.2.3 文件控制 ‎ ‎4.2.3.1 工程规范 ‎ ‎4.2.4 记录控制（含4.2.4.1记录保存） ‎ ‎5．管理职责 ‎ ‎5.1 管理承诺（含5.1.1过程效率） ‎ ‎5.2 以顾客为关注焦点 ‎ ‎5.3 质量方针 ‎ ‎5.4 策划 ‎ ‎5.4.1 质量目标（含5.4.1.1 质量目标-补充） ‎ ‎5.4.2 质量管理体系策划 ‎ ‎5.4.3 业务计划 ‎ ‎5.4.4 质量成本 ‎ ‎5.5 职责、权限 和沟通 ‎ ‎5.5.1 职责和权限（含5.5.1.1质量职责） ‎ ‎5.5.2 管理者代表 ‎ ‎5.5.3 内部沟通 ‎ ‎5.6 管理评审 ‎ ‎5.6.1 总则（含5.6.1.1质量管理体系业绩） ‎ ‎5.6.2评审输入（含5.6.2.1 评审输入-补充） ‎ ‎5.6.3 评审输出 ‎ ‎5.6.4 评审措施的实施 ‎ ‎6. 资源管理 ‎ ‎6.1 资源提供 ‎ ‎6.2 人力资源 ‎ ‎6.2.1 总则 ‎ ‎6.2.2 能力、意识和培训（含6.2.2.1 产品设计技能 /6.2.2.2 培训/6.2.2.3 在职培训/6.2.2.4 员工激励） ‎ ‎6.3 基础设施 ‎ ‎6.3.1 工厂、设施和设备策划 ‎ ‎6.3.2 应急计划 ‎ ‎6.4 工作环境 ‎ ‎6.4.1 与实现产品质量相关的人员安全 ‎ ‎6.4.2 生产现场的清洁 ‎ ‎7.产品实现 ‎ ‎7.1 产品实现的策划(含7.1.1产品实现的策划-补充) ‎ ‎7.1.2 质量计划 ‎ ‎7.1.3 接收准则 ‎ ‎7.1.4 更改控制 ‎ ‎7.1.6 产品安全与风险 ‎ ‎7.1.6潜在失效模式及后果分析（FMEA） ‎ ‎7.2 与顾客有关的过程 ‎ ‎7.2.1 与产品有关的要求的确定（含7.2.1.1顾客指定的特殊特性） ‎ ‎7.2.2与产品有关的要求的评审(含7.2.2.1 与产品有关的要求的评审-补充7.2.2.2组织制造可行性) ‎ ‎7.2.3 顾客沟通(含7.2.3.1顾客沟通-补充) ‎ ‎7.3 设计和开发 ‎ ‎7.3.1 过程设计和开发策划 ‎ ‎7.3.1.1 多方论证方法 ‎ ‎7.3.2 设计和开发输入 ‎ ‎7.3.2.1 产品设计输入 ‎ ‎7.3.2.2 制造过程设计输入 ‎ ‎7.3.2.3 特殊特性 ‎ ‎7.3.3 设计和开发输出 ‎ ‎7.3.3.1 产品设计输出-补充 ‎ ‎7.3.3.2 制造过程设计输出 ‎ ‎7.3.4 过程设计和开发评审(含7.3.4.1监视) ‎ ‎7.3.5 过程设计和开发验证 ‎ ‎7.3.6 过程设计和开发确认(含7.3.6.1设计和开发确认-补充/7.3.6.2样件计划/7.3.6.3产品批准过程) ‎ ‎7.3.7 过程设计和开发更改的控制 ‎ ‎7.3.8保密 ‎ ‎7.4 采购 ‎ ‎7.4.1 采购过程 ‎ ‎7.4.1.1 法规的符合性 ‎ ‎7.4.1.2 供方质量管理体系开发 ‎ ‎7.4.1.3 顾客批准的供货来源 ‎ ‎7.4.2 采购信息 ‎ ‎7.4.3 采购产品的验证 ‎ ‎7.4.3.1供货产品的质量 ‎ ‎7.4.3.2对供方的监视 ‎ ‎7.5生产和服务提供 ‎ ‎7.5.1生产和服务提供的控制 ‎ ‎7.5.1.1控制计划 ‎ ‎7.5.1.2作业指导书 ‎ ‎7.5.1.3作业准备验证 ‎ ‎7.5.1.4预防性和预见性维护 ‎ ‎7.5.1.5生产工装的管理 ‎ ‎7.5.1.6 生产计划与服务提供(含7.5.1.7服务信息反馈/7.5.1.8与顾客的服务协议) ‎ ‎7.5.2 生产和服务提供过程的确认(含7.5.2.1生产和服务提供过程的确认-补充) ‎ ‎7.5.3 标识和可追溯性(含7.5.3.1标识和可追溯性-补充) ‎ ‎7.5.4 顾客财产 ‎ ‎7.5.4.1 顾客所拥有的生产工装-（删减） ‎ ‎7.5.5 产品防护（含7.5.5.1贮存和库存） ‎ ‎7.6 监视和测量装置的控制 ‎ ‎7.6.1 测量系统分析 ‎ ‎7.6.2 校准/验证记录 ‎ ‎7.6.3 实验室要求 ‎ ‎7.6.3.1 内部实验室 ‎ ‎7.6.3.2 外部实验室 ‎ ‎8. 测量、分析和改进 ‎ ‎8.1 总则(含8.1.1统计工具的确定/8.1.2基本统计概念知识) ‎ ‎8.2 监视和测量 ‎ ‎8.2.1 顾客满意(含8.2.1.1顾客满意-补充) ‎ ‎8.2.2内部审核(含8.2.2.1质量管理体系审核/8.2.2.2 制造过程审核/8.2.2.3 产品审核/8.2.2.4内部审核计划/8.2.2.4内部审核员资格) ‎ ‎8.2.3 过程的监视和测量 ‎ ‎8.2.3.1 制造过程的监视和衡量 ‎ ‎8.2.4 产品的监视和测量(含8.2.4.1全尺检验和功能试验/8.2.4.2外观项) ‎ ‎8.3 不合格品控制(含8.3.1不合格品控制补充/8.2.3返工产品的控制/8.3.3顾客通知 ‎/8.3.4顾客特许) ‎ ‎8.4 数据分析（含8.4.1数据的分析和使用） ‎ ‎8.5 改进 ‎ ‎8.5.1 持续改进(含8.5.1.1组织的持续改进/8.5.1.2制造过程改进) ‎ ‎8.5.2 纠正措施（含 8.5.2.1解决问题/8.5.2.2防错/8.5.2.3纠正措施影响/8.5.2.4拒收 产品的试验/分析） ‎ ‎8.5.3 预防措施 ‎ 附录一：程序文件目录及职能分配矩阵图 ‎ 附录二：质量管理体系过程关系图 附录三：质量管理体系图解 ‎ ‎ ‎1．颁布令 ‎1.1《质量手册》颁布令 本《质量手册》是依据ISO/TS16949:2002规范的要求，结合我厂的实际情况编制。本《手册》阐述了XXX公司的质量方针和质量目标，描述了XXX公司质量管理体系及运行的总体要求和基本原则，是XXX公司开展质量管理活动的依据，是全体员工应遵循的质量法规和行为准则，是向顾客或第二方、第三方认证机构提供审核我厂质量管理体系的依据。 ‎ 现批准ISO/TS16949:2002《质量手册》（A版）从2005年03月1日起正式实施，各部门全体员工必须严格遵照执行。‎ 总经理： ‎ ‎ 日 期：‎ ‎1.2 管理者代表任命书 为了贯彻执行ISO/TS16949:2002规范的要求，加强对质量管理体系运作的领导，提高工作的有效性，特任命XXXXXXX汽车科技有限公司为XXX公司管理者代表，其职责和权限是：‎ a．对质量管理体系进行策划，确保质量管理体系所需的过程得到建立、实施和保持；‎ b．向总经理报告质量管理体系的运行情况、业绩和改进的需求；‎ c．确保在企业内部组织宣传教育，增强职工满足顾客要求意识的形成；‎ d．与质量管理体系有关的事宜对外联络。‎ ‎ 总经理： ‎ ‎ 日 期：‎ ‎1.3《质量手册》说明 ‎1.3.1覆盖范围 ‎《质量手册》覆盖范围如下：‎ ‎1.3.1.1职能部门及生产车间 管理层、综合部、技术部、质量部、采购部、销售部、生产部、财务部、转子车间、部件车间、总装车间，及其所属的实验室、库房等。‎ ‎1.3.1.2产品 汽车电机总成、风机总成的设计和制造。‎ ‎1.3.2应用说明 ‎ ‎1.3.2.1本手册依据 ISO/TS16949:2002的技术规范，结合本组织的实际情况编制而成。本手册除下述（a）删减外，覆盖了ISO/TS16949:2002的全部要求。‎ a.本组织只接受顾客的技术图纸作为参考，不具有知识产权纠纷，同时不接受任何生产用的硬件财产，故对7.5.4.1顾客所拥有生产工装予以删减。‎ ‎1.3.2.2本组织采用了QS-9000标准的《潜在失效模式及后果分析》（FMEA）、《产品质量先期策划和控制计划》（APQP）、《生产件批准程序》（PPAP）、《测量系统分析》（MSA）和《统计过程控制》（SPC）等工具手册。‎ ‎1.3.2.3本组织采用了ISO 9004:2000标准中（附录B）的持续改进的过程作为对质量管理体系的持续改进。‎ ‎1.3.3术语 本手册采用ISO9000:2000标准及ISO/TS16949:2002技术规范中的术语和定义。‎ ‎1.3.4《质量手册》的管理 ‎1.3.4.1本《手册》由质量部组织编写，管理者代表审核，总经理批准后发布实施。‎ ‎1.3.4.2本《手册》的更改由质量部汇总更改信息，经管理者代表审核，总经理批准后进行。更改可采取换页或划改，并标明修改标识。‎ ‎1.3.4.3当组织结构、内外部环境、有关质量的法规、质量要求等发生较大变化时，《手册》将换版。由管理者代表提出换版报告，经总经理批准后实施换版。‎ ‎1.3.4.4本《手册》由综合部负责印刷、发放、登记、回收、销毁、正本存档。‎ ‎1.3.4.5本《手册》分受控和非受控两种版本。受控版本加盖红色“受控”印章，非受控版本不加盖印章。受控版本是本质量管理体系运行及第三方审核的依据，受更改控制。非受控版本更改不通知，作废不收回。‎ ‎1.3.4.6本《手册》不得擅自涂改，未经批准不得外借。调离岗位时交回综合部注销。‎ ‎1.3.4.7本《手册》由管理者代表负责解释。‎ ‎2．质量方针与目标 ‎2.1本组织的质量方针为：‎ 全员参与 不断创新 持续改进 顾客满意。 ‎ 全员参与：产品质量的提高，产品成本的降低，需要全体部门及员工加入进来，通过切实遵守公司质量体系，合理化的建议，相互的讨论才能不断提高整体管理水平，方针、目标才能得以实现。‎ 不断创新：为了提高产品质量和降低产品成本，必需采用新技术、新工艺，同时需要全体员工发挥创造能力，才能向顾客提供高性价比的产品。‎ 持续改进：认真分析、总结各类指标，不断促进目标的实现和提高，才能持续满足顾客的要求，从而培养忠诚的顾客。‎ 顾客满意：充分识别顾客的需求和期望，通过不断的持续改进，达到或超越顾客需求和期望，最终赢得顾客满意和信任。‎ ‎2.2质量目标 a． 一次交检合格率：98.5％，五年内每年递增0.2％；‎ a． 质量损失不超过上年销售额的2%，并在五年内逐年递减至1%；‎ b． 三包期索赔不超过质量损失的50%;‎ c． 产品准时交货率100％；‎ d． 零公里退/换货率：750PPM，五年内每年递减50PPM；‎ e． 顾客满意度80%，五年内每年递增1%。‎ ‎2.3八项质量管理原则 本组织采用国际确认的“八项质量管理原则”，对企业进行质量管理和业绩改进。“八项质量管理原则”是：‎ 原则1 — 以顾客为中心 ‎    组织依存于他们的顾客，因而组织应理解顾客当前和未来的需求，满足顾客需求并争取超过顾客的期望。‎ ‎    实施本原则要开展的活动：‎ Ø 全面地理解顾客对于产品、价格、可依靠性等方面的需求和期望。‎ Ø 谋求在顾客和其他受益者(所有者、员工、供方、社会)的需求和期望之间的平衡。‎ Ø 将这些需求和期望传达至整个组织。‎ Ø 测定顾客的满意度并为此而努力。‎ Ø 管理与顾客之间的关系。‎ ‎    实施本原则带来的效应： ‎ Ø 对于方针和战略的制订   使得整个组织都能理解顾客以及其他受益者的需求。‎ Ø 对于目标的设定   能够保证将目标直接与顾客的需求和期望相关联。‎ Ø 对于运作管理   能够改进组织满足顾客需求的业绩。‎ Ø 对于人力资源管理   保证员工具有满足组织的顾客所需的知识与技能。‎ 原则2 —领导作用 ‎    领导者建立组织相互统一的宗旨、方向和内部环境。所创造的环境能使员工充分参与实现组织目标的活动。‎ ‎    实施本原则要开展的活动：‎ Ø 努力进取，起领导的模范带头作用。‎ Ø 了解外部环境条件的变化并对此作出响应。‎ Ø 考虑到包括顾客、所有者、员工、供方和社会等所有受益者的需求。‎ Ø 明确地提出组织未来的前景。‎ Ø 向员工提供所需要的资源和在履行其职责和义务方面的自由度。‎ Ø 鼓舞、激励和承认员工的贡献。‎ Ø 进行开放式的和真诚的相互交流。‎ Ø 教育、培训并指导员工。‎ Ø 设定具有挑战性的目标。‎ Ø 推行组织的战略以实现这些目标。‎ ‎    实施本原则带来的效应： ‎ Ø 对于方针和战略的制订   组织的未来有明确的前景。‎ Ø 对于目标的设定   将组织未来的前景转化为可测量的目标。‎ Ø 对于运作管理   通过授权和员工的参与，实现组织的目标。‎ Ø 对于人力资源管理   具有一支经充分授权、充满激情、信息灵通和稳定的劳动力队伍。‎ 原则3 — 全员参与 ‎    各级人员都是组织的根本，只有他们的充分参与才能使他们的才干为组织带来受益。‎ ‎    实施本原则员工要开展的活动：‎ Ø 主动地寻求机会进行改进。‎ Ø 主动地寻求机会来加强他们的技能、知识和经验。‎ Ø 在团队中自由地分享知识和经验。‎ Ø 对组织的目标不断创新。‎ Ø 从工作中得到满足感。‎ ‎    实施本原则带来的效应： ‎ Ø 对于方针和战略的制订   员工能够有效地对改进组织的方针和战略目标作出贡献。‎ Ø 对于目标的设定   员工承担起对组织目标的责任。‎ Ø 对于运作管理   员工参与适当的决策活动和对过程的改进。‎ Ø 对于人力资源管理   员工对他们的工作岗位更加满意，积极地参与有助于个人的成长和发展活动，符合组织的利益。‎ 原则4 — 过程方法 ‎    将相关的资源和活动作为过程来进行管理，可以更高效地达到预期的目的。‎ ‎    实施本原则要开展的活动：‎ Ø 对过程给予界定，以实现预期的目标。‎ Ø 识别并测量过程的输入和输出。‎ Ø 评价可能存在的风险，因果关系以及内部过程与顾客、供方和其他受益者的过程之间可能存在的相互冲突。‎ Ø 明确地规定对过程进行管理的职责、权限和义务。‎ Ø 识别过程内部和外部的顾客、供方和其他受益者。‎ Ø 在设计过程时，应考虑过程的步骤、活动、流程、控制措施、培训需求、设备、方法、信息、材料和其他资源，以达到预期的结果。‎ ‎    实施本原则带来的效应： ‎ Ø 对于方针和战略的制订   整个组织利用确定的过程，能够增强结果的可预见性、更好地使用资源、缩短循环时间、降低成本。‎ Ø 对于目标的设定   了解过程能力有助于确立更具有挑战性的目标。‎ Ø 对于运作管理   采用过程的方法，能够以降低成本、避免失误、控制偏差、缩短循环时间、增强对输出的可预见性的方式得到运作的结果。‎ Ø 对于人力资源管理   可降低在人力资源管理(如人员的租用、教育与培训等)过程的成本，能够把这些过程与组织的需要相结合，并造就一支有能力的劳动力队伍。‎ 原则5 — 系统管理 ‎    针对制订的目标，识别、理解并管理一个由相互联系的过程所组成的体系，有助于提高组织的有效性和效率。‎ ‎    实施本原则要开展的活动：‎ Ø 通过识别或展开影响既定目标的过程来定义体系。‎ Ø 以最有效地实现目标的方式建立体系。‎ Ø 理解体系的各个过程之间的内在关联性。‎ Ø 通过测量和评价持续地改进体系。‎ Ø 在采取行动之前确立关于资源的约束条件。‎ ‎    实施本原则带来的效应： ‎ Ø 对于方针和战略的制订  制订出与组织的作用和过程的输入相关联的全面的和具有挑战性的目标。‎ Ø 对于目标的设定  将各个过程的目标与组织的总体目标相关联。‎ Ø 对于运作管理  对过程的有效性进行广泛的评审，可了解问题产生的原因并适时地进行改进。‎ Ø 对于人力资源管理  加深对于在实现共同目标方面所起作用和职责的理解，能够减少相互交叉职能间的障碍，改进团队工作。‎ 原则6 — 持续改进 ‎    持续改进是一个组织永恒的目标。‎ ‎    实施本原则要开展的活动：‎ Ø 将持续地对产品、过程和体系进行改进作为组织每一名员工的目标。‎ Ø 应用有关改进的理论进行渐进式的改进和突破性的改进。‎ Ø 周期性地按照“卓越”的准则进行评价，以识别具有改进的潜力的区域。‎ Ø 持续地改进过程的效率和有效性。‎ Ø 鼓励预防性的活动。‎ Ø 向组织的每一位员工提供有关持续改进的方法和工具方面教育和培训，如：‎ F PDCA循环 F 解决问题的方法 F 过程重组 F 过程创新 Ø 制订措施和目标，以指导和跟踪改进活动。‎ Ø 对任何改进给予承认。‎ ‎    实施本原则带来的效应：‎ Ø 对于方针和战略的制订   通过对战略和商务策划的持续改进，制订并实现更具竞争力的商务计划。‎ Ø 对于目标的设定   设定实际的和具有挑战性的改进目标，并提供资源加以实现。‎ Ø 对于运作管理   对过程的持续改进涉及组织的员工的参与。‎ Ø 对于人力资源管理   向组织的全体员工提供工具、机会和激励，以改进产品、过程和体系。‎ 原则7 — 以事实为决策依据 ‎    有效的决策是建立在对数据和信息进行合乎逻辑和直观的分析基础上。‎ ‎    实施本原则要开展的活动：‎ Ø 对相关的目标值进行测量，收集数据和信息。‎ Ø 确保数据和信息具有足够的精确度、可靠性和可获取性。‎ Ø 使用有效的方法分析数据和信息。‎ Ø 理解适宜的统计技术的价值。‎ Ø 根据逻辑分析的结果以及经验和直觉进行决策并采取行动。‎ ‎    实施本原则带来的效应：‎ Ø 对于方针和战略的制订   根据数据和信息设定的战略方针更加实际、更可能实现。‎ Ø 对于目标的设定   利用可比较的数据和信息，可制订出实际的、具有挑战性的目标。‎ Ø 对于运作管理   由过程和体系的业绩所得出的数据和信息可导致改进和防止问题的再发生。‎ Ø 对于人力资源管理   对从员工监督、建议等来源的数据和信息进行分析，可指导人力资源方针的制订。‎ 原则8 — 互利的供方关系 ‎    组织和供方之间保持互利关系，可增进两个组织创造价值的能力。‎ ‎    实施本原则要开展的活动：‎ Ø 识别并选择主要的供方。‎ Ø 把与供方的关系建立在兼顾组织和社会的短期利益和长远目标的基础之上。‎ Ø 清楚地、开放式地进行交流。‎ Ø 共同开发和改进产品和过程。‎ Ø 共同理解顾客的需求。‎ Ø 分享信息和对未来的计划。‎ Ø 承认供方的改进和成就。‎ ‎    实施本原则带来的效应： ‎ Ø 对于方针和战略的制订   通过发展与供方的战略联盟和合作伙伴关系，赢得竞争的优势。‎ Ø 对于目标的设定   通过供方早期的参与，可设定更具挑战性的目标。‎ Ø 对于运作管理   建立和管理与供方的关系，以确保供方能够按时提供可靠的、无缺陷的产品。‎ Ø 对于人力资源管理   通过对供方的培训和共同改进，发展和增强供方的能力。‎ ‎3．企业概况 ‎3.1自然状况 单位全称：XXXXXXX汽车科技有限公司XX有限公司 地 址：XXXXXXX汽车科技有限公司X 成立日期：1994年5月15日。‎ 面积状况：厂房建筑面积42000平方米；办公楼建筑面积4000平方米。‎ 人员状况：‎ 在岗人数（截止2004年末）：总人数230人，其中：专业技术与专业管理人员40人；生产操作与辅助工人190人，平均年龄31.2岁，具有专科以上学历58人，其中具有本科以上学历26人。‎ ‎ 3.2 设备、工艺及产能 ‎ XXXXXXX汽车科技有限公司XX有限公司现有设备156 台，完好率达到95%，年设计生产能力为50万台。‎ ‎ 3.3 产品情况 主要产品：车用电机、风机、鼓风机。‎ 市场占有率：14.39%(2002年~2004年同类型产品)。‎ 产品主要直接为上汽通用五菱、哈飞、奇瑞、长安等汽车厂配套，另外还有部分社会配套及出口产品。‎ ‎3.4 质量管理 ‎ XXXXXXX汽车科技有限公司X有限公司长期坚持坚持宣传和贯彻ISO9000系列标准，1999年通过ISO 9002标准认证，2003年通过QS-9000认证，在此其间，制订和完善了相应的程序文件，规范了管理作业文件和记录，建立和完善了文件化的质量体系，通过了质量认证机构的认证，并予以保持，为质量的持续改进和稳定提高奠定了良好基础。‎ ‎3.5质量管理体系组织机构图 管理者代表 总经理 批 量 采 购 综合部 生产部 销售部 质量部 技 术 部 采 购 部 财务部 转 子 车 间 部 件 车 间 装 配 车 间 实 验 室 库 房 ‎ ‎ ‎3.6质量管理体系职能分配表 质量管理体系标准序号 质量管理体系要素 ‎（★）主管部门（○）配合部门 总经理 管 ‎ 代 ‎ 综 合 部 技 ‎ 术 ‎ 部 质 量 部 财 务 部 生 产 部 ‎ 采 ‎ 购 ‎ 部 销售部 库 房 车 ‎ 间 ‎4‎ 质量管理体系 ‎★　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎4.1‎ 总要求 ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎4.2‎ 文件要求 ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎4.2.1‎ 总则 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎4.2.2‎ 质量手册 ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎4.2.3‎ 文件的控制 ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎4.2.3.1‎ 工程规范 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎4.2.4‎ 记录控制 ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎4.2.4.1‎ 记录保存 ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎5‎ 管理职责 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎5.1‎ 管理承诺 ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎5.1.1‎ 过程效率 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎5.2‎ 以顾客为关注焦点 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎5.3‎ 质量方针 ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎5.4‎ 策划 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎5.4.1‎ 质量目标 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎5.4.2‎ 质量管理体系策划 ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎5.4.3‎ 业务计划 ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎5.4.4‎ 质量成本 ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎5.5‎ 职责、权限和沟通 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎5.5.1‎ 职责和权限 ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎5.5.1.1‎ 质量职责 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎5.5.2‎ 管理者代表 ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎5.5.2.1‎ 顾客代表 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎5.5.3‎ 内部沟通 ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎5.6‎ 管理评审 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎5.6.1‎ 总则 ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎5.6.1.1‎ 质量管理体系业绩 ‎○‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎5.6.2‎ 评审输入 ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎5.6.3‎ 评审输出 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎6‎ 资源管理 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎6.1‎ 资源提供 ‎★‎ ‎　‎ ‎6.2‎ 人力资源 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎6.2.1‎ 总则 ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎6.2.2‎ 能力、意识和培训 ‎　‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎6.2.2.1‎ 产品设计技能 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎6.2.2.2‎ 培训 ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎6.2.2.3‎ 在职培训 ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎6.2.2.4‎ 员工激励 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎6.3‎ 基础设施 ‎★　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎6.3.1‎ 工厂、设施及设备策划 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎6.3.2‎ 应急计划 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎6.4‎ 工作环境 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎6.4.1‎ 人员安全 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎6.4.2‎ 生产现场的清洁 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎7‎ 产品实现 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.1‎ 产品实现的策划 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.1.1‎ 产品实现的策划—补充 ‎★‎ ‎○‎ ‎7.1.2‎ 接收准则 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎7.1.3‎ 机密性 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎7.1.4‎ 更改控制 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎7.2‎ 与顾客有关的过程 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.2.1‎ 与产品有关的要求的确定 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎7.2.1.1‎ 顾客指定的特殊特性 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎7.2.2‎ 与产品有关的要求的评审 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎7.2.2.1‎ 与产品有关的要求的评审—补充 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎7.2.2.2‎ 组织制造可行性 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎7.2.3‎ 顾客沟通 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎7.3‎ 设计和开发 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.3.1‎ 设计和开发策划 ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.3.1.1‎ 多方论证方法 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★　‎ ‎○　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.3.2‎ 设计和开发输入 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.3.2.1‎ 产品设计输入 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.3.2.2‎ 制造过程设计输入 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.3.2.3‎ 特殊特性 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★　‎ ‎○　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.3.3‎ 设计和开发输出 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.3.3.1‎ 产品设计输出—补充 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.3.3.2‎ 制造过程设计输出 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.3.4‎ 设计和开发评审 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎7.3.4.1‎ 监视 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎7.3.5‎ 设计和开发验证 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎7.3.6‎ 设计和开发确认 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎7.3.6.1‎ 设计和开发确认—补充 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎7.3.6.2‎ 样件计划 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★　‎ ‎○　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.3.6.3‎ 产品批准过程 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○　‎ ‎　‎ ‎★　‎ ‎7.3.7‎ 设计和开发更改的控制 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.4‎ 采购 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.4.1‎ 采购过程 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.4.1.1‎ 法规的符合性 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.4.1.2‎ 供方质量管理体系开发 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.4.1.3‎ 顾客批准的供货来源 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.4.2‎ 采购信息 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.4.3‎ 采购产品的验证 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.4.3.1‎ 入厂产品的质量 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.4.3.2‎ 对供方的监视 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.5‎ 生产和服务提供 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.5.1‎ 生产和服务提供的控制 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.5.1.1‎ 控制计划 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.5.1.2‎ 作业指导书 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎○　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎7.5.1.3‎ 作业准备的验证 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎7.5.1.4‎ 预防性和预见性维护 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎7.5.1.5‎ 生产工装的管理 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎7.5.1.6‎ 生产计划 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎7.5.1.7‎ 服务信息反馈 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.5.1.8‎ 与顾客的服务协议 ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎○　‎ ‎　‎ ‎★　‎ ‎　‎ ‎7.5.2‎ 生产和服务提供过程的确认 ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.5.2.1‎ 生产和服务提供过程的确认—补充 ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.5.3‎ 标识和可追溯性 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎7.5.4‎ 顾客财产 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎○　‎ ‎　‎ ‎7.5.4.1‎ 顾客所拥有的生产工装 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.5.5‎ 产品防护 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.5.5.1‎ 贮存和库存 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎7.6‎ 监视和测量装置的控制 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.6.1‎ 测量系统分析 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎7.6.2‎ 校准/验证记录 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎7.6.3‎ 实验室要求 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.6.3.1‎ 内部实验室 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎7.6.3.2‎ 外部实验室 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎8‎ 测量、分析和改进 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎8.1‎ 总则 ‎　‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎8.1.1‎ 统计工具的确定 ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎　‎ ‎8.1.2‎ 基本统计概念知识 ‎　‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.2‎ 监视和测量 ‎8.2.1‎ 顾客满意 ‎○‎ ‎★‎ ‎8.2.1.1‎ 顾客满意度—补充 ‎○‎ ‎★‎ ‎8.2.2‎ 内部审核 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.2.2.1‎ 质量管理体系审核 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.2.2.2‎ 过程审核 ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.2.2.3‎ 产品审核 ‎★‎ ‎8.2.2.4‎ 内部审核计划 ‎★‎ ‎8.2.2.5‎ 内部审核员资格 ‎★‎ ‎8.2.3‎ 过程的监视和测量 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.2.3.1‎ 制造过程的监视和测量 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.2.4‎ 产品的监视和测量 ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.2.4.1‎ 全尺寸检验和功能试验 ‎○‎ ‎★‎ ‎8.2.4.2‎ 外观项目 ‎★‎ ‎8.3‎ 不合格品控制 ‎★‎ ‎8.3.1‎ 不合格品控制—补充 ‎★‎ ‎8.3.2‎ 返工产品的控制 ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎8.3.3‎ 顾客通知 ‎○‎ ‎★‎ ‎8.3.4‎ 顾客特许 ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎8.4‎ 数据分析 ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.4.1‎ 数据的分析和使用 ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.5‎ 改进 ‎8.5.1‎ 持续改进 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.5.1.1‎ 组织的持续改进 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.5.1.2‎ 制造过程改进 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.5.2‎ 纠正措施 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.5.2.1‎ 解决问题 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.5.2.2‎ 防错 ‎★‎ ‎8.5.2.3‎ 纠正措施影响 ‎★‎ ‎8.5.2.4‎ 拒收产品的试验/分析 ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.5.3‎ 预防措施 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎3.7 质量管理体系过程关系图（见附录）‎ ‎4．质量管理体系 ‎4.1总要求 ‎ 本组织按ISO/TS16949:2002技术规范的要求建立质量管理体系，同时应用了QS-9000标准的APQP、FMEA、PPAP、MSA和SPC等五本工具手册，制定了质量方针和质量目标，编制了《质量手册》、《程序文件》及有关质量管理的作业指导书，包括各部门质量职责、设备操作规程、质量管理制度等文件。根据体系的要求加以实施运行和保持，并结合公司的实际而不断改进，使之持续有效。‎ a) 通过对公司质量管理体系所需的过程的识别，本公司建立的质量管理体系覆盖的产品范围为汽车电机、风机及鼓风机的设计、生产和服务。‎ b) 其产品实现过程包括产品策划过程、与顾客有关的过程、设计过程、采购过程、生产过程和服务过程，并对这些过程进行了有效的控制；为了使产品顺利实现，对其过程的顺序及其相互作用进行描述。顾客导向过程（COP）包括：市场分析/顾客要求、投标、订单/要求、产品和过程的设计、产品和过程的验证/确认、产品生产、产品支付、担保/服务、售后/顾客反馈等；支持过程（SOP）包括人力资源管理、文件控制、记录控制、工装设备控制、不合格品控制、纠正/预防措施控制、进货检验、过程检验、产品最终检验、实验室管理、仪器检定/校准管理、产品标识和可追溯性管理、仓库管理、采购管理、控制计划管理等；管理过程（MOP）包括业务计划、内部审核、管理评审等均进行了识别和控制。‎ c) 本公司生产的系列产品，从原材料的采购到产品制造过程进行了严格的控制，其中从原材料的进货检验、生产过程的过程检验到成品最终检验都制定了中对设备及加工工艺编制了工艺文件、控制计划、返工作业指导书，配备了相应的设施和人力资源，以确保生产过程的安全、高效，从而生产满足顾客和法律法规要求的产品。‎ d) 公司建立了组织机构，落实了职责和权限，制定了规章制度，健全了销售服务体系，定期对生产产品质量合格率及其特性和趋势进行分析；为了生产适销对路的产品，及时对市场调研和定期对顾客满意度进行调查，随时倾听顾客的声音，以不断改进公司的产品质量和服务质量，以满足顾客需求。‎ e) 为了控制产品质量，首先从源头抓起，建立供方质量管理体系的开发、考核评价体系，对供方提供的产品质量进行统计，不仅将供货情况及时反馈给供方，而且对供方生产能力、供货能力、检测能力、信用体系进行考核，根据供货质量的重要性决定开发其先后顺序，并提出其符合ISO 9001:2000或通过第三方认证来选择符合要求的合格供方。‎ f) 外包过程为产品的外表面喷涂、电镀，将外包方列入本公司供应A类产品（重要产品）的供方加以控制，方法为对其生产、质保等能力进行业绩调查及评价，满足要求者列入合格供方名录中，并与其签定《质量保证协议书》，适当时应组织相关人员到外包方验证，若需现场验证时，应将验证的内容与时间等有关信息与该方沟通。对不符合条件的外包方要求及时整改，整改无效者取消其外包资格。‎ ‎4.1.1公司应确保对外包过程的控制，不应免除组织对符合所有顾客要求的责任，即公司应对产品负最终责任。‎ ‎4.2文件要求 ‎4.2.1总则 本组织质量管理体系文件包括:‎ a. 形成文件的质量方针和质量目标；‎ b. 《质量手册》；‎ c. ISO/TS16949:2002标准所要求的程序文件、表格；‎ d. 为确保过程有效策划、运行和控制所需的文件，如作业指导书、质量计划、控制计划、规范等。‎ e. ISO/TS16949:2002标准及体系运行所要求的记录。‎ ‎4.2.2质量手册 ‎4.2.2.1《质量手册》是本组织质量管理应遵循的纲领性文件(一层次文件)；本组织《质量手册》的内容包括：‎ a. 质量管理体系的范围包括对标准任何删减的细节与合理性，及手册的管理。‎ b. 质量管理体系的程序文件的引用，程序文件目录和职能分配。‎ c. 质量管理体系过程，以及过程之间相互作用和确保过程实现所需资源的表述。‎ ‎4.2.2.2《质量手册》编制遵循的原则：‎ a. 系统性：按照标准要求，从组织的整体和实际出发，策划、编制质量管理体系文件。‎ b.协调性：《质量手册》与质量管理体系各文件之间、与组织其他管理文件之间保持相互协调一致，构成一个有机的整体。‎ c. 先进性：既要实事求是，又要体现先进的管理理念，如八项质量管理原则、PDCA循环、精益生产原则，体现持续改进的思想。‎ d. 可操作性：《质量手册》思路清晰、职责分明、描述正确、便于理解和操作，实效性强。‎ e. 经济性：文件规定的详略程度，取决于过程及相互作用的复杂程度，视需要而定。‎ f. 充分性：《质量手册》应充分覆盖整个质量管理体系所需的各过程，并达到适宜的程度。‎ ‎ ‎ 质量计划 质量手册 质量体系程序 作业指导书 ‎ 记录表格 第一级文件 质量体系的纲领性文件,规定各体系要素的原则性要求和职责分配 第二级文件 实施某项活动或过程的规定的途径的描述 第三级文件 规定某项作业如何做的文件 补充性文件 对特定的项目、产品、过程或合同，按原先的质量管理体系的规定还不能满足要求时，对于由谁、何时应用程序和相关资源进行实施做出规定的文件 见证性文件 显示管理体系运作情况 ‎4.2.2.3质量管理体系文件层次关联图 ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎4.2.2.4程序文件 a. 程序文件是《质量手册》的支持性文件(二层次文件)。‎ b. 程序文件的编制应遵循质量活动的5W1H，以使过程得到控制。‎ c. 本组织程序文件由业务主管部门编制，质量部审核，管理者代表批准。详见《文件控制程序》。‎ d. 本组织编制的程序文件目录见附录。‎ ‎4.2.2.5管理/作业操作文件（三层次）‎ a. 管理/作业操作文件是为保证过程有效运行和控制的第三层文件，它是《质量手册》和程序文件的支持性文件。‎ b. 本组织管理文件由业务主管部门编制，质量部审核，管理者代表批准， 作业操作性文件由相关主管部门和使用单位共同编制，业务主管部门领导审核批准，详见《技术文件管理规定》。‎ ‎4.2.3文件控制 本组织制定和保持《文件控制程序》，对与质量管理体系有关的文件如管理性文件、技术性文件、外来文件、记录、法律法规、相关标准、资料进行控制。‎ a. 文件发布前必须得到授权人的批准，以确保文件的充分性与适宜性，包括：编制、标识、适用范围、实施日期等。‎ b. 必要时对文件进行评审，对不适宜的文件进行修改和更新，并再次批准。‎ c. 文件的修改和现行修订状态必须明确标识。‎ d. 文件要确保发至相关的使用场所，与质量管理的相关部门应发放文件的受控版本。‎ e. 文件必须保持清晰，易于识别和检索。‎ f. 对外来文件，必须进行识别，并控制其发放。‎ g. 为防止作废文件的非预期使用，作废文件必须加盖“作废”标识；若因任何原因需保留作废文件时，必须加盖“作废保留”标识隔离存放。‎ h. 文件的存在形式 文件可以采用任何形式的媒体存在，本组织文件以纸质书面形式存在为主。‎ ‎4.2.3.1工程规范 a. 工程规范是组织针对顾客更改要求所建立的实施过程。‎ b. 工程规范应实行受控管理，保证按照顾客要求的时间及时评审、发放和实施。‎ c. 工程规范的更改或更新必须及时，所涉及的相关文件的更改及实施必须在两周之内完成，以保证文件和实施的一致性。‎ d. 工程规范的更改必须记录每项更改在生产实施中的日期，更改在生产实施前必须保证所有相关文件已更改完毕，包括对影响生产件批准程序的文件更改或更新。‎ 本组织工程规范的管理具体执行《技术文件管理规定》。‎ ‎4.2.4记录控制 本组织制订和保持《记录控制程序》，对与质量管理体系运行的有关记录进行控制。‎ a. 记录是提供符合要求和质量管理体系有效运行的证据。‎ b. 记录既是提供验证和追溯的依据，也是组织进行分析作为纠正/预防措施及持续改进的依据。记录由各使用部门填写，保存。‎ c. 记录必须保持及时、真实、完整和清晰、易于识别和检索，记录不允许涂改，篡改，必须有记录日期，记录人。‎ d. 记录必须规定保存期和处置的规定，以满足法规或顾客的最短期要求。‎ e. 记录的控制也包括顾客指定的记录。‎ f. 本组织记录文件由派生记录的部门编制，部门领导审核并批准。‎ g. 综合部负责建立并保存全厂记录文件的样册，各相关部门负责建立并保持本部门的记录文件的样册。‎ h. 记录的标识、编目、贮存、保管、检索、处置等详见《记录控制程序》。‎ ‎5．管理职责 ‎5.1管理承诺 最高管理者对质量管理体系的建立、实施并持续改进其有效性和效率开展以下活动，并提供有关证据。‎ ‎5.1.1确立以顾客为关注焦点，通过多种形式向全体员工传达满足顾客和法律法规要求的重要性；‎ ‎5.1.2 制定质量方针。‎ ‎5.1.3确定质量目标，建立管理机构，明确管理职责，把质量目标按时间和层次分解到相关部门，形成目标体系，通过适宜的过程达到要求。‎ ‎5.1.4以人为本，发动全员参与质量管理活动；建立有效沟通渠道，使质量管理体系得到全面运行和保持。‎ ‎5.1.5主持管理评审，实施持续改进，以适应不断变化的内/外部要求；‎ ‎5.1.6为质量管理体系的有效运行提供资源保证。‎ ‎5.1.7过程效率 最高管理者应定期评审产品实现过程和支持过程，以确保其有效性和效率，其产品实现过程包括：产品策划过程、与顾客有关的过程、设计和开发过程、生产过程、服务过程；支持过程包括：培训、文件控制、记录控制，工装管理、设备管理、仓储、采购过程、检验、试验、不合格品控制、标识和可追溯性管理等。‎ 评审必须包括：‎ a. 过程目标的优化-持续改进。‎ b. 产品实现过程的识别及影响效率的支持过程的识别。‎ c. 过程更改的验证及其功能所需资源的提供和沟通。‎ d. 要以有效和有效率的形式对过程进行验证，特别对关键过程的成本趋势进行评估—采取和标竿对比分析。‎ ISO/TS 16949:2002标准清楚表明产品和服务主要是满足顾客要求，及追求有效性，又追求卓越业绩，既要有效，又要高效。‎ 各部门经理确保《质量手册》的内容在本部门得以坚决贯彻执行。保证公司质量管理体系有效运行，并得到不断改进。‎ 注：有效性：是指一项工作做好的程度。‎ 效 率：是指投入和产出的百分比。‎ ‎5.2以顾客为关注焦点 ‎5.2.1组织依存于顾客，最高管理者应以增强顾客满意为目的，确保顾客的要求得到确定并予以满足。‎ ‎5.2.2本组织以顾客为关注焦点主要体现如下；‎ a. 识别、理解顾客当前的需求和了解未来的期望，满足并力争超越顾客的需求和期望。‎ b. 在关注外部顾客同时关注内部顾客，视下道工序为上道工序的顾客，上道工序同样应满足下道工序的需求。‎ c. 明确产品质量有关的责任和义务，执行国家的标准、法律、法规，确保这些要求得到确定和满足。‎ d. 有效配置资源。‎ e. 与顾客保持良好的关系，确保在组织内有畅通的渠道与顾客沟通，定期开展顾客满意度调查，不断改进产品和服务质量。‎ f. 通过信息识别，将顾客的需求和期望转化为组织的要求，通过持续改进使顾客的需求不断得到满足。‎ ‎5.3质量方针 ‎5.3.1质量方针是由最高管理者主持制定并正式发布的组织总的质量宗旨和方向。‎ ‎5.3.2本组织质量方针与组织总的宗旨相适应，并为质量目标的制定提供框架。‎ ‎5.3.3本组织质量方针包括对满足要求和持续改进质量管理体系有效性的承诺，是评价质量管理体系有效性的基础。‎ ‎5.3.4本组织通过宣传、培训、监督及采取措施等多种形式，使质量方针、目标在组织内部得到沟通、理解、贯彻和实施。‎ ‎5.3.5本组织的质量方针在管理评审会议上，由最高管理者主持对其在持续适宜性方面进行评审，必要时进行修改，以适应不断发展的需要。‎ ‎5.4策划 ‎5.4.1质量目标 ‎ 最高管理者应确定和发布质量目标，质量目标应源自业务计划（经营计划），是可测量的，并与质量方针保持一致：‎ a. 质量目标应在组织的相关职能部门和各层次上得到分解，形成各部门的工作目标，并落实到每个员工的工作岗位中。‎ b. 质量目标应包括满足产品质量要求所需的内容。 ‎ c. 质量目标应反映顾客的期望和用于纠正措施和持续改进的依据，且在规定的时间内是可以达到的，如因客观原因不能预期实现，应进行评审，修改和批准并报质量部备案。‎ d. 本组织确定三年质量目标为中长期质量目标，并将其分解为年度质量目标，本组织的质量目标包含在业务计划（即中长期经营计划和年度工作计划）中。‎ e. 本组织的质量目标由最高管理者授权，质量部组织策划，经批准后负责管理和考核，并作为管理评审的输入。‎ f.质量目标的考核 年度质量目标每月进行一次考核，对质量目标偏离较大的，要制定8D改进计划并有效实施；对中长期质量目标每年至少进行一次评审、考核，必要时进行调整、再批准；要保留质量目标评审、考核的记录。‎ ‎5.4.2质量管理体系策划 ‎5.4.2.1组织的最高管理者应对质量管理体系进行策划，以满足ISO/TS 16949:2002技术规范4.1的要求及组织的质量方针和质量目标的要求。‎ ‎5.4.2.2在对质量管理体系的变更进行策划和实施时，保持质量管理体系的完整性。‎ 公司按照ISO/TS 16949:2002标准建立质量管理体系的策划结果，形成本质量手册和公司质量管理体系程序文件。对于出现新的情况，如组织机构发生重大变化、生产情况的变动等，公司开展质量管理体系策划，并形成文件。‎ 对于特殊的产品、项目或合同要求，需要进行质量管理体系策划（见本《质量手册》7.1章节条款内容），这些策划不仅要符合本条款要求，而且必须与公司质量管理体系文件规定的其他要求一致。‎ ‎5.4.2.3策划过程需要考虑的因素：‎ ‎1) 顾客的需要和期望；‎ ‎2) 产品的性能；‎ ‎3) 运作过程和相关实践的绩效；‎ ‎4) 风险识别和分析；‎ ‎5) 过程的经验；‎ ‎6) 质量管理体系持续改进。‎ ‎5.4.2.4策划过程的结果 策划结果一般应形成相关的文件。其结果是下列情况之一或几项：‎ ‎1) 执行改进计划的职责和权限；‎ ‎2) 需要的技能和知识；‎ ‎3) 改进途径、方法和工具；‎ ‎4) 所需资源；‎ ‎5) 成果的等级指标； ‎ ‎6) 所需的记录。‎ ‎5.4.3业务计划 本组织制定并保持《业务计划控制程序》，对业务计划制定、实施、考核、评价进行控制。‎ 业务计划是企业战略性的经营计划，由综合部组织制定，最高管理者批准实施。业务计划包括中长期业务计划和年度业务计划。综合部负责对各部门编制的中长期业务计划进行汇总、综合整理，编制成组织的中长期业务计划。同时各职能部门负责制定和分解年度业务计划。‎ a. 业务计划的制定以经营方针为目标，以市场调研和预测的结果为依据，充分反映顾客（内部、外部）的需求，在对组织经营数据分析并与竞争对手的状况对比的基础上确定基准，制定业务计划并进行有效的实施和沟通。‎ b. 业务计划至少包括：财务策划及成本、增长预测及预期销售、人员计划、产品开发、过程质量、健康安全及环境问题等方面的目标。必须采用客观的过程来确定信息范围和收集，包括收集的频率和方法，以及跟踪、更新、修改、评审、实施和沟通，并形成文件。业务计划不提供外部审核。‎ a. 业务计划的制定、实施和管理具体执行《业务计划控制程序》。‎ ‎5.4.4质量成本 本组织制定并保持《质量成本控制程序》，用经济性指标来度量质量管理体系的有效性和绩效。‎ a. 财务部负责制定具体质量成本计划，并指导各部门实施和管理。‎ b. 财务部具体制定质量成本核算及考核办法，并对预防成本、鉴定成本和不良质量成本进行统计、分析，并进行改进，跟踪其有效性。‎ ‎5.5职责、权限和沟通 ‎5.5.1职责和权限 最高管理者必须确保组织内的职责、权限得到规定和沟通。本组织的岗位职责与权限见《职务说明书》，各部门职责如下：‎ 总经理职责：‎ 1） 负责组织贯彻国家、行业有关质量的法律、法规、条例、政策和法令，主持制定、批准企业质量方针和目标，批准和发布质量体系文件，并督促各职能部门实现其质量目标；‎ 2） 确定组织机构，明确规定各级人员的职责、权限和相互沟通；‎ 3） 为企业的管理、执行和验证活动确定并提供充分的资源；‎ 4） 任命管理者代表，指定顾客代表；授权负责质量的管理人员，如需要纠正质量问题，有权停止生产，并规定其职责和权限；授权具有资格的质量审核人员开展内审；‎ 5） 定期主持管理评审，保持质量体系的适宜性、有效性；‎ 6） 批准发布本企业的业务计划，推动企业持续改进的有效进行，确认改进成果；‎ 7） 对本企业质量管理体系的建立、实施和持续改进的有效性负领导责任；‎ 1） 负责对企业各部门重大事项的决策与指挥；‎ 2） 直接领导财务工作（包括质量成本）。‎ 管理者代表 详见1.1管理者代表任命书 顾客代表 ‎ 最高管理者授权销售部经理为顾客代表，在组织内代表顾客利益：‎ 1） 参与多方论证小组的活动，包括选择特殊特性，建立质量目标和提出相关培训需求，纠正预防措施跟踪验证，产品设计与开发进度跟踪等活动。‎ 2） 从顾客利益出发，对产品提出相应的品质要求。‎ 3） 参与生产件放行，工程更改放行与联络顾客要求的相关活动。‎ 综合部职责 1） 贯彻公司下达的企业管理计划，编制本公司企业管理规划和业务计划，并负责组织协调、平衡和实施，对计划落实情况进行监督和检查。‎ 2） 负责管理性文件和记录的控制及持续改进，并监督、检查各部门贯彻执行情况。‎ 3） 负责制定人力资源配置计划，组织建立岗位入职要求、上岗机制，制定和实施员工动态管理考核细则，建立员工考核档案，对员工的招聘、聘用、调整提出建议。‎ 4） 根据企业现实和长远发展需要，制定和实施各类员工培训计划，建立培训档案，协助并指导和督促各单位开展岗位技术业务培训；组织开展专题培训，每年组织一次由各部门参加的培训工作会议，对培训工作进行总结和评审。‎ 5） 负责办公室、办公用品（设备、桌椅、卷柜等）的调配，负责办公费、管理杂品、低值易耗品费的预算、指标分解及使用控制。‎ 财务部职责 1） 认真组织贯彻国家关于财经方面的方针、政策，遵守财经制度和相关法规，维护国有资产的完整。‎ 2） 加强财务成本管理，有效运用各项资金，保证质量管理体系建立、健全和持续改进所需资源配置的资金组织和保障工作。‎ 1） 负责综合统计工作，定期对厂生产经营等经济活动情况进行统计分析（包括不良质量成本统计、核算和分析），负责制定企业的质量成本及考核办法，并指导各部门实施，提出持续改进意见。‎ 2） 参与合同评审，以适宜的成本满足顾客对产品质量的要求。‎ 3） 负责组织全厂财产、物资的定期清点及废旧积压物资处理的定价管理工作，对财产、物资的定期清点进行核算，提出盘点分析报告，对清查发现的盈、亏等情况要查明原因，分清责任，提出处理意见 技术部职责 1） 负责编制和落实技术发展规划及费用计划、产品及过程设计成本控制，协调平衡规划实施过程中的问题。‎ 2） 负责产品设计、开发、试制（含）‎ 3） 负责技术资料等文件的管理。‎ 4） 负责工艺方案可行性分析、过程设计和开发、工艺调试等生产准备工作。‎ 5） 负责工装、非标设备、工位器具的规划设计，并监督制造和验证。‎ 6） 负责现生产过程工艺、工序过程控制、工艺纪律贯彻，统计技术应用，解决和处理现生产中的工艺问题。‎ 7） 负责制定和实施纠正/预防措施，制定和实施质量改进、升级计划和质量攻关计划。‎ 8） 负责外协件工艺技术、样件试验、试装及验证，对外协件合格供方的选择提出重要意见。‎ 9） 负责本部门下一年度业务计划的编制，经公司评审确定后严格执行，并对本部门的业务计划的完成情况统计，交质量部进行分析，落实改进措施。‎ 生产部职责 ‎ 1） 根据公司生产计划和市场需求，负责编制生产作业计划、备品计划、新产品试制、试装计划，并组织协调和平衡。‎ 2） 负责组织、协调、监督均衡生产，制定应急计划，在紧急情况下启动应急措施并及时排除生产过程中的不利因素，组织对轿车公司要货计划的合同评审，满足对顾客100%的交付要求。‎ 1） 负责制定和分解在制品储备定额，监督、检查在制品控制与管理，制订优先减少库存计划，最大限度地降低在制品储备资金占用。‎ 2） 负责制定和贯彻现场管理标准，推行“5S”管理，检查、现场文明生产落实情况，保持现场清洁。‎ 3） 负责正常产品所需物料的采购，负责生产物流管理，保证及时供货； 制订优先减少库存措施，控制库存资金占用；做好物资的入库、储存、发放（出库）管理，保证帐、卡、物相符。‎ 4） 负责对生产现场的管理，配备生产作业所需的资源（技术标准、作业计划、控制计划等），严格按照生产作业标准生产，SPC的运用。‎ 5） 负责生产过程的产品防护，产品标识和可追溯性，确保产品质量。‎ 6） 负责对生产过程的不合格品的处置和标识。‎ 7） 负责全厂安全生产管理，组织贯彻国家有关安全、环保的法律、法规并制订和贯彻安全规章制度，组织开展经常性的安全教育和安全监督检查，落实各级安全责任制及三级安全教育制度。‎ 8） 负责设备管理，贯彻“预防为主”的方针，负责编制和实施年、季、月的设备预修计划，建立有效的、有计划的全面预防性维护系统，提高设备完好率，降低停歇台时，保证生产正常进行。‎ 9） 负责监督、检查、考核生产单位的设备使用、维护、保养清擦及润滑情况；与车间配合搞好日常检修、维修和维护保养工作。‎ 10） 掌握备件、工具消耗情况，制定并分解下达备件、工具消耗定额指标；对工具的使用（包括强制更换）进行监督、指导，对消耗情况进行统计、分析和考核。‎ 11） 配合技术部搞好新设备的安装调试、验收和交接；配合新产品开发和产品换型搞好工装、设备的改进、改造工作，负责设备操作规程及设备维护制度的编制和发放。‎ 12） 负责设备事故的分析和处理工作，制定应急处理措施，保证生产和按时交付。‎ 13） 负责制定和落实设备、工装、能源管理等有关的管理文件，并验证其有效性。‎ 14） 组织维修、技术管理人员学习技术业务，开展技术革新，提高维修人员、技术管理人员和操作工人的技术业务及设备维护保养水平。‎ 15） 负责设备、夹具、备件等图纸资料的管理、复制、归档工作。‎ 1） 负责本部门下一年度业务计划的编制，经公司评审确定后严格执行，并对本部门的业务计划的完成情况统计，交质量部进行分析，落实改进措施。‎ 采购部职责 1） 负责采购目标成本的控制，制定和实施降低采购成本计划和措施。‎ 2） 负责做好市场调研和开发工作，搜集供方资料，建立和管理合格供方档案；定期组织开展供方绩效评价。‎ 3） 负责组织外协件新供方的选择认定及质量体系评审和产品验证，对外协件供方定期进行质量能力评审；对不合格外协件及其造成的损失向供方要求索赔。‎ 4） 负责组织新的合格供方选择认定、采购项目的商务谈判，会同有关部门签定价格协议、采购合同，负责合同的履行，监督考核供方100%供货，及供方绩效考核评价。‎ 5） 负责采购物资的质量控制，参与质量问题的分析处理，负责对不合格物资的退货，对所造成的损失协助主管部门与供方办理索赔手续。‎ 6） 负责本部门下一年度业务计划的编制，经公司评审确定后严格执行，并对本部门的业务计划的完成情况统计，交质量部进行分析，落实改进措施。‎ 质量部职责 1） 贯彻国家和公司有关产品质量的方针、政策、法规及有关产品质量的管理制度，负责制定和实施本厂产品质量控制的质量管理体系文件。‎ 2） 负责质量管理体系策划，组织建立并保持文件化的质量管理体系；对质量管理体系的运行情况进行监视；组织内部质量管理体系监督审核和管理评审工作，并持续改进；负责建立管理信息网络，以保证不符合规范要求的产品或过程能迅速通知给负有纠正措施职责和权限的管理者。‎ 3） 按照技术规范的要求，负责产品实现过程的质量监测、检验、控制及管理和考核；组织测量系统分析；推广先进的质量管理经验和方法。‎ 4） 负责企业质量目标的制定、分解和落实，对产品质量目标的完成趋势进行跟踪监视、检查、统计和分析，定期提出产品质量趋势分析报告，及时向主管总经理反馈产品质量信息。‎ 5） 按照技术规范、质量标准、工艺规程等技术文件，组织检查和验收产品，负责零件和最终产品的最终检验及问题的处理。‎ 1） 负责产品例行质量评审、功能性能试验，提出评审和试验分析报告及纠正措施。‎ 2） 负责对入厂外协外购件的检测、验收。‎ 3） 参与制定和修订工艺规程及有关质量文件，并按照规定程序进行评审会签。‎ 4） 负责对生产中出现的不合格品、废品及质量问题的处理，组织对重大质量事故进行分析，提出分析报告及处理意见，包括为纠正质量问题有权停止生产。‎ 5） 负责对顾客退货的管理；负责对顾客的抱怨和投诉的管理，根据顾客现场的远近采取顾客现场的产品确认和处理、不良样件的分析和处理；负责三包件的产品投诉处理。‎ 6） 编制的《产品审核年度计划》负责组织产品审核活动，成立审核组，并对不合格项的纠正措施进行跟踪验证。‎ 7） 负责组织外部顾客满意度的调查及调查结果的汇总、分析和问题的处理；负责内部顾客在生产过程中反映的问题进行收集和处理。‎ 8） 参与新产品的试制鉴定，及时提出检验报告。‎ 9） 负责监视和测量装置（计量器具、检验量、夹具）的检定、维护与管理，对使用单位进行监督、检查和考核及测量系统分析。‎ 10） 负责厂内外的产品质量信息、顾客反馈信息的收集、汇总、整理、统计、分析处理及反馈；建立产品质量档案，协助销售部做好交付后的服务工作。‎ 11） 负责本部门下一年度业务计划的编制，经公司评审确定后严格执行，并对本部门的业务计划的完成情况统计，并进行分析，落实改进措施。‎ 销售部职责 1） 负责市场调查、分析、预测和市场开发工作，提出并参与经营销售目标的制定，完成销售计划。‎ 2） 编制销售计划，与生产部协调好外销产品的生产、交付计划的综合平衡。‎ 3） 根据顾客需求，会同技术部组织产品市场开发、试验及订货、供货工作。‎ 4） 负责组织、参加商务洽谈、产品定货会议及有关产品促销活动，签定定货合同或定货协议，组织合同评审。‎ 5） 负责建立售前、售中、售后服务管理体系，协调与各服务站的关系，处理售后质量问题，开展顾客满意度调查及顾客抱怨的分析，建立顾客满意度自我监控体系，持续改进服务质量，提高顾客满意度。‎ 1） 负责对售后服务质量索赔的协作配套件供方的追溯索赔工作。‎ 2） 建立销售服务信息反馈系统及顾客档案，负责收集、汇总、统计市场及售后顾客信息；分析、研究市场动态，及时向主管总经理和有关部门传递和提供有关信息，定期提交产品市场趋势分析报告。‎ 3） 组织员工学习法律法规，进行以顾客为关注焦点的教育，树立良好的职业道德，学习营销专业知识和产品技术知识，提高营销和服务水平，使顾客满意。‎ 生产车间职责 1） 组织贯彻落实厂各项管理制度，制定和实施车间内部管理制度，开展各项管理活动。‎ 2） 组织员工分解和落实公司下达的生产、质量、成本等工作计划和各项经济技术指标。‎ 3） 组织员工正确贯彻工艺，搞好工序质量控制，保证加工（装配）的产品质量合格。‎ 4） 组织推行精益管理，优化劳动组织，提高劳动生产率，推行二级核算，开展节约挖潜，降耗、降成本工作。‎ 5） 组织员工贯彻质量管理体系要求，开展群众性质量管理、技术革新及合理化建议活动。‎ 6） 抓好现场管理，落实现场“5S”管理要求，保持现场清洁。‎ 7） 组织搞好设备、工装、量检具的维护、保养和管理，配合主管部门搞好检修，保证设备、工装和量检具处于完好状态。‎ 8） 落实安全生产管理制度，组织开展经常性的安全教育活动，确保安全生产。‎ 9） 开展岗位技能培训，提高员工岗位技术业务水平，满足岗位任职要求。‎ 10） 对所有生产班次的生产操作指定负责人，以确保产品质量和安全。‎ ‎5.5.1.1质量职责 应在四小时之内把不符合要求的产品或过程通报给负有纠正措施职责和权限的管理者；负有产品质量控制的责任人在出现重大质量问题时，应有权停止生产，以纠正质量问题；所有班次的生产作业都应安排负责保证产品质量人员或指定其代理人员。‎ ‎5.5.2管理者代表 管理者代表由最高管理者任命，本组织管理者代表的任命和职责详见《管理者代表任命书》(1.1)。管理者代表应具有以下职权：‎ a. 在最高管理者的领导下，组织贯彻执行工厂质量方针和质量目标。‎ b. 确保质量管理体系所需的过程得到建立、实施和保持。‎ c. 组织内部质量体系审核，对质量管理体系运行情况进行协调和监控。‎ d. 向最高管理者报告质量管理体系的运行情况和工作业绩及改进需求。‎ e. 确保在整个组织内以顾客为焦点、满足顾客要求的意识得到建立和提高。‎ f. 负责本组织质量管理体系有关事宜的外部联络、沟通和协调。‎ ‎5.5.2.1顾客代表 最高管理者应指定顾客代表(可以是人员或部门)，赋予其职责和权限，以确保顾客的要求得到体现包括特殊特性的选择，制定质量目标和相关的培训、纠正和预防措施、产品设计和开发。‎ ‎5.5.3内部沟通 a. 组织应确保在不同层次和职能部门之间，就质量管理体系的过程，包括质量要求、质量目标及完成情况，以及实施的有效性，进行沟通，达到相互了解、相互信任实现全员参与的效果。‎ b. 质量管理体系有关的各种信息的沟通，可采用小组简报、各种会议、布告栏、内部刊物及各种媒体等形式，确保不同层次和相关职能部门之间就质量管理体系的过程及有效性沟通。‎ ‎5.6管理评审 ‎5.6.1总则 本组织制定和保持《管理评审程序》，最高管理者应按策划的时间间隔主持评审质量管理体系。‎ a. 本组织每年至少进行一次管理评审，特殊情况由最高管理者决定增加评审次数。‎ a. 管理评审采取多方论证的方式，就质量管理体系的适宜性、充分性和有效性进行评价，以发现质量管理体系运行中的改进和变更的需要。‎ b. 评审范围包括质量管理体系的所有过程及其绩效趋势。‎ c. 当组织内外部环境或产品发生较大变化时或连续出现顾客投诉时应及时进行评审。‎ d. 评审包括对质量目标的监视、不良质量成本的定期报告和评估；保持管理评审的结果记录，为业务计划中规定的质量目标和顾客对提供的产品不满意采取纠正预防措施，以及为持续改进提供证据和依据。‎ 本组织管理评审执行《管理评审程序》。‎ ‎5.6.2评审输入 本组织管理评审输入包括以下方面信息：‎ a. 内部或外部的质量审核结果，（包括第一、第二、第三方审核结果）。‎ b. 顾客的反馈，顾客满意度调查及自我监控结果（包括企业本部和代销机构）、重大的顾客抱怨（包括退货）和建议等。‎ c. 产品质量状况的信息。‎ d. 质量方针和质量目标的适宜性以及质量目标的实现情况。‎ e. 过程的业绩和产品的符合性（包括：职能、资源、方法的符合性）。‎ f. 重大的纠正和预防措施的状况。‎ g. 以往评审跟踪措施的效果；可能影响质量管理体系的变更因素。‎ h. 可能影响质量管理体系正常运行的内、外环境、要求的变化及有关质量管理体系改进的建议的信息。‎ ‎5.6.2.1管理评审输入还包括以下内容：‎ a. 实际的现场失效分析报告；‎ b. 潜在的现场失效分析报告；‎ c. 质量成本分析报告；‎ a. 这些现场失效对质量、安全或环境影响的分析。‎ 评审输入信息由质量部在下发的通知中做出明确规定，信息要以文字、图表、数据表述，明确、精练，既有对问题的分析，又有建议方案。管理者代表将各有关部门或人员提交的以上方面的资料进行汇总整理后提交给管理评审。‎ ‎5.6.3评审输出 本组织管理评审输出包括以下方面信息：‎ a. 对质量管理体系及其充分性和有效性做出评价，给出改进建议；‎ b. 与顾客要求有关的产品的改进；‎ c. 资源需求及落实措施；‎ d. 评审中提出问题的纠正、预防措施及实施决定；‎ 本组织管理评审由综合部依据最高管理者授权，负责按规定的时间进行策划和组织，管理评审会议由最高管理者主持。管理评审会议的相关记录和材料由综合部负责整理归档。‎ ‎5.6.4评审措施的实施 a. 评审中提出的改进措施，由综合部负责组织责任部门制定具体措施计划。措施计划报综合部备案。‎ b. 综合部组织主管部门对纠正预防措施、持续改进措施，组织评审跟踪、验证、总结、报告，并作为下次管理评审的输入。‎ ‎6．资源管理 ‎6.1资源提供 ‎6.1.1组织必须提供为实施、保持质量管理体系有效运行并持续改进其有效性、及通过满足顾客要求，增进顾客满意所需的资源。‎ ‎6.1.2资源的提供包括办公和生产所需的场所、设备、设施、人力资源、工作环境、运输和通讯设备、办公设备和软件、财务资源、供方以及应急计划等所需资源。‎ ‎6.1.3本组织的资源需求由技术部、综合部、质量部、生产部共同策划，经多方论证小组评审后，由管理者代表审核，最高管理者批准。‎ ‎6.2人力资源 ‎6.2.1总则 本组织制订《人力资源管理程序》，基于通过适当的教育、培训、技能和经验，确保影响产品质量工作的人员具有胜任工作能力。‎ ‎6.2.2能力、意识和培训 公司建立并保持了《人力资源管理和培训程序》以便：‎ a) 识别从事影响产品质量的人员工作能力的需求；‎ 综合部和各相关部门的领导共同策划，制定“岗位入职要求”，明确岗位任务、职责和能力，综合部负责合格人员的配置。并根据企业的发展需要提出人员培训计划，经总经理批准后实施。培训计划必须包括企业各层次人员的培训需求。包括：各级管理层、在职员工、转岗员工、新入厂员工、合同工、国家劳动部门规定的特殊工种，如电工、司机、计量员---等；生产中的特殊过程人员，如焊接等均要制定培训计划，分层次培训（包括外派培训）。‎ b) 对培训及采取措施的有效性进行评价；‎ c) 应在公司内树立公平竞争、爱岗敬业、协同合作的内部环境，使员工意识到他们工作的相关性和重要性，以及他们如何为达到质量目标作出贡献；‎ d) 管理部负责保存员工教育、培训、技能和经验等方面的适当记录。‎ ‎6.2.2.1产品设计技能 a) 组织应确保负责产品设计人员具备实现设计要求的能力，且熟练掌握适用的工具和技术；‎ a) 设计开发人员应选用以下适用的工具和技术：几何的尺寸和公差、质量功能展开（QFD）、制造/装配设计、DFMEA/PFMEA、CAD/CAE等。‎ ‎6.2.2.2培训 a) 处组织应建立并保持《人力资源管理和培训程序》，识别培训需求并使所有从事对产品质量有影响的活动人员具备能力；‎ b) 对从事特种任务的人员应具备要求的资格，在满足顾客要求方面给予特别的关注以上要求适用于组织内所有层次影响产品质量的所有员工；‎ ‎6.2.2.3岗位培训 a) 对从事影响产品质量的岗位，组织应对新进员工、转岗员工、合同工或临时工和代理人员进行岗前培训；‎ b) 应将不符合质量要求给顾客带来的后果告知从事对产品质量有影响的工作人员，应特别关注顾客的特殊要求。‎ ‎6.2.2.4员工激励和授权 a) 组织应通过晋升与降级、物质奖惩、末位淘汰、评选优秀员工等方法来激励员工实现质量目标、开展持续改进和建立促进创新环境的过程，包括在整个组织内提高质量、技术、顾客和法律法规意识；‎ b) 组织应有一个测量考评过程，对员工关于从事活动的相关性和重要性，以及如何为实现质量目标作出贡献的认识程度进行测量。‎ 组织应建立完善的员工激励机制和促进创新的环境，促进和调动员工实现质量目标、进行持续改进的积极性和创造性。‎ 综合部负责建立员工激励的衡量过程，衡量员工是否意识到他们的活动对如何达到质量目标所做贡献之间的关系和重要性。本企业将通过培训提高意识，通过实例治理增进对质量的了解，通过奖励促进对技术的认知，通过员工调查，推动持续改进的有效性。‎ ‎6.3基础设施 为确保产品符合要求，组织明确了确定提供并维护所需基础设施的过程，本组织基础设施包括以下方面：‎ a. 建筑物、工作场所和相关的设施；‎ b. 过程设备、工艺装备（包括软件和硬件）；‎ c. 水、电、气、运输、交通和通讯等支持性服务；‎ d. 其它必要的设施。‎ ‎6.3.1工厂、设施和设备策划 a. 本组织采用多方论证的方法对工厂、设施及设备（包括工装）进行策划，工厂平面布局必须尽量减少材料的搬运，以及对场地空间的增值利用，促进材料的同步流动，必须制定和实施评价现有操作和过程有效性的方法，并体现精益制造原则和体系的有效性相联系。‎ b. 技术部负责组织对现有操作和过程有效性的方法进行评价和监视，以便采取纠正措施和持续改进。‎ c. 由于本组织的隶属关系特点，在工厂、设施和设备大的规划性策划时，与一汽集团公司、轿车公司整体规划、同步进行，对现生产的技术措施，纳入当年计划组织实施。‎ ‎6.3.2应急计划 a. 组织制定应急计划，以保证在紧急情况下(如公用设施中断、劳动力短缺、关键设备故障、市场退货等)能及时向顾客提供合格的产品，满足顾客要求。‎ b. 本组织应急计划由生产部负责组织制定，其它相关部门协助配合实施，具体执行《偶发事件应急处理程序》。‎ ‎6.4工作环境 组织必须识别所需的工作环境，确定和管理为达到产品符合要求所需的工作环境并加以维护和持续改进。‎ ‎6.4.1 与实现产品质量相关的人员安全 a. 对所有影响产品质量和人体健康、人身安全的重要生产操作和检测场所，均应通过有关文件（如工艺文件、实验室规范、管理制度）对如温度、湿度、噪音、振动、采光、清洁等作出明确规定。在产品/过程开发设计时应采用FMEA分析，防错技术，对可能造成不安全的潜在因素最小化，并体现在相应的文件中加以控制。‎ b. 生产部负责生产环境和安全工作的归口管理，组织贯彻国家有关法令、法规，负责制定有关安全、环保的规章制度，并指导、监督生产现场执行。详见《产品安全与风险控制程序》、《安全管理手册》。‎ ‎6.4.2生产现场的清洁 本组织持续开展现场“5S”管理（整顿、整理、清扫、清洁、素养），确保生产现场始终处于有序、清洁的状态。‎ 本组织生产现场的管理由生产部负责，具体执行《“5S”管理规定》。‎ ‎7．产品实现 ‎7.1产品实现的策划 本组织必须对产品实现所需的制造过程质量进行先期策划和开发，并与质量管理体系其它过程的要求相一致，体现预防为主的思想。‎ 本组织产品实现制造过程策划，执行《产品质量先期策划和控制计划程序》。‎ ‎7.1.1本组织对产品实现所需的制造过程进行策划，必须包括满足顾客的要求和对技术规范的参考。‎ ‎7.1.1.1本组织对产品实现所需的制造过程进行策划时，必须确定以下内容：‎ a. 产品的质量目标和要求；‎ b. 制造所需的过程文件和资源；‎ c. 制造过程所需的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则；‎ d. 为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录；‎ e. 策划的输出必须适于组织的运作方式；‎ f. 进度计划、质量计划。‎ ‎7.1.1.2本组织产品实现所需的制造过程策划采取多方论证的方法，成立以技术部为主和相关部门的专业人员(必要时邀请顾客代表及供方代表)组成的过程质量先期策划多方论证小组，对产品实现所需的制造过程设计参照采用《产品质量先期策划和控制计划》（APQP）手册中的技术进行制造过程策划。该小组一直保留到该产品停止生产2年后，在产品寿命期内所有与产品质量改进和问题处理有关的活动均由多方论证小组负责协调、评审和联络。‎ ‎7.1.1.3多方论证小组要明确分工职责，制订进度计划。进度计划中应明确产品实现每个阶段所要求的设计、评审、验证、确认、监视、检验和试验等活动的时间安排和要求。‎ ‎7.1.2质量计划 本组织根据特定产品项目或合同的目标，分析和确定过程及过程顺序，以及所需文件和资源，确定验收方法，接收准则，所需记录均通过文件予以规定。‎ a. 质量计划制定的方法，通过多方讨论小组依据顾客产品目标，现有过程、新增过程确定质量计划。‎ b. 质量计划可以是整体质量计划，也可以是某个单个过程的质量计划（如采购过程质量计划）。‎ c. 质量计划，需要时要经顾客批准。‎ d. 质量计划经总经理批准后纳入质量管理体系进行管理，并保持质量管理体系的连续性和完整性。‎ e. 质量计划由技术部组织制定，并保持记录。‎ ‎7.1.3接收准则 a. 本组织在产品过程质量先期策划过程中，规定接收准则，并在必要时由顾客批准； ‎ b. 对于计数型数据抽样，接收水平必须是零缺陷，Ac=0、Re=1。‎ ‎7.1.4保密 公司应确保顾客采购的产品，正在开发的项目和有关产品信息不予泄露给第三方。‎ ‎7.1.5 更改控制 a. 在产品实现制造过程设计中，对产品实现有影响的任何过程更改（包括由供方引起的更改），组织应进行控制和建立反应过程，技术部组织制定控制和反应计划。‎ b. 技术部负责组织对任何更改的影响进行评定、验证，并通知顾客，必要时经顾客批准，以确保符合顾客要求，更改应在实施之前进行确认。‎ ‎7.1.6产品安全与风险 ‎7.1.6.1本组织制定并保持《产品安全与风险控制程序》，加强对产品安全与风险控制，避免造成产品和人身伤害。在过程设计和开发，生产过程控制中应考虑适当的安全防护或防错技术的采用。‎ ‎7.1.6.2技术部应根据识别的产品特性值对产品的功能，安全性的影响和顾客规定有关安全的特性，在相关技术文件上（如图纸、工艺/操作规程、FMEA、控制计划、过程流程图、检验规程等）加以标识，并实施控制。‎ ‎7.1.6.3技术部、质量部、生产部应认识风险及其导致本组织的质量、安全职责，为此，必须确定能从原材料到工艺过程的可追溯过程。‎ ‎7.1.6.4对产品风险，在正式签定合同前就要进行识别，事先根据风险大小制定应急方案，也可直接采用顾客的规范。‎ ‎7.1.6.5本组织把安全防护作为一项重要工作，通过培训，使员工了解有关产品、过程故障可能造成的影响和后果，以引起员工对产品安全性的重视。‎ ‎7.1.6.6潜在失效模式及后果分析（FMEA）。‎ ‎7.1.6.6.1本组织制定并执行《潜在失效模式及后果分析程序》，在设计开发时，对可能出现的缺陷采取必要的预防措施，优先减少高风险顺序数（RPN值），将缺陷消灭在萌发之前。‎ ‎7.1.6.6.2新产品、新项目的FMEA随同PPAP要求经顾客批准，除非顾客放弃批准。‎ ‎7.2 与顾客有关的过程 ‎7.2.1与产品有关的要求的确定 本组织与产品有关的要求的确定，至少包括以下方面：‎ a. 顾客规定的要求，包括对交付及交付后的服务活动的要求；以及特殊特性的选择，文件化和控制方面证明遵守与顾客的要求相一致。‎ b. 顾客虽然没有明示，但规定的用途或已知预期用途所必需的要求，在合同评审时要予以确定。‎ c. 与产品有关的法律、法规要求以及适用的政府、安全和环境法规，包括材料的获得、存储、搬运、废品回收再利用、销毁或最终废弃。‎ d. 组织确定的任何附加要求。‎ 技术部负责将与产品有关的要求转化为产品规范和服务要求。‎ ‎7.2.2与产品有关的要求的评审 a. 本组织制订和执行《合同评审程序》，在向顾客做出提供产品承诺之前，评审所有与产品有关的要求（包括口头合同的确认），用以证实组织有能力满足顾客的要求。若放弃正式评审必须得到顾客授权。‎ b. 销售部负责组织对接收的任何形式的合同/订单，及其更改进行评审，明确顾客的所有需求，评审的结果所引起的措施必须形成记录并予以保持。‎ c. 评审应确保产品要求得到确定，组织应在接收顾客的要求前对顾客的要求得到确认，以确保按合同规定的要求，向顾客提供满意的产品。‎ d. 在向顾客做出提供产品的承诺前，应确保合同或订单的所有要求均已规定清楚，与以前表述不一致的要求已给予解决。‎ e. 在进行预期产品的合同评审时必须研究，确认并文件化该产品制造的可行性，包括产品风险分析。‎ f. 若产品要求发生变更，必须确保相关文件得到修订，并确保相关人员知道变更的要求。‎ g. 合同评审具体执行《合同评审程序》。‎ ‎7.2.3顾客沟通 本组织特别关注顾客对产品、管理、服务活动方面的反馈信息，并以此作为持续改进产品质量和管理质量的依据。为此，组织必须对以下有关方面确定并实施与顾客沟通的有效安排：‎ a. 销售部在组织合同评审时，要针对顾客对产品的性能和质量要求，以及合同执行、更改情况及时与顾客进行沟通。‎ b. 组织对产品信息、顾客的问询、合同或订单处理（包括对其的修改）、顾客反馈（包括顾客的抱怨）等与顾客沟通做出有效的安排。‎ c. 各相关部门要逐步建成具有用顾客要求的语言、文字或方式与顾客沟通的能力（如计算机辅助设计数据、电子数据交换等）。‎ d. 各相关部门与顾客沟通的记录应予以保存，必要时传递到组织内有关部门予以处理。‎ ‎7.3设计和开发 本组织设计开发过程，并采用了APQP原则进行，详见《产品质量先期策划和控制计划程序》、《设计和开发程序》。‎ ‎7.3.1设计和开发策划 a. 技术部组织相关部门的专业人员组成多方论证小组，对顾客要求进行识别，明确划分设计开发阶段；‎ a. 明确规定每个阶段开展评审、验证和确认活动；‎ b. 规定参加活动的人员各阶段职责、权限和接口，保持工作衔接和信息及时准确传递。‎ ‎7.3.1.1多方论证方法 本组织采取多方论证的方法，进行产品实现的准备工作，包括：‎ a. 特殊特性的开发、最终确定和监视；‎ b. FMEA的开发和评审，包括采用降低潜在风险的反应计划和措施；‎ c. 控制计划的开发和评审。‎ ‎7.3.2设计和开发输入 技术部应确定以下产品要求有关的输入： ‎ a) 功能和性能要求；‎ b) 适用的法律法规要求；‎ c) 适用时，以前类似设计提供的信息；‎ d) 设计和开发所必需的其他要求。‎ 必须对这些输入进行评审，以确保其充分性与适宜性。要求必须完整、清楚，并且不能自相矛盾。‎ ‎7.3.2.1产品设计输入 组织必须对产品设计输入要求进行识别、形成文件并进行评审，包括：‎ a） 顾客要求（合同评审、技术协议、开发协议），例如：特殊特性、标识、可追溯性和包装；‎ b） 使用的信息：现在或将来的相似项目展开从以前的设计项目、竞争者分析、供方反馈、内部输入、现场数据和其他相关资源中获得的信息；‎ c） 产品质量、寿命、可靠性、耐久性、可维护性、时间安排和成本目标。‎ ‎7.3.2.2制造过程设计输入 本组织对过程设计输入要求进行识别和确定，多方论证小组要对输入形成文件并进行评审，以保证输入的适宜性、充分性和有效性，要求必须完整、清楚且不能相互矛盾。包括：‎ a. 产品设计输出数据的完整性和相关法律法规要求的符合性及产品风险因素的分析和评价结果；‎ b. 生产率、过程能力及成本目标；‎ c. 顾客的特殊要求以及本组织的附加要求；‎ d. 以往的开发经验；‎ e. 防错方法的使用。防错方法的使用按问题的大小和所遭遇的风险程度适当进行。‎ ‎7.3.2.3特殊特性 组织在设计和开发的过程必须对特殊特性进行识别并文件化。‎ a. 在控制计划中必须包括所有特殊特性；‎ b. 特殊特性包括产品的安全和正常使用所必须的特性和过程参数；‎ c. 顾客规定的特殊特性符号，必须在组织的作业指导书、PFMEA、控制计划文件中相一致的标识，也包括组织自行识别的特殊特性，若顾客没标识时，组织可规定记号以警示有影响过程的步骤。‎ d. 对上述特殊特性要形成文件和评审，确保充分、完整和清楚。要保持输入的记录。‎ ‎7.3.3（产品）设计和开发输出 设计和开发的输出必须以能够针对设计和开发的输入进行验证的方式提出，并必须在放行前得到批准。‎ 设计和开发输出必须：‎ a) 工程图纸；‎ b) 试验规范；‎ a) 包含或引用产品接收准则；‎ b) 给出采购、生产和服务提供的适当信息；‎ c) 规定对产品的安全和正常使用所必需的产品特性。‎ ‎7.3.3.1产品设计输出-补充 产品设计输出必须对应于产品设计输入的要求，并以能被验证和确认的形式来表达，产品设计输出必须包括：‎ a） 设计FMEA、可靠性结果；‎ b） 产品特殊特性、规范；‎ c） 产品防错（适当时）；‎ d） 产品定义（包括图样、数学数据）；‎ e） 产品设计评审结果；‎ ‎7.3.3.2制造过程设计输出 本组织制造过程的设计输出，多方论证小组必须以能够对照制造过程设计输入要求进行验证和确认的方式来表示，并形成文件，由主管总经理或授权人员予以审核批准。制造过程设计输出必须包括：‎ a. 规范或图纸；‎ b. 制造过程流程图/场地平面布置图及新的生产设施、工具、工装、检测设备、仪器的要求；‎ c. 控制计划；‎ d. 制造过程FMEA(PFMEA)；‎ e. 作业指导书（加工、检验、试验）；‎ f. 过程批准接收准则，也包括过程能力，测量系统，验收，包装的接收准则；‎ g. 有关质量可靠性和可维护性及可测量性的数据；‎ a. 适当时，防错活动的结果；‎ b. 产品/制造过程不合格的及时发现和反馈方法；‎ c. 均衡生产安排。‎ ‎7.3.4设计和开发评审 ‎7.3.4.1在适宜阶段，组织按照策划的安排对设计和开发进行系统的评审，以便实现:‎ a. 评价设计和开发的结果能满足要求的能力；‎ b. 对识别出来的任何问题提出必要的措施。‎ ‎7.3.4.2设计和开发评审的参加者必须包括与所评审的设计和开发有关的职能代表、相关部门的有经验的专业技术和管理人员。‎ ‎7.3.4.3的设计和开发评审应和设计阶段相协调。‎ ‎7.3.4.4在设计和开发特殊阶段应明确衡量准则，适当时，包括质量风险、成本、准备时间、关键路径和其它事项必须被定义、分析，并以概要结果的形式报告，作为管理评审的输入。‎ ‎7.3.4.5设计和开发的评审结果及任何必要措施的记录要予以保持。‎ ‎7.3.5设计和开发验证 a. 组织必须依据7.3.1所策划的安排，通过检查和提供客观证据对设计和开发输出的结果给予验证，确保输出满足输入要求。‎ b. 验证可以采取变换设计方法、与成熟的类似产品对比、中间试验、计算机模拟等方法。‎ c. 验证的结果及任何措施的记录要予以保持。‎ ‎7.3.6设计和开发确认 ‎7.3.6.1为确保设计输出能够满足设计输入要求和预期的使用要求，在成功的验证之后，依据策划的安排在试生产阶段对设计和开发进行确认，确认通常在规定的条件下进行，确认必须符合APQP策划的结果。‎ ‎7.3.6.2设计和开发确认需与顾客项目要求相一致，包括项目的时间。‎ ‎7.3.6.3确认必须在产品交付或实施之前完成，确认结果及任何措施的记录必须予以保持。‎ ‎7.3.6.4如果顾客有样件计划要求时，技术部负责制定样件生产计划和控制计划，并要尽可能使用与正式生产时相同的供方、工装和制造过程；对所有性能试验活动必须进行监视，确保及时完成并符合要求。‎ ‎7.3.6.5当这些服务被分包时，组织必须对外包服务负责，并由技术部负责技术指导。‎ ‎7.3.6.6组织应符合由顾客认可的产品和制造过程的生产件批准程序，并将其作为制造过程的后续步骤。本组织产品和制造过程的生产件批准程序同样必须适用于供方，本组织产品和制造过程的批准程序具体执行《生产件批准程序》（PPAP）。‎ ‎7.3.7设计和开发更改的控制 a. 在设计和开发需要更改时，必须对设计和更改进行评审，技术部负责制定更改控制办法，对更改审批的权限和程序作出规定。重大的更改要经过多方论证小组论证、评审、验证和确认。‎ b. 更改的评审要包括对产品组成部分和已交付产品的影响，如不能满足顾客的要求，要立即召回已交付的产品。更改包括产品项目寿命期内所有的更改。‎ c. 设计和开发更改要在实施前得到顾客批准（包括供方）。‎ d. 设计和开发更改、更改的验证和批准及更改评审结果及必要的措施的记录要予以保持。‎ e. 归档的技术文件更改执行《文件控制程序》、《生产件批准程序》。‎ ‎7.3.8保密 本组织严格执行技术文件的保密制度，对与顾客签约接收顾客技术文件或签约开发产品及有关产品信息时，本厂承诺保密。‎ ‎7.4采购 ‎7.4.1采购过程 a. 本组织必须确保采购产品符合规定的采购要求，为此，根据供方按组织的要求提供产品的能力进行评价和选择合格供方，制定选择评价和重新评价的准则，并将评价结果及评价所引起的任何必要措施的记录予以保持。‎ a. 本组织对供方及采购产品实行分级管理，根据对产品实现或最终产品的影响实行不同的控制类型和程度。‎ b. 组织的采购产品包括影响顾客要求的所有产品和服务。‎ c. 本组织对供方的选择及评价执行《供应商管理程序》。‎ d. 物资采购具体执行《采购控制程序》。‎ ‎7.4.1.1法规的符合性 本组织所有用于生产的采购产品或材料必须满足法律、法规的要求。‎ ‎7.4.1.2供方质量管理体系开发 a. 为保证供方提供的产品符合技术规范，满足质量要求，组织对供方质量管理体系进行开发，通过对供方的过程质量进行监控来保证其稳定地提供合格产品。‎ b. 本组织必须以供方符合ISO/TS 16949:2002技术规范为目标进行供方质量管理体系开发。除非顾客规定其它方式，本组织的供方质量体系开发第一步在2006年至少通过ISO9001：2000标准的认证，对A、B类产品的供方由质量部制定具体的质量体系开发计划，并纳入到与供方签定的质量保证协议中。‎ c. 组织应为供方提供采购产品的技术规范，以使供方能满足此期望要求；组织要求供方提供生产件批准文件和样件（供方PPAP要求）。‎ d. 当供方发生合并、收购或从属时，组织要对供方质量管理体系的连续性和有效性进行重新评定。‎ e. 本组织对供方开发的优先顺序取决于供方的质量绩效和所提供的产品、材料和服务的重要程度。‎ f. 组织对供方质量管理体系的开发应满足顾客可能规定的要求；本组织要求供方具有100%的按计划交付的能力，组织在采购产品策划资料方面向供方提供方便，加强和供方沟通，在互利的基础上不断提高供方的开发能力和质量保证能力。‎ 本组织供方质量体系开发具体执行《供应商管理程序》。‎ ‎7.4.1.3顾客批准的供货来源 a. 若合同中有规定，组织必须从顾客批准的供货来源采购产品、材料或服务（包括工装和量具）。‎ a. 组织在采购顾客指定的供方产品、材料或服务时，应确保采购产品的质量，承担采购产品的质量责任，如不符合本组织规定要求，应向顾客报告。‎ ‎ 7.4.2采购信息 采购信息必须表述拟采购的产品，对重要的采购产品适当时包括：产品、程序、过程和设备、人员资格、质量管理体系等方面的批准要求。‎ a. 本组织采购产品必须在确定的合格供方采购。采购信息通过产品图纸、产品质量策划文件、采购合同或采购计划予以表述。‎ b. 采购合同要明确地列出采购物料名称、规格、型号、数量、价格、交货期及验证、验收的标准、方法和形式，以及违约的处理等，必要时附以技术协议对有关技术条件、验收标准和方式做出规定。‎ c. 采购部在与供方沟通前，依据库存状况、生产计划编制采购计划，经批准后传递到供方，确保规定的采购要求是充分与适宜的。‎ d. 采购过程的文件需经主管总经理或被授权人审批后方可发出。‎ e. 采购部负责对采购合同进行评审，合同、订货单及评审记录由采购部保存，供方质量记录或进厂材料检验记录分别由各主管部门保存。‎ ‎7.4.3采购产品的验证 a. 组织应确定并实施对采购产品的检验、验证，以确保采购的产品满足规定的要求；本组织对在供方采购的产品的验证、验收按采购合同规定(或技术协议)进行，确保未经验证或验证不合格的产品不投入生产或使用。‎ b. 当组织或顾客计划在供方的现场实施验证时，本组织应在采购信息中对拟验证的安排和产品放行的方法做出规定，顾客验证不能免除组织的质量职责，包括顾客的退货。‎ ‎7.4.3.1进货产品的质量 本组织依据不同等级产品采用以下方法对入厂的采购产品质量实施验证：‎ a. 组织接收供方提供的供货质量记录，并评价统计数据；‎ b. 抽样检验和/或试验；‎ c. 结合已交付的可接收的产品的质量记录，由第二方或第三方机构对供方现场进行评审；‎ a. 内部实验室无能力进行检验时，应委托有资质的外部实验室进行零件评价；‎ b. 经顾客同意的其它方法。‎ c. 本组织对采购产品的入厂质量检验由质量部负责，执行《产品监视和测量控制程序》。‎ ‎7.4.3.2对供方的监视 本组织通过下列指标对供方进行监视：‎ a. 已交付产品的质量性能，包括交付产品到达顾客处后，顾客的抱怨、顾客索赔等。‎ b. 交付计划的履约情况，如：不能保证按照规定要求100%供货或顾客退货。‎ c. 交付时间表现，包括发生的附加运费，如因特殊原因改变交付时间或交付方式，应事先取得联系并商定附加运费的支付方式。‎ d. 与质量和交付问题有关的特殊情况或顾客的通知等，事先向供方沟通，商定处理方法满足顾客的要求。‎ e. 质量部负责对供方交付产品的质量状况进行监视、统计和评定；采购部负责组织相关主管部门每年对供方的质量管理体系、过程能力、交付能力、质量控制能力的综合状况进行评价，以决定对供方继续支持其改进，还是更换供方，具体执行《供应商管理程序》。‎ ‎7.5生产和服务提供 ‎7.5.1生产和服务提供的控制 组织应策划并在受控条件下进行生产和服务提供，本组织制定并执行《生产过程控制程序》，对直接影响过程质量的人、机、料、法、环、检测等因素和交付、服务活动在受控条件下进行有效的控制，确保制造质量和交付、服务活动满足规定的要求。‎ 生产和服务提供的控制，本组织受控条件至少包括以下方面:‎ a. 获得表述产品的信息，顾客需求信息；‎ b. 生产和服务提供所需的技术文件、作业指导书；‎ c. 提供适宜的设备和工装实施生产；‎ d. 获得和使用监视和测量装置，对生产过程实施监视和测量；‎ a. 对产品实施监视和测量，按标准实施放行、交付和交付后的服务。‎ ‎7.5.1.1控制计划 a. 控制计划是为过程控制所使用的控制文件，是产品设计和过程开发的输出，本组织针对所提供产品在系统、子系统、部件和/或材料各层次上制定控制计划。‎ b. 技术部负责制定控制计划，在制定时应考虑设计、制造过程FMEA（PFMEA）的试生产控制计划和生产控制计划。‎ c. 控制计划应针对提供产品按照ISO/TS 16949:2002规范中附录A（标准化的控制计划）执行。并明确样件制造、试生产和生产控制计划的控制方法，以及对特殊特性控制的方法，包括监视由顾客和组织共同定义的特殊特性控制的方法，包括顾客要求的信息。当过程不稳定或不具有统计能力时，应启动明确的反应计划，如限制产品和100%检验（见8.2.3.1）。‎ d. 当任何影响产品制造过程、测量、物流、供货来源或过程FMEA（PFMEA）发生更改时，必须重新评审和更新控制计划，并按PPAP要求需经顾客批准 (参见7.1.4)。‎ ‎7.5.1.2作业指导书 a. 组织必须为所有负责过程操作的作业人员提供源于适当文件（如质量计划、控制计划及产品实现过程）的文件化的作业指导书，作业指导书必须在工作岗位易于得到。‎ b. 本组织视需要对加工、装配、设备操作、安全、检验、返工/返修、包装、搬运及有关过程编制作业指导书。‎ c. 本组织作业指导书依据相关技术文件由相关负责部门编制，具体执行《技术文件管理规定》。‎ ‎7.5.1.3作业准备的验证 a. 技术部负责作业准备的验证，无论何时实施作业（如作业的初步运行、材料的改变、作业的更改、运行过长时间的停顿），均必须进行作业准备验证，确保生产符合要求并顺利进行。‎ b. 作业准备验证时，作业准备人员必须易于得到作业指导书；适用时使用统计方法进行验证或采用末件比较方法。详见《统计技术和数据分析控制程序》。‎ ‎7.5.1.4预防性和预见性维护 a. 生产部负责设备的归口管理，负责对关键过程设备进行标识，为设备的维护提供适当资源，建立有效的、有计划的全面的预防性和预见性维护体系，并且文件化。‎ b. 设备操作规程、保养作业规程由生产部负责编制，并做好维护保养和技术状态监控；将维护目标形成文件，对设备故障率、停机台时进行统计分析，并予以评价和改进；必须采用预防性和预见性维护方法，持续改进生产设备的有效性和效率。‎ c. 生产车间及其他使用设备的部门负责正确使用及日常维护、维修（包括使用包装和防护），确保在用设备完好，并向主管部门提交维修计划。‎ d. 生产部及时提出设备备件计划，采购部要保证及时供应，尤其是关键设备备件的可达性，以确保在紧急状态时保证得到以进行维护。‎ 本组织的设备维护、管理具体执行《设备控制程序》。‎ ‎7.5.1.5生产工装的管理 a. 技术部负责生产工装的规划和设计，提供《工装明细表》；为制造和验证提供适当的技术资源和跟踪监视。 ‎ b. 生产部负责生产用自制工装的制造及为工装的储存、保管、修复提供技术人员和场地，对于保证关键特性和重要特性的易损工装实行强制更换计划，并给予监督。‎ c. 相关主管部门负责对工装进行定期确认，明确在用、维修、报废、封存状态，详见《工装控制程序》。‎ d. 工装由生产部归口管理，监视和测量装置由质量部负责检定和验证，具体执行《工装控制程序》、《监视和测量装置控制程序》。‎ ‎7.5.1.6生产计划 a. 生产部负责按订单驱动原则进行生产计划的安排，确保100%按合同或订单准时发货，包括采用顾客规定的运输方式和路线。‎ b. 组织逐步建立计算机系统，电话通讯系统，用于生产计划和接收顾客（包括供方）的计划信息和交付计划，以及保持将服务问题信息与顾客的制造、质量和设计部门进行沟通，以便更好地了解发生在组织以外的不合格。‎ c. 除不可抗拒的特例外，组织制定应急计划（包括公用设施中断、劳动力短缺，关键设备故障和市场退货等）以在紧急情况下启动应急计划以满足顾客要求，具体执行《偶发事件应急处理程序》。‎ ‎7.5.1.7服务信息反馈与顾客的服务协议 公司应建立并保持与制造、工程和设计部门沟通服务信息的过程。增加服务信息的目的是为了保证公司了解其外部发生的不符合事件。‎ 本组织确保服务满足顾客要求或合同规定，保证用于服务的工具、检测设备的有效性和服务人员培训的有效性，具体执行《服务管理程序》。‎ 销售部负责对交付后的活动实施监控，建立并保存顾客档案，随时并定期收集顾客反馈信息，了解顾客需求，以确认顾客对服务的质量是否满意；同时将服务中发现的问题、信息及时反馈到质量部，主管部门负责组织责任部门采取必要的纠正措施和预防措施加以改进。‎ ‎7.5.2 生产和服务提供过程的确认 当生产和服务提供过程输出，是否合格不能由后续的监视或测量加以验证时，这也包括仅在产品使用或服务已交付之后问题才显现的过程。组织必须对任何这样过程的影响因素和过程参数实施预先鉴定并进行连续监控和进行过程确认。确认应证实这些过程实现所策划的结果的能力。包括：‎ a. 过程的评审和批准所规定的准则，如控制计划、作业指导书等现场监控记录。‎ b. 对生产设备监控，必要时对关键设备进行定期检测，以保持过程能力。‎ c. 对参与特殊过程人员的资格进行鉴定。‎ d. 对过程参数和产品特性及关键工序进行重点监控。‎ e. 特殊特性(包括顾客和组织的)，在文件中确定并加以监控，满足顾客的所有要求，必要时，可提供表明符合这些要求的有关文件。‎ f. 规定记录的要求，如监控记录。‎ g. 当过程流程进行更改时，出现新的特殊过程时，进行再确认（包括执行PPAP）。‎ h. 生产和服务提供过程的确认，具体执行《生产过程控制程序》。‎ i. 本组织的特殊过程有：机壳法蓝焊接过程。‎ ‎7.5.3标识和可追溯性 a. 组织应在产品实现全过程中使用适宜的方法进行标识，包括产品标识和检验状态标识，以防止混用和误用不合格品，当有可追溯性要求时能实现追溯。‎ a. 适当时，公司应在整个产品实现的过程中以适当的方法标识产品。公司应标识有关于监控和测量的要求的产品状态。‎ b. 在全部的生产和服务的运作中，以规定的方式标识产品。‎ c. 应根据测量和监视要求标识产品的状态。‎ d. 有可追溯性要求时，应记录并控制产品的唯一标识。‎ e. 在生产流程中产品所处的位置并不能作为共检验、试验状态的表征，除非产品本身状态明显（如：自动化生产传递过程中的材料），如果试验状态标识清晰、形成了文件且达到了预定的目的，在自动化生产传递过程之外允许采用分区法来标识。具体执行《标识及可追溯性控制程序》。‎ f. 检验状态标识主要用于区分不同的检验状态，包括待检、检验合格、检验不合格、检验待判定等状态。质量部负责检验状态标识的策划、管理和组织实施，具体执行《不合格品控制程序》。‎ g. 对产品进行唯一性标识，并保持标识的传递，当顾客有特殊要求时，以顾客规定的符号在技术文件中予以明确。‎ ‎ 7.5.3.1 公司必须在产品实现的全过程中使用适宜的方法识别产品，每种产品均应得到相应的产品标识。‎ ‎7.5.4顾客财产 a. 本组织只接受顾客的知识产权，不接受用于制造、试验、检验的设备、工装、工具、仪器、材料、零配件等有形财产。‎ b. 技术部负责知识产权的联络、接收、验证、管理和使用。‎ c. 对顾客知识产权，本组织无权进行更改，需要时征得顾客同意由顾客下达更改通知单，技术部按更改通知单对相关技术文件进行更改、标识和签名，并按4.2.3.2(工程规范)要求执行。‎ d. 技术部负责顾客知识产权的维护和标识，防止丢失或损坏，一旦发生必须报告顾客，并按保密原则予以追查。‎ e. 本组织承诺对顾客知识产权的“保密”，不经顾客批准不得提供任何第三方。‎ f. 在生产使用中如发生损坏、玷污需更换时，按《文件控制程序》、《技术文件管理规定》执行。‎ g. 顾客对知识产权正确性负责，本组织验证不能免除顾客提供完整性、正确性的职责。‎ ‎7.5.4.1顾客所拥有的生产工装-删减（见1.3.2.1）。‎ ‎7.5.5产品防护。‎ 组织制定和保持《搬运、贮存、包装、防护与交付管理程序》确保对产品进行保护，防止产品损坏、划伤、变质、丢失或功能失效。‎ a. 技术部负责制定标识、搬运、贮存、包装和防护等过程保护的技术标准和规范及相应的作业指导书。‎ b. 生产部负责搬运、贮存、包装、防护和交付的管理，并做到标识完整，便于存取，防止错发误用；质量部按包装技术规范负责包装质量监督检查。‎ c. 库存管理应规定接收和发放的管理办法，严格入库检查、出库登记、按规定时间定期盘存，做到帐、物、卡三相符；优化货物周转，做到先进先出。‎ d. 生产部应按照适当的时间间隔，有计划的对库存产品的状态进行检查评价，以发现损坏或变质并及时处理，对损坏、过期、变质产品或物资的控制应按不合格品控制方法进行控制，并对库存产品制定优先减少计划，以保持合理库存。‎ e. 销售部交付顾客的产品，根据合同规定进行标识，采取防护措施，包括顾客提出的最新运输方式，无损的交至顾客指定的地点，如发生附加运费应保留记录。‎ f. 各相关责任部门按搬运、包装、贮存、保护和交付的技术规范实施，搬运时要保护产品标识、检验和试验状态标识。‎ g. 本组织逐步建立库存管理系统（能提供库存量、产品位置以及周转期等），优化库存周转期，确保库存周转，“如先进先出”（FIFO）。‎ 本组织的产品防护，具体执行《搬运、贮存、包装、防护与交付管理程序》、《库房管理规定》。‎ h. 对化学品、有毒品、易燃、易爆品的贮存、搬运、包装、防护，由技术部按国家有关规定制定相应规范，相关管理部门必须严格执行。‎ ‎7.6监视和测量装置的控制 本组织确定需实施的监视和测量以及所需的监视和测量装置。为保证测量装置有足够的分辩率，必须保证测量装置的分辨率高于工程规范（6σ1/10）。为产品符合规定的要求提供准确证据，对监视、测量和试验设备的正确使用、校准和维护，规定了管理和控制方法，以确保监视和测量活动的可行性。‎ a. 质量部负责计量型监视设备的校准和检定工作，并建立测量系统的溯源和校准体系，本组织监视和测量设备能溯源到国际或国家标准，当没有国家规定的检定标准时，执行集团公司企业标准。‎ b. 质量部负责制定监视和测量设备校准和调整规程（当校准和调整规程有国际或国家标准时可直接引用），在使用前对监视和测量设备进行校准和调整，并在使用后按规定的时间进行再校准和调整；组织无能力校准的监视、测量和试验设备、仪器，应到由国家认可的计量检定部门进行校准检定，并保存记录。‎ c. 本组织监视和测量设备的状态通过检定合格证、标签等形式进行识别，以确定其校准状态，并建立监视设备台帐，对所有检定和校准必须记录。‎ d. 在搬运、维护和贮存期间应防止监视和测量设备的损坏和失效，应采取必要的防护措施。‎ e. 当发现监视、测量设备失效时，应立即停止使用，由质量部组织监视、测量设备的使用部门负责对以往的测量结果进行评价，并采取相应的措施予以纠正，对用该测量设备检测的产品，必须进行追溯，进行有效处理，对产品已交付的，必须立即通知顾客。‎ f. 当计算机软件用于规定要求的监视和测量时，应确认其满足预期要求的测试能力，确认必须在初次使用前进行，必要时予以重新确认。‎ 本组织监视和测量装置控制具体执行《监视和测量装置控制程序》。‎ ‎7.6.1测量系统分析 本组织制定并执行《测量系统分析控制程序》，为分析和控制各种测量和试验设备测量结果存在的变差进行统计研究，尤其对控制计划中提及的所有测量系统应进行统计研究，确保其有效性。‎ a. 质量部负责对控制计划中提及的监视和测量装置进行测量系统分析，测量系统分析的方法及接收准则按MSA参考手册的要求执行。‎ b. 各使用部门对于现生产改进后或不稳定的监视和测量装置根据情况提出测量系统分析的需求，质量部负责分析。‎ c. 对测量系统的统计特性（如偏倚、线性、稳定性、重复性、再现性）进行评估时，应进行统计研究。‎ 本组织测量系统分析具体执行《测量系统分析控制程序》。‎ ‎7.6.2校准/验证记录 本组织对用于证明产品符合规定要求的所有量具、测量和试验设备（包括员工和顾客所有的设备）的校准活动的记录包括以下内容：‎ a. 设备鉴定、校准的设备所用的测量标准；‎ b. 因工程更改导致检、测、试设备的修订；‎ c. 接受校准/验证时获得的任何超出规范的读数；‎ d. 对偏离规范情况下的影响所进行的评估；‎ e. 在校准/验证后，有关符合规范的说明；‎ f. 如果可疑材料已被发运，对顾客的通知。‎ ‎7.6.3实验室要求 ‎7.6.3.1内部实验室 a. 质量部和技术部分别负责各自主管的内部实验室的管理，实验室设施必须定义检验、试验和校准范围及服务能力，制定相应的管理办法。 ‎ b. 实验室必须制订管理制度，包括管理规定，试验大纲，检验、试验和校准规程，指导书及记录的管理。‎ c. 实验室应执行已制定的管理制度规范的要求，按岗位任职条件要求的专业知识和实践经验配备人员，这些人员必须具备实际操作、记录、分析的能力和相应的资格，持证上岗。‎ d. 实验室必须执行管理制度规范的要求，进行接收、标识、搬运、保护和保存及处理试验样件或校准设备、仪器，并确保试验、检验、校准数据记录的准确、完整和可追溯性。‎ e. 实验室必须明确规定对温度、湿度、电磁干扰、辐射、灰尘、振动等级等环境的要求。‎ f. 实验室应满足顾客和过程控制的需要，要采用国际/国家、行业规定的试验、检验、校准方法。若使用自己制订的方法，必须经顾客批准，并采用适当的统计技术。‎ ‎7.6.3.2外部实验室 a. 组织用于检验、试验和校准的外部实验室的范围应明确规定，包括进行检验、试验和校准的能力。‎ b. 当组织需要委托商业/独立的实验室进行检验和试验、校准、检定时，这些实验室必须被证明是经国家认可的实验室，当顾客有要求时，应委托顾客认可的外部实验室。‎ a. 对某一设备，当具有资格的外部实验室不存在时，可以由原始设备制造生产厂家实施校准服务。‎ 本组织的内部实验室管理具体执行《实验室质量体系》。‎ 本组织的外部实验室管理具体执行《实验室控制程序》。‎ ‎8．测量、分析和改进 ‎8.1总则 为确保产品、质量管理体系的符合性，持续改进质量管理体系的有效性，组织应策划实施所需的监视、测量、分析和改进过程，并规定适用的方法和应用程度。‎ a. 策划应形成文件，如内部质量体系审核计划、产品/过程质量审核计划、检验规范等，以证实产品的符合性。‎ b. 应使用合格的人员和设备，并保留其有效性的证据。‎ c. 应使用适当的统计技术，明确每一过程适用的统计工具，并通过培训使相关人员在产品实现过程中了解和利用统计的基本概念知识。‎ d. 对资料的分析和改进活动的结果应作为管理评审的输入，持续改进质量管理体系的有效性。‎ e. 对测量、分析和改进的记录予以保留。‎ ‎8.1.1统计工具的确定 a. 在质量先期策划中应确定每一过程适用的统计工具，并应包括在控制计划之中。‎ a. 在控制计划（含样件、试生产、生产）中，要求使用的统计技术必须执行。‎ b. 对计量值的初始过程应对初始过程性能进行分析（PPk）。‎ c. 对计量值的稳定过程应对稳定过程能力进行分析（CPk）。‎ d. 对计量值的过程能力可采用PPM评价。‎ e. 对质量波动的过程控制可采用X-R控制图、直方图、排列图、因果图。‎ f. 抽样方案可采用零缺陷。‎ g. 其他情况可采用相关的统计技术的应用。‎ ‎8.1.2基础统计概念知识 在整个公司内应理解和使用基本统计概念，如变差、控制（稳定性）、过程能力和过渡调整。在指定培训计划时，应安排适当的基础统计概念知识的培训，以便员工理解并熟练使用。‎ ‎8.2监视和测量 ‎8.2.1顾客满意 本组织制定《满意度管理程序》，对顾客满意度的测量、评价和改进作了规定，以便不断提高顾客满意度。‎ ‎8.2.1.1 销售部负责对外部顾客满意度的调查和评价工作。质量部负责组织对顾客不满意的问题统计分析，并监督各相关部门纠正和改进。‎ ‎8.2.1.2 顾客满意度的测量通过顾客满意度调查表分析和自我监控的评价方法，每季度作一次顾客满意度调查测评（包括自我监控的结果），并形成书面报告，对变化趋势、顾客不满意的主要问题，作出统计分析并采取措施或提出改进。‎ ‎8.2.1.3 各相关部门负责制定和落实改进措施，质量问题由质量部跟踪落实，以不断提高顾客满意度。‎ ‎8.2.1.4 质量部依据下道工序是上道工序的顾客的原则，根据生产线的反馈，统计内部顾客满意度，促进内部质量改进。‎ ‎8.2.1.5组织通过对产品实现过程性能的持续评价加以监视和改善过程绩效，提高顾客的满意度，改善过程绩效至少包括：‎ a. 对已交付的产品，顾客对质量满意或不满意状况；‎ a. 由于某种原因给顾客造成供货中断以及发生附加运费的情况；‎ b. 顾客不满意造成退货的情况；‎ c. 与质量和交付问题有关的顾客通知。‎ 对上述有关方面进行监视并提供证据，用以证明符合顾客对产品质量和过程效率的要求情况，以采取纠正措施，提高顾客满意度，改善过程绩效。‎ ‎8.2.2内部审核 本组织内部审核包括：质量管理体系审核、过程审核、产品审核。‎ ‎8.2.2.1质量管理体系审核 本组织制定和实施《质量管理体系内部审核程序》，按照策划的时间间隔，由管理者代表负责策划、质量部负责具体组织进行内部质量管理体系审核，对质量管理体系进行监视和测量。‎ a. 组织按照策划的时间间隔组织内部审核，以验证质量管理体系涉及的各部门、场所、班次所展开的质量活动及结果是否符合要求，确保质量管理体系持续有效实施和保持，为质量管理体系的改进提供依据。‎ b. 质量部负责编制《内部审核计划》，由总经理批准，管理者代表组织实施，至少每年进行一次，需要时可适时增加审核频次。审核计划必须明确规定：审核的目的、范围、时间、频次和方法。审核必须包括质量管理体系运行的所有过程、场所和班次。‎ c. 管理者代表任命审核组长，并指派具备ISO/TS 16949:2002审核资格的内审员组成审核小组实施审核。内部审核必须与被审核区域无直接责任的人员进行内部审核活动，确保审核过程的客观性和公正性。‎ d. 质量体系审核重点是验证质量管理体系与ISO/TS 16949:2002要求和任何附加要求的符合性。‎ e. 必须记录审核结果并予以保存。对审核过程中发现的不合格项，要开出不符合报告，要求责任部门确认并在规定时间内采取纠正/预防措施。审核员对纠正措施的实施效果必须进行验证并保存相应记录。‎ f. 每次内部审核，审核组长应编写检查清单，召开首/末次会议，说明审核目的、要求，并做出结论。‎ g. 当发生内部或外部信息反馈，说明质量体系有严重缺陷时，要及时审核或增加审核的频次。‎ a. 内部质量管理体系审核的结果和纠正措施的实施效果作为管理评审的输入。‎ ‎8.2.2.2过程审核 本组织制定和实施《过程审核程序》，对每个制造工序进行审核，以确定制造过程的有效性。‎ a. 质量部负责编制年度过程审核计划，规定审核频次和时间，由专业人员组成审核组，对生产过程的每道工序进行审核并评审和记录。‎ b. 审核按产品图纸、工艺文件、检验文件、控制计划、操作规程、质量管理体系要求进行。‎ c. 过程审核组长负责编写《过程审核作业指导书》，经管理者代表审批后，实施审核，各受审核部门要积极配合。‎ d. 过程审核组长负责编写《过程审核报告》经质量部经理审核，报管理者代表和总经理审批。‎ e. 纠正措施的实施和跟踪。发现的不合格项，审核组下发不符合项通知单，受审核部门要及时采取措施限期改正，审核组负责跟踪验证。‎ f. 审核过程的全部记录由质量部保存，并提交管理评审。‎ ‎ 8.2.2.3产品审核 ‎ 本组织制定《产品审核程序》，通过随机抽取已验收合格的产品，定量或定性（如产品尺寸、功能、性能、包装、标识）检查分析，以确定其符合规定的质量特性的程度，并评价产品的质量水平，防止不合格产品交付顾客。停产一年以上的产品，在正式投产时，应进行产品审核。当顾客对产品审核提出频次要求时，本组织予以满足要求。‎ a. 质量部负责编制年度产品审核计划，经管理者代表审批后，由质量部负责组织实施产品审核。‎ b. 审核计划可依据质量事件或其它原因随时进行，但每年至少进行一次。‎ c. 质量部负责编制《产品审核作业指导书》，由管理者代表审批后实施。‎ d. 审核所用依据（但不限于此）：技术规范、检验规范、最终检验文件、包装文件、供货协议、标准、让步放行依据、标识文件、控制计划等。‎ e. 由质量部负责编写《产品审核报告》，说明产品质量水平和发展趋势。‎ f. 纠正和预防措施和跟踪。质量部负责下发不合格通知并验证；相关部门负责采取措施。‎ g. 产品审核的全部记录由质量部保存，并提交管理评审。‎ ‎ 8.2.3过程的监视和测量 本组织制定并保持相应的控制程序，在适当时对质量管理体系全部过程进行监视和测量，以确保过程实现所策划的结果和能力，当未能达到所策划的结果时，组织应采取适当的纠正和纠正措施，以确保产品的符合性。‎ ‎8.2.3.1制造过程的监视和测量 a. 技术部负责对所有新的制造过程制定质量计划，对过程进行研究，以验证过程能力并为过程控制提供补充输入。过程研究的结果应为制造、测量和试验以及维护等指导提供文件化的要求，这些文件应包括制造过程能力、可靠性、可维护性和可用性，明确其目标及其接收的准则。‎ b. 组织应确保实施控制计划、过程流程图等控制文件，保持规定的过程能力和性能，最终达到满足顾客生产件批准程序的过程能力或性能要求。‎ c. 在控制计划中应对生产过程的监视和测量做出规定，包括应用的测量技术、抽样计划、接收准则、以及当接收准则未被满足时的反应计划。‎ d. 对关键过程、特殊过程的活动如设备修理，工装（工具）更换等要做好记录。‎ e. 当控制计划中的特殊特性不稳定或能力不足时，必须启动反应计划（包括停止生产或采取100%检验），并确定责任部门和完成时间要求的纠正措施计划，要求时，要经顾客评审和批准。‎ f. 公司应保持顾客零件批准过程要求中规定的过程能力或性能。‎ g. 公司应确保实施控制计划和过程流程图，包括符合规定的：测量技术；抽样计划；接收准则；当未满足接收准则时的反应计划。对一些重要事件如工具更换、机器维修都应摘记于控制图上。‎ h. 技术部负责记录对过程的更改，生效的日期，对相应文件的更改必须执行《文件控制程序》、《生产件批准程序》。‎ 本组织制造过程的监视和测量，具体执行《生产过程控制程序》、《产品监视和测量控制程序》。‎ ‎8.2.4产品的监视和测量 本组织制定《产品监视和测量控制程序》，对产品的特性进行监视和测量，以有效验证产品特性满足规定要求，防止未经检验、试验或验证不合格的产品流入下道工序或出厂。‎ a. 质量部负责制定检验作业指导书，对采购产品、过程产品、最终产品的质量进行监视和测量，各生产车间负责按规定职责对过程质量进行自检、互检和专检。‎ a. 质量部和生产车间依据技术文件和接收准则对每道工序规定的检验项目进行检验，对关键工序、特殊过程按相关文件规定进行监控。‎ b. 产品检验应在产品实现过程适当阶段进行，产品检验必须保持符合要求的记录，记录应明确有权放行产品的人员。‎ c. 除非得到授权人员或顾客的批准，否则在产品满足要求的证据提供之前不得放行产品和交付服务。‎ d. 技术部负责按策划的频次进行产品功能试验和验证，保存相关记录并形成报告，顾客有要求时结果应提供顾客评审。‎ e. 质量部负责按控制计划中的规定以及顾客的工程材料、性能标准、及设计文件上显示的所有尺寸进行产品全尺寸检验。所有检验和试验必须保存完整的记录和报告。顾客有要求时应提供顾客评审。‎ f. 如果顾客对本组织的产品有“外观项目”要求时，组织应有适当的资源、标准样品、评价设备，以及对外观评价人员资格进行验证，如技能、视力、色辩能力等。‎ 本组织产品监视和测量具体执行《产品监视和测量控制程序》。‎ ‎8.2.4.1全尺寸检验和功能试验 应根据适用的顾客工程材料及性能标准，对控制计划中规定的每一种产品进行全尺寸和功能验证。其结果必须供顾客评审。‎ 如控制计划规定了尺寸检验和功能试验的频率，就按控制计划中规定的频率进行；如果没有规定，可每年对所有产品进行一次全尺寸检验和功能试验；若顾客要求尺寸报告与功能试验报告应提交顾客评审与批准。‎ 全尺寸检验：指设计图纸或设计记录上的所有零件尺寸的完整检验。‎ 功能试验：是根据企业标准或顾客特殊要求的性能标准对所有产品的功能试验。‎ ‎8.2.4.2外观项目 若公司生产的零件被顾客指定为“外观项目”时，则公司应：‎ a. 适当的资源，包括外观检查的区域必须有适当的照明。‎ b. 有适当的颜色、纹理、光泽、金属亮度、结构、形象清晰的标准样品。标准样件不适合时，应予以更换。‎ a. 从事外观检查的人员应评价其能力及资格的验证，合格后方可从事该工作。‎ b. 外观检查应注意目视距离，目视角度及目视时间。‎ c. 对标准样件和平价设备要正确使用和维护。‎ 关于进货检验和试验、过程检验和试验及最终检验和试验，详见“产品监视和测量管理程序”。‎ ‎8.3 不合格品控制 本组织制定和执行《不合格品控制程序》明确对不合格品的识别和处置职责和权限，明确处置方式、放行原则以及不合格品产生的原因分析及改进措施，以防止不合格品非预期的使用或交付。‎ ‎8.3.1质量部负责不合格品的归口管理，负责制定并组织实施《不合格品控制程序》。‎ ‎8.3.2质量部负责规定不合格品的标识方式，并进行控制，以防止不合格品的非预期使用或交付，对不确定或可疑状态的产品，必须按不合格品对待。‎ ‎8.3.3 对不合格品的处置部门和人员，应规定其职责权限。不合格品的处置可能是：返工达到规定要求；返修或不经返修作为特许让步接收；降级使用或改作它用；拒收或报废。‎ ‎8.3.4对于返工/返修的产品，如果返工/返修的过程与正常不同，应编制返工/返修作业指导书，并为使用人员易于得到，在返工/返修后应重新进行验证。‎ ‎8.3.5各责任部门应采取措施，消除已发现的不合格和不合格产生的原因，当不合格得到纠正后，应对其进行再确认，已证实符合要求。‎ ‎8.3.6当使用让步放行或接收不合格品时，必须经有关授权人员批准，必要时需经顾客批准。‎ ‎8.3.7责任部门要保持不合格品检测的所有记录，以及性质分析、纠正和改进措施、让步接收或放行的批准、纠正或改进后的验证结果等所有记录。‎ ‎8.3.8当交付或开始使用后发现不合格产品时，应分析不合格的影响和潜在的影响程度，采取相适应的纠正和改进措施，当不合格品被发往顾客时，应迅速通知顾客，并采取相应措施保护顾客利益，使顾客满意。如修复、更换等。‎ ‎8.3.9只要产品或制造过程与PPAP批准的不一致时，实施前组织必须得到顾客的让步或在过程变更之前允许偏离许可的授权，并且要保留有效期或授权数量方面的文字记录，当授权期满时，组织还应确保符合原有的或替代的规范要求，当授权的材料装运时，应在包装箱上做好适当的标识。此规定也适用于组织采购的产品，在提交顾客前，本组织就供方提出的要求与顾客达成一致。‎ ‎8.3.10质量部必须量化和分析不合格品，实施优先减少计划，并对计划的实施情况进行跟踪。‎ ‎8.3.11 对状态未经标识或可疑的产品，应归类为不合格品。‎ ‎8.4数据分析 本组织制订并保持《统计技术和数据分析控制程序》，以确定统计方法和收集、分析适当的数据，用来证实质量管理体系的有效性，并为持续改进提供依据。‎ a. 质量部是全厂的质量信息中心，负责全厂质量信息收集、统计、分析和处理，包括来自顾客、过程、产品、体系、供方等方面的信息。‎ b. 其它部门和生产车间为质量信息中心子系统，负责各自职责范围内的质量信息收集整理和向质量信息中心反馈。‎ c. 销售部负责收集外部信息，包括：市场、竞争对手、顾客满意度、返馈、投诉、退货的分析、交付后的产品监视和数据分析，并向质量信息中心反馈。‎ d. 财务部负责收集质量成本方面的信息和统计分析。‎ e. 生产部、生产车间负责收集生产过程中的产品绩效和效率有关信息；负责收集现有设备、工装的状况及改进需求的信息。‎ f. 采购部负责采购产品（重点是协作配套产品）供方的变化以及其质量、数量、时间等方面信息。‎ g. 综合部负责收集人员需求、培训需求及现状的适宜性信息。‎ h. 技术部、质量部负责收集现时工艺状况、产品的特性及趋势和改进的需求（包括采取预防措施的机会），以及国内外技术发展动态等方面信息。‎ ‎8.4.1数据分析和使用 质量和运行业绩的趋势应与实现目标的进展进行比较，并形成措施以支持：‎ a. 应通过数据分析确定迅速解决顾客关注问题的优先顺序，确定与顾客相关的关键趋势和相互关系，及时采取措施进行改进，并将这些措施列入业务计划中。‎ a. 数据是分析质量和绩效的重要依据。各主管部门在进行数据收集和分析时，应将质量和运行绩效的趋势与目标值进行比较，与竞争对手或适用的基准进行比较，以评价在何处持续改进质量管理体系的有效性。‎ b. 及时建立报告产品使用信息的信息系统。‎ 本组织数据分析，具体执行《统计技术和数据分析控制程序》、《信息沟通管理程序》。‎ ‎8.5改进 ‎8.5.1持续改进 持续改进是本组织长期发展的推动力量，本组织通过质量方针、质量目标、评审结果、数据分析、预防和纠正措施以及管理评审持续改进质量管理体系的有效性。本组织的持续改进按ISO9004：2000附录B《持续改进的过程》进行，并记录。本组织持续改进具体执行《持续改进工作程序》。‎ a. 制造过程改进，必须持续关注产品特性和制造过程参数的变差的控制和减少，在控制计划中将受控特性文件化。当制造过程有能力且稳定时，或产品特性已满足顾客要求时，进行持续改进。‎ b. 质量部负责组织建立全厂质量改进体系，使质量管理体系得到不断改进和完善。‎ c. 技术部负责产品质量改进，组织实施和监督产品质量改进、纠正/预防措施的落实及效果的评价和验证。‎ d. 持续改进应优先考虑顾客最关心的产品质量提高和制造过程参数的控制，以及减少变差。‎ ‎8.5.1.1对过程进行持续改进的两条基本途径：‎ a. 突破性项目：即对现有过程进行修改和改进或实施新过程；它们通常由日常运作之外跨职能部门的小组来实施。它通常包含对现有过程重大的再设计，并应当包括：‎ ① 确定改进项目的目标和框架；‎ ② 对现有的过程进行分析并认清变更的机会；‎ ③ 确定并策划过程改进；‎ ④ 实施改进；‎ ① 对过程的改进进行验证和确认；‎ ② 对已完成的改进作出评价，包括吸取教训。 ‎ b. 由组织内人员对现有过程进行渐进的持续改进活动。‎ ‎ 8.5.1.2持续改进步骤 a. 改进的原因:成立小组并由组员选出组长，识别过程中存在的问题，选择改进的区域，并记录改进的原因；‎ b. 目前的状况：评价现有过程的有效性和效率。收集数据进行分析，以便发现哪类问题最常发生，选择特定问题并确立改进目标；‎ c. 分析：识别并验证产生问题的根本原因；确定可能解决问题的办法，即选择并实施能消除产生问题的根本原因以及防止其再发生的解决办法。‎ d. 确定可能解决问题的办法:寻求解决问题的可替代办法。选择并实施最佳的解决问题的办法，即选择并实施能消除产生问题的根本原因以及防止其再发生的解决办法。‎ e. 评价效果：确认问题及产生要源已经消除或其影响已经减少，解决办法已产生了作用，并实现了改进的目标。‎ f. 实施新的解决办法并规范化，：用改进的过程替代老过程，防止问题及其根本原因的再次发生。‎ g. 针对已完成的改进措施，评价过程的有效性和效率：对改进项目的有效性和效率作出评价，并考虑在组织的其他地方使用这种解决办法。‎ ‎8.5.1.3制造过程的改进 制造过程的改进应持续地关注于产品特性及制造过程参数变差的控制和减少上，因为产品特性是顾客关注的焦点，而过程参数的不稳定或变异会影响到一个或多个产品特性。‎ a. 在控制计划中，应将受控的特性形成文件。‎ b. 持续改进是当制造过程有能力且稳定或当产品特性可预测且满足顾客要求时实施的。‎ ‎8.5.2纠正措施 本组织制定并保持《纠正和预防措施控制程序》，对影响产品、过程和质量管理体系运行实际的不合格原因进行分析，并采取纠正措施，以防止不合格的再发生。‎ 技术部是纠正措施的主管部门，负责制定和实施《纠正和预防措施控制程序》，根据质量信息中心反馈和其它渠道的信息，制定纠正措施，对责任部门提出纠正措施的要求，并跟踪验证纠正措施的效果。纠正措施必须与所遇到的不合格影响程度相适应。‎ 纠正包括以下方面的要求：‎ a. 评审不合格（包括顾客抱怨）；‎ b. 确定不合格的原因；‎ c. 评价确保不合格不再发生的措施的需求；‎ d. 确定和实施所需措施；‎ e. 记录所采取的措施的结果；‎ f. 评审所采取的纠正措施。‎ ‎8.5.2.1解决问题的方法 a. 公司应确定一具过程用于解决问题，其过程为定义问题、识别问题、确认问题、分析问题、紧急处置（临时对策）、纠正措施、有效性验证、防止再发生等，使根本原因得到识别并消除。‎ b. 针对已发生的不合格，组织应采取纠正措施消除不合格的原因，防止不合格的再发生，若有顾客规定的解决问题的格式，组织必须采用规定的格式，如“8D”。‎ ‎ 8.5.2.2防错 公司实施纠正措施的过程中采用适当的防错方法。防错一般针对以下方面：过程策划、设施与设备的策划、工装策划、产品/过程设计开发。‎ ‎8.5.2.3纠正措施影响 公司应将纠正措施和实施控制应用于其它类似的过程和产品，并举一反三，避免类似的在其它场所再次发生，以消除不合格的原因。‎ ‎8.5.2.4拒收产品的试验/分析 a. 公司应对顾客制造厂、工程部门及经销商退回的产品进行试验和分析。‎ a. 公司应尽可能缩短试验/分析过程的周期，并保持分析记录，而且在有要求时可以提供。‎ b. 公司应进行有效地分析，并采取相应的纠正措施，以防止再次发生。‎ c. 与拒收产品的分析有关的周期，应当与确定原因、纠正措施和实施有效性监视一致。‎ d. 建议分析应在几个工作日完成。‎ 纠正措施具体执行《纠正和预防措施控制程序》，对纠正措施的任何分析记录都必须保存，需要时予以提供。‎ ‎8.5.3预防措施 本组织针对可能发生的不合格，制定并实施《纠正和预防措施控制程序》，确保对影响产品、过程和质量管理体系运行的潜在不合格原因进行分析，采取预防措施，以避免问题的发生。预防分析要充分利用各种信息来源，对潜在不合格原因进行分析并采取预防措施改进质量管理体系。预防措施必须与潜在问题程度相适应。‎ a. 制造过程中不良品率超出控制线或存在其它不良趋势时，技术部与责任部门共同对潜在不合格原因进行分析、制订预防措施，并进行评价和验证。‎ b. 顾客提出的其它质量要求（或信息），也将采取相应预防控制措施，予以预防。‎ c. 质量管理体系的预防措施应作为管理评审的输入资料。‎ d. 采取预防措施应对其有效性进行验证，保证预防措施得到有效实施。‎ e. 预防措施具体执行《纠正和预防措施控制程序》，有关预防措施的记录应予以保存，涉及文件的修改执行《文件控制程序》、《生产件批准程序》。‎ 附录一：程序文件目录及职能分配矩阵图 部 门 职 能 分 配 文 件 目 录 综 合 部 技 术 部 质 量 部 销 售 部 生 产 部 采 购 部 财 务 部 车 间 涉及 标准条款号 ‎001文件控制程序 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎4.2.3‎ ‎002记录控制程序 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎4.2.4‎ ‎003质量管理体系内部审核程序 ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.2.2.1‎ ‎004管理评审程序 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎5.6‎ ‎005人力资源管理与培训程序 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎6.2‎ ‎006持续改进工作程序 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.5.1‎ ‎007业务计划控制程序 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎5.4‎ ‎008质量成本控制程序 ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎5.4‎ ‎009 APQP控制程序 ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.1/7.3‎ ‎010 FMEA控制程序 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.1/7.3‎ ‎011生产件批准程序 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.3/7.4‎ ‎012纠正和预防措施控制程序 ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.5.2/8.5.3‎ ‎013标识及可追溯性控制程序 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.5.3‎ ‎014信息沟通管理程序 ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎5.5.3‎ ‎015统计技术和数据分析控制程序 ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.1/8.4‎ ‎016产品安全与风险控制程序 ‎★‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎6.4.1/7.1‎ ‎017顾客财产控制程序 ‎★‎ ‎7.5.4‎ ‎018过程审核程序 ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.2.2.2‎ ‎019产品审核程序 ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎8.2.2.3‎ ‎020偶发事件应急处理程序 ‎★‎ ‎○‎ ‎6.3.2/7.5.1.6‎ ‎021搬运、贮存、包装、防护与交付管理程序 ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎★‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.5.5‎ ‎022生产过程控制程序 ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎7.5.1/8.2.3‎ ‎023工装控制程序 ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.5.1.5‎ ‎024设备控制程序 ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎6.3.1/7.5.1.4‎ ‎025采购控制程序 ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎★‎ ‎7.4‎ ‎026供应商选择与监控程序 ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎7.4‎ ‎027不合格品控制程序 ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎8.3‎ ‎028满意度调查程序 ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎6.2.2.4/8.2.1‎ ‎029产品监视和测量控制程序 ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.4.3/8.2.3/‎ ‎8.2.4‎ ‎030测量系统分析控制程序 ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.6.1‎ ‎031监视和测量装置控制程序 ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.6.2‎ ‎032实验室控制程序 ‎○‎ ‎★‎ ‎7.6.3‎ ‎033合同评审程序 ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎7.2‎ ‎034设计和开发控制程序 ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎7.3‎ ‎035服务管理程序 ‎○‎ ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎7.5.1.7/7.5.1.8‎ ‎036工程变更控制程序 ‎○‎ ‎★‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎○‎ ‎4.2.3.1/7.3.7‎ 注：★为文件归口管理部门；○为配合和执行部门 ‎ 核心过程 ‎ 支持过程 ‎ 管理过程 市场分析和合同评审 顾客沟通 APQP PPAP 过程和产品确认 零件制造 转子总成 定子总成 端盖总成 线束总成 刷板总成 外购、外协件 电机总成装配 ‎ 风机总成装配 包装 交付 采购 设备维护 人员培训 标识和可追溯性 供方选择评价和开发 投资管理 工装控制 过程评估 变更控制 监视、测量装置控制 实验室控制 进货质量控制 纠正和预防措施 内部审核 持续改进 员工满意 不合格品控制 文件控制 记录控制 质量体系策划 经营计划 管理评审 质量成本 顾客满意 XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 质量手册 版本/修订状态：B/0‎ 附录2：质量管理体系过程关系图：‎ XXXXXXX汽车科技有限公司有限公司 质量手册 版本/修订状态：B/0‎ 附录3：质量管理体系管理图解 我要做什么，我要满足哪些人的需要和期望？‎ 我能做什么？‎ 我的竞争对手来自于哪里？他哪些方面比我强？会限制我做什么？‎ 我的合作对象在哪里？会支撑我做什么？‎ 我决定要做什么？满足哪些人的期望和需要？‎ 我是谁？‎ 谁是我的客户？‎ 客户为什么选择我们？‎ 我如何更好的为客户服务？‎ 问题 解析和决定 文件化体系建立（以ISO/TS 16949:2002标准为框架）‎ 管理者代表任命 体系文件的编制 一、质量手册：‎ ‎1、需求识别和整理 ‎2、质量方针、质量目标 ‎3、过程：过程识别、划分、接口和相互关系、PDCA ‎4、组织机构 ‎5、资源需求识别和整合 ‎6、职责分工 ‎7、程序的数量、名称和范围 二、管理体系程序：5WIH 三、作业指导书和记录 怎么做？‎ 留下哪些证据？如何利用记录？‎ 了解和分析要求 文件编写小组建立 ‎1、ISO/TS16949:2002最新版本的要求 ‎2、公司的经营宗旨和经营计划 ‎3、质量管理体系与公司的其他管理体系的关系 体系文件的审批 审核：‎ ‎1、准符合性 ‎2、八大原则的体现 ‎3、可操作性 ‎4、关联文件相容性 ‎5、格式标准化 批准：‎ ‎1、审核人员的适当性和完整性 ‎2、审核意见的执行情况 ‎3、颁布和实施日期适当性 体系文件规定的宣导 自学和答疑 培训班和考试 竞赛 辩论 试运行 体系的改进 方针、目标调整 流程再造 机构重组 职责分工调整 资源重新整合 体系的运行 说到做到，规章制度约束 自查自纠，及时高效 没说到补充，不合适更改 二、遵循质量管理原则 一、应用质量管理体系方法 要做什么？‎ 组织的经营宗旨和经营计划：‎ 客户定位 产品和服务定位 各项经营目标(包括质量目标)‎ 重新定位 反思 客户定位 产品和服务定位 竞争环境发生了哪些变化 客户需求发生了哪些变化 本组织发生了哪些变化 我要把哪些做得更好？‎ 我还要做什么？‎ 我能再做些什么？‎ 我应该放弃做什么？‎ ‎1、确定顾客和其他相关方的需求和期望；‎ ‎2、建立组织的质量方针和质量目标；‎ ‎3、确定实现质量目标必需的过程和职责；‎ ‎4、确定和提供实现质量目标必需的资源；‎ ‎5、规定测量每个过程的有效性和效率的方法；‎ ‎6、应用这些测量方法确定每个过程的有效性和效率；‎ ‎7、确定防止不合格并消除产生原因的措施；‎ ‎8、建立和应用过程以持续改进质量管理体系。‎ 质量方针和目标（以下是质量管理）‎ 如何做？‎ 如何做得更好？‎ ‎1、以顾客为关注焦点 ‎2、领导作用 ‎3、全员参与 ‎4、过程方法 ‎5、管理的系统方法 ‎ ‎6、持续改进 ‎ ‎7、基于事实的决策方法 ‎ ‎8、互利的供方关系 体系的监视、测量 体系审核 管理评审 自我评价 组织经营管理和质量管理关系 ‎ 年 月 零件名称 零件号 班 长 生产总数M 不合格总数N 上月不合格率N/M 本月不合格率N/M 日 期 生产数 不合格数 不合格率 主要不合格项目 ‎1～5日 ‎6～10日 ‎11～15日 ‎16～20日 ‎21～25日 ‎26～31日 质量状况曲线图 ‎6～10日 ‎11～15日 ‎16～20日 ‎21～25日 ‎1～5日 ‎26～31日 不合格率（%）‎ ‎ ‎ ‎ 总结：‎ 制表/日期： 审批/日期：‎ 项目编号： 项目名称： ‎ 项目负责人： 项目组成员： 计划周期： ‎ 序 阶段 任务 目标 措施 时间节点 负责人 提交资料 备注 记录名称 记录编号 版本/修订 保存期 程序文件编号 ‎《受控文件清单》 ‎ SJ/JL-001‎ B/0‎ 长期 SJ/QP-001‎ ‎《文件审批》‎ SJ/JL-002‎ B/0‎ 随文件寿命 ‎《文件修改/换版通知单》‎ SJ/JL-003‎ B/0‎ 随文件寿命 ‎《文件销毁记录》‎ SJ/JL-004‎ B/0‎ 保存期五年 ‎《收文登记簿》‎ SJ/JL-005‎ B/0‎ 长期 ‎《记录归档及处理登记台帐》 ‎ SJ/JL-006‎ B/0‎ 长期 SJ/QP-002‎ ‎《质量记录目录》‎ SJ/JL-007‎ B/0‎ 长期 ‎《文件借阅登记台帐》‎ SJ/JL-008‎ B/0‎ 长期 ‎《审核检查表》‎ SJ/JL-009‎ B/0‎ 三年 SJ/QP-003‎ ‎《不合格项分布表》‎ SJ/JL-010‎ B/0‎ 三年 ‎《不符合项通知单》‎ SJ/JL-011‎ B/0‎ 三年 ‎《内部质量管理体系审核报告》‎ SJ/JL-012‎ B/0‎ 三年 ‎《内部审核实施计划》‎ SJ/JL-013‎ B/0‎ 三年 ‎《会议签到表》‎ SJ/JL-014‎ B/0‎ 三年 ‎《管理评审记录》‎ SJ/JL-015‎ B/0‎ 五年 SJ/QP-004‎ ‎《管理评审改进情况报告》‎ SJ/JL-016‎ B/0‎ 五年 ‎《会议记录》‎ SJ/JL-017‎ B/0‎ 五年 ‎《管理评审报告》‎ SJ/JL-018‎ B/0‎ 五年 ‎《管理评审计划》‎ SJ/JL-019‎ B/0‎ 五年 ‎《培训申请表》‎ SJ/JL-020‎ B/0‎ 二年 SJ/QP-005‎ ‎《员工培训计划》‎ SJ/JL-021‎ B/0‎ 二年 ‎《员工培训实施计划表》‎ SJ/JL-022‎ B/0‎ 二年 ‎《培训档案》‎ SJ/JL-023‎ B/0‎ 长期 ‎《员工培训记录表》‎ SJ/JL-024‎ B/0‎ 一年 ‎《特殊工种人员情况表》‎ SJ/JL-025‎ B/0‎ 一年 ‎《培训效果调查表》‎ SJ/JL-026‎ B/0‎ 一年 ‎《 质量计划控制表》‎ SJ/JL-027‎ B/0‎ 二年 SJ/QP-006‎ ‎《合理化建议书》‎ SJ/JL-028‎ B/0‎ 二年 ‎《合理化建议登记表》‎ SJ/JL-029‎ B/0‎ 二年 ‎《持续改进实施计划汇总表》‎ SJ/JL-030‎ B/0‎ 二年 ‎《持续改进实施记录表》‎ SJ/JL-031‎ B/0‎ 五年 ‎《持续改进成果报告书》‎ SJ/JL-032‎ B/0‎ 五年 ‎《奖惩单》‎ SJ/JL-033‎ B/0‎ 二年 ‎《业务计划考核记录》‎ SJ/JL-034‎ B/0‎ 五年 SJ/QP-007‎ ‎《质量成本台帐》 ‎ SJ/JL-035‎ B/0‎ 三年 SJ/QP-008‎ ‎《内部损失成本统计表》‎ SJ/JL-036‎ B/0‎ 三年 ‎《质量成本分析报告》‎ SJ/JL-037‎ B/0‎ 三年 ‎《预防、鉴定成本统计表》‎ SJ/JL-038‎ B/0‎ 三年 ‎《外部损失成本统计表》‎ SJ/JL-039‎ B/0‎ 三年 ‎《产品索赔技术鉴定单》‎ SJ/JL-040‎ B/0‎ 三年 ‎《产品立项报告》‎ SJ/JL-041‎ B/0‎ 长期 SJ/QP-009‎ ‎《产品设计可行性分析报告》‎ SJ/JL-042‎ B/0‎ 长期 ‎《 产品APQP进度计划》‎ SJ/JL-043‎ B/0‎ 长期 SJ/QP-009‎ ‎《材料清单(BOM)》‎ SJ/JL-044‎ B/0‎ 长期 ‎《特殊特性清单》‎ SJ/JL-045‎ B/0‎ 长期 ‎《初始过程流程图》‎ SJ/JL-046‎ B/0‎ 长期 ‎《过程流程图》‎ SJ/JL-047‎ B/0‎ 长期 ‎《新设备明细表》‎ SJ/JL-048‎ B/0‎ 长期 ‎ ‎《设计任务书》‎ SJ/JL-049‎ B/0‎ 长期 ‎《检测、试验设备明细表》‎ SJ/JL-050‎ B/0‎ 长期 ‎《工装明细表》‎ SJ/JL-051‎ B/0‎ 长期 ‎《控制计划》‎ SJ/JL-052‎ B/0‎ 长期 ‎《产品质量策划总结和认定》‎ SJ/JL-053‎ B/0‎ 长期 ‎《FMEA检查清单》‎ SJ/JL-054‎ B/0‎ 长期 ‎《新设备、工装和试验设备检查清单》‎ SJ/JL-055‎ B/0‎ 长期 ‎《产品／过程质量检查清单》‎ SJ/JL-056‎ B/0‎ 长期 ‎《场地平面布置图检查清单》‎ SJ/JL-057‎ B/0‎ 长期 ‎《过程流程图检查清单》‎ SJ/JL-058‎ B/0‎ 长期 ‎《控制计划检查清单》‎ SJ/JL-059‎ B/0‎ 长期 ‎《小组可行性承诺》‎ SJ/JL-060‎ B/0‎ 长期 ‎《包装评价》‎ SJ/JL-061‎ B/0‎ 长期 ‎《DFMEA》‎ SJ/JL-062‎ B/0‎ 长期 SJ/QP-010‎ ‎《PFMEA》‎ SJ/JL-063‎ B/0‎ 长期 ‎《产品/过程设计风险评估表》‎ SJ/JL-064‎ B/0‎ 长期 ‎《PPAP提交清单》‎ SJ/JL-007‎ B/0‎ 长期 SJ/QP-011‎ ‎《零件提交保证书》（PSW）‎ SJ/JL-065‎ B/0‎ 长期 ‎《尺寸结果记录》‎ SJ/JL-066‎ B/0‎ 长期 ‎《材料试验结果记录》‎ SJ/JL-067‎ B/0‎ 长期 ‎《功能/性能试验结果》‎ SJ/JL-068‎ B/0‎ 长期 ‎《首批样件认可报告》‎ SJ/JL-069‎ B/0‎ 长期 ‎《测量系统分析计划》‎ SJ/JL-070‎ B/0‎ 长期 ‎《初始过程能力研究计划》‎ SJ/JL-071‎ B/0‎ 长期 ‎《信息反馈单》 ‎ SJ/JL-072‎ B/0‎ 二年 SJ/QP-012‎ ‎《纠正/预防措施工作计划表》‎ SJ/JL-073‎ B/0‎ 二年 ‎《纠正/预防措施完成报告》 ‎ SJ/JL-074‎ B/0‎ 二年 ‎《纠正/预防措施验证记录》‎ SJ/JL-075‎ B/0‎ 二年 ‎《物料卡》‎ SJ/JL-076‎ B/0‎ 三年 SJ/QP-013‎ ‎《产品标识卡》‎ SJ/JL-077‎ B/0‎ 三年 ‎《工作联系单》‎ SJ/JL-078‎ B/0‎ 二年 SJ/QP-014‎ ‎《过程审核不合格项整改（反馈）单》‎ SJ/JL-079‎ B/0‎ 三年 SJ/QP-018‎ ‎《过程检查管理综合台帐》‎ SJ/JL-080‎ B/0‎ 三年 ‎《过程审核问题通知单》‎ SJ/JL-081‎ B/0‎ 三年 SJ/QP-018‎ ‎《过程审核检查记录表》‎ SJ/JL-082‎ B/0‎ 三年 ‎《过程审核报告》‎ SJ/JL-083‎ B/0‎ 三年 ‎《产品审核报告》‎ SJ/JL-084‎ B/0‎ 三年 SJ/QP-019‎ ‎《产品审核年度计划》‎ SJ/JL-085‎ B/0‎ 三年 ‎《产品审核实施计划》‎ SJ/JL-086‎ B/0‎ 三年 ‎《偶发事件分析及影响评估报告单》 ‎ SJ/JL-087‎ B/0‎ 二年 SJ/QP-020‎ ‎《入库单》 ‎ SJ/JL-088‎ B/0‎ 五年 SJ/QP-021‎ ‎《出货单》‎ SJ/JL-089‎ B/0‎ 五年 ‎《发货单》‎ SJ/JL-090‎ B/0‎ 五年 ‎《领料单》‎ SJ/JL-091‎ B/0‎ 五年 ‎《QA出货检查记录》‎ SJ/JL-092‎ B/0‎ 五年 ‎《生产指令》‎ SJ/JL-093‎ B/0‎ 三年 SJ/QP-022‎ ‎《生产计划/进度追踪表》‎ SJ/JL-094‎ B/0‎ 三年 ‎《生产日报表》‎ SJ/JL-095‎ B/0‎ 三年 ‎《工装进度计划》‎ SJ/JL-096‎ B/0‎ 二年 SJ/QP-023‎ ‎《工装验收单》‎ SJ/JL-097‎ B/0‎ 长期 ‎《工装到货通知单》‎ SJ/JL-098‎ B/0‎ 一年 ‎《工装申请单》 ‎ SJ/JL-099‎ B/0‎ 一年 ‎《工装管理台账》‎ SJ/JL-100‎ B/0‎ 长期 ‎《工装领用登记表》‎ SJ/JL-101‎ B/0‎ 长期 ‎《工装更换计划》‎ SJ/JL-102‎ B/0‎ 一年 ‎《设备/工装/模具封存/报废申请单》‎ SJ/JL-103‎ B/0‎ 报废后一年 ‎《设备配置申请表》 ‎ SJ/JL-104‎ B/0‎ 三年 SJ/QP-024‎ ‎《项目采购订单》‎ SJ/JL-105‎ B/0‎ 三年 ‎《设备验收单》‎ SJ/JL-106‎ B/0‎ 报废后一年 ‎《设备管理台帐》‎ SJ/JL-107‎ B/0‎ 报废后一年 ‎《设备档案簿》‎ SJ/JL-108‎ B/0‎ 长期 ‎《设备维修/保养记录》‎ SJ/JL-109‎ B/0‎ 一年 ‎《设备年度维护计划》‎ SJ/JL-110‎ B/0‎ 一年 ‎《设备利用率统计报表》‎ SJ/JL-111‎ B/0‎ 一年 ‎《设备日点检表》‎ SJ/JL-112‎ B/0‎ 一年 ‎《采购协议》‎ SJ/JL-113‎ B/0‎ 更改后保存一年 SJ/QP-025‎ ‎《采购计划》‎ SJ/JL-114‎ B/0‎ 一年 ‎《订货单》‎ SJ/JL-115‎ B/0‎ 三年 ‎《进货检验报告》‎ SJ/JL-116‎ B/0‎ 三年 ‎《供应商定期评价表》‎ SJ/JL-117‎ B/0‎ 三年 ‎《供应商开发计划》‎ SJ/JL-118‎ B/0‎ 三年 ‎《供应商质量信息反馈单》‎ SJ/JL-119‎ B/0‎ 一年 ‎《可接受供应商名单》‎ SJ/JL-120‎ B/0‎ 长期 SJ/QP-026‎ ‎《潜在供应商名单》‎ SJ/JL-121‎ B/0‎ 长期 ‎《供应商基本情况调查表》‎ SJ/JL-122‎ B/0‎ 长期 SJ/QP-026‎ ‎《样品使用检验单》‎ SJ/JL-123‎ B/0‎ 长期 ‎《供应商评定表》‎ SJ/JL-124‎ B/0‎ 长期 ‎《供应商质量体系审核》‎ SJ/JL-125‎ B/0‎ 长期 ‎《潜在供应商评估表》‎ SJ/JL-126‎ B/0‎ 三年 ‎《不合格品通知单》‎ SJ/JL-127‎ B/0‎ 一年 SJ/QP-027‎ ‎《顾客退货汇总表》‎ SJ/JL-128‎ B/0‎ 一年 ‎《顾客退货处理单》‎ SJ/JL-129‎ B/0‎ 三年 ‎《不合格品汇总表》‎ SJ/JL-130‎ B/0‎ 三年 ‎《8D报告》‎ SJ/JL-131‎ B/0‎ 三年 ‎《质量状况月统计表》‎ SJ/JL-132‎ B/0‎ 一年 ‎《让步接收申请单》‎ SJ/JL-133‎ B/0‎ 一年 ‎《报废通知单》‎ SJ/JL-134‎ B/0‎ 一年 ‎《返工/返修复检记录》‎ SJ/JL-135‎ B/0‎ 一年 ‎《员工满意度调查表》‎ SJ/JL-136‎ B/0‎ 三年 SJ/QP-028‎ ‎《员工满意度调查汇总分析表》‎ SJ/JL-137‎ B/0‎ 三年 ‎《顾客满意度调查表》‎ SJ/JL-138‎ B/0‎ 三年 ‎《顾客满意度调查报告》‎ SJ/JL-139‎ B/0‎ 三年 ‎《报检单》‎ SJ/JL-140‎ B/0‎ 二年 SJ/QP-029‎ ‎《紧急/例外放行申请单》‎ SJ/JL-141‎ B/0‎ 二年 ‎《制造流程卡》‎ SJ/JL-142‎ B/0‎ 二年 ‎《过程检查记录》‎ SJ/JL-143‎ B/0‎ 二年 ‎《装配检验记录》‎ SJ/JL-144‎ B/0‎ 二年 ‎《成品试验记录》‎ SJ/JL-145‎ B/0‎ 二年 ‎《零部件抽检记录》‎ SJ/JL-146‎ B/0‎ 二年 ‎《出厂检测报告》‎ SJ/JL-147‎ B/0‎ 三年 ‎《MSA分析报告》‎ SJ/JL-148‎ B/0‎ 三年 SJ/QP-030‎ ‎《重复性和再现性数据收集表》‎ SJ/JL-149‎ B/0‎ 三年 ‎《计数型分析报告》‎ SJ/JL-150‎ B/0‎ 三年 ‎《测量设备失准通知单》‎ SJ/JL-151‎ B/0‎ 二年 SJ/QP-031‎ ‎《测量设备台账》‎ SJ/JL-152‎ B/0‎ 长期 ‎《测量设备领用登记表》‎ SJ/JL-153‎ B/0‎ 长期 ‎《测量设备校验记录卡》‎ SJ/JL-154‎ B/0‎ 长期 ‎《测量设备报废通知单》‎ SJ/JL-155‎ B/0‎ 一年 ‎《实验室温湿度记录》‎ SJ/JL-156‎ B/0‎ 一年 SJ/QP-032‎ ‎《试验申请单》‎ SJ/JL-157‎ B/0‎ 一年 ‎《试验记录单》‎ SJ/JL-158‎ B/0‎ 一年 ‎《样品检测登记表》‎ SJ/JL-159‎ B/0‎ 一年 ‎《合同评审表》‎ SJ/JL-160‎ B/0‎ 二年 SJ/QP-033‎ ‎《合同更改记录单》‎ SJ/JL-161‎ B/0‎ 二年 ‎《销售要货单》‎ SJ/JL-162‎ B/0‎ 二年 ‎《订单进度追踪一览表》‎ SJ/JL-163‎ B/0‎ 二年 SJ/QP-033‎ ‎《合同登记表》‎ SJ/JL-164‎ B/0‎ 二年 ‎《 产品设计和开发评审、验证和确认计划》‎ SJ/JL-165‎ B/0‎ 二年 SJ/QP-034‎ ‎《 产品设计和开发验证/评审报告》‎ SJ/JL-166‎ B/0‎ 长期 ‎《_____产品设计和出图计划》‎ SJ/JL-167‎ B/0‎ 二年 ‎《特性/工序矩阵图》‎ SJ/JL-168‎ B/0‎ 长期 ‎《___产品检验和试验计划》‎ SJ/JL-169‎ B/0‎ 二年 ‎《___产品样件、试生产制造计划》‎ SJ/JL-170‎ B/0‎ 二年 ‎《试模跟踪单》‎ SJ/JL-171‎ B/0‎ 二年 ‎《设计开发问题解决汇总》‎ SJ/JL-172‎ B/0‎ 长期 ‎《产品设计和开发确认报告》‎ SJ/JL-173‎ B/0‎ 长期 ‎《技术通知单》‎ SJ/JL-174‎ B/0‎ 超过有效期 后一年 ‎《客户访谈报告》‎ SJ/JL-175‎ B/0‎ 二年 SJ/QP-035‎ ‎《客户档案》‎ SJ/JL-176‎ B/0‎ 长期 ‎《顾客投诉登记表》‎ SJ/JL-177‎ B/0‎ 二年 ‎《服务工作总结报告》‎ SJ/JL-178‎ B/0‎ 二年 ‎《工程更改申请单》‎ SJ/JL-179‎ B/0‎ 超过有效期 后一年 SJ/QP-036‎ ‎《计数型数据控制图》‎ SJ/JL-180‎ B/0‎ 三年 SJ/QP-015‎ ‎《计量型数据控制图》‎ SJ/JL-181‎ B/0‎ 三年 说明：ISO/TS 16949:2002质量体系涉及的记录共计182个，具体格式附在每一个程序文件后。‎ 顾客或厂内零件号：‎ 问题 是 否 所要求的意见/措施 负责人 完成日期 ‎1‎ 是否使用克莱斯勒、福特和通用汽车公司的指南制定过程FMEA ‎2‎ 所有影响配合、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作是否已被识别并按顺序列出 ‎3‎ 是否考虑了类似零件的FMEA ‎4‎ 是否对以发生事件和保修数据进行了评审 ‎5‎ 对高风险序数的项目是否已计划并采取了适当的纠正措施 ‎6‎ 对高强度数的项目是否已计划并采取了适当的纠正措施 ‎7‎ 当纠正措施完成后，是否修改了高风险序数项目的序数 ‎8‎ 当完成设计变化时，是否修改了高严重度数 ‎9‎ 对以后的操作组装和产品，在影向上是否考虑了顾客 ‎10‎ 在制定过程FMEA时，是否借助于保修信息 ‎11‎ 在制定过程FMEA时，是否借助于顾客工厂的问题 ‎12‎ 是否已将原因描述为能固定成控制的事物 ‎13‎ 当找出主要因素时，是否规定在下一操作前以对原因进行控制 修订日期： 制订： 审批：‎ 第 页 共 页 不符合描述 不符合事实的描述：‎ 不符合 的要求； ‎ 受审核方确认：__________ 代表签字/日期： _____________ ____________‎ 审核员/日期： 审核组长/日期： ‎ 产生不合格根本原因分析 短期纠正措施：‎ 长期纠正措施：‎ 类似问题考虑 完成期限 负责人 纠正措施验证情况 措施实施记录：‎ 有效性：‎ 验证人/日期： ‎