喷涂、滚涂、弹涂施工

喷涂、滚涂、弹涂施工

喷涂、滚涂、弹涂施工 1.1 本工艺标准适用于一般工业与民用建筑的墙面喷涂、滚涂、弹 涂施工。 2.1 材料及主要机具： 2.1.1 水泥：325 号及其以上的普通水泥、矿渣水泥、火山灰水 泥。一个工程 所用水泥应采用同一批产品，并应一次备齐。白水泥应根据设计要求 选用。 2.1.2 细骨料：采用各种小八厘的下脚料，粒径在 2mm 左右的 白云石屑、松香 石屑等；也可使用中粗砂，其含泥量应不大于 3%。 2.1.3 颜料：应选用耐光、耐碱性好的颜料，如氧化铁红、氧化 铁黄、群青、 赭石等，一个工程所用的颜料应采用同一厂家、同一牌号、同一批量 生产的产品， 并应一次备齐。 2.1.4 107 胶：含固量 10%～12%，pH 值 7～8，相对密度 1.05； 有机硅：含固量 30%，pH 值 13，相对密度 1.23。 2.1.5 木制分格条：根据设计要求的宽度，提前做好备用。 2.1.6 黄蜡布、黑胶布：根据需要准备。 2.1.7 主要机具：应备有小型机械搅拌桶，空压机 1～2 台（排 气量 0.6m3/mm， 工作压力 60～80N/cm3）、耐压胶管（可用 3/8″氧气管）、接头、喷 斗等，还有压 浆罐、 3mm 振动筛、输浆胶管、胶管接头、喷枪。 滚涂所用的各种花纹的橡胶滚、疏松刮板。 弹涂所用的弹涂器。还有窗纱、料桶、灰勺、计量天平、木抹子、 铁抹子、粉 线包、分格条、黄蜡布、黑胶布、木靠尺、方尺、大杠、水刷子、排 笔等。 2.2 作业条件： 2.2.1 门窗必须按设计位置及标高提前安装好，并检查是否安装 牢固，洞口 四周的缝隙堵抹是否符合要求。 2.2.2 墙面基层及防水节点应处理完毕，完成雨水管卡、设备容 墙管道等安 装预埋工作，并将洞口用水泥砂浆抹平，堵实、晾干。 2.2.3 脚手架最好选用双排外架子，或活动吊篮，墙面不得留设 脚手眼；脚 手架立杆距墙不少于 50cm，排木距墙不少于 20cm，脚手架步高最好 与外墙分格条的 高度相适宜。 2.2.4 根据施工需要提前准备好相应的机械，并接通电源提前试 机。 喷涂用 0.6m3/mm 空压机 2 台，3mm 振动筛一台，喷涂用喷斗 两个，高压气管若干 米。 弹涂用筒式弹涂器，根据需要准备数台，高压气管若干米。 滚涂用的滚子若干个。 2.2.5 根据设计需要提前做好喷、滚、弹涂的样板，并经鉴定应 符合要求。 2.2.6 提前做好不喷、不弹部位的遮挡，并应准备好遮掩板多块 备用。 2.2.7 操作时施工现场的温度不低于+5℃。 3.1 工艺流程： 墙面基层处理 → 弹线、分格、粘条 → 拌制面层材料 → 喷涂 (滚涂、弹涂) → 起分格条 → 勾缝 → 养护 3.2 基层处理：基层为预制混凝土外墙板时，要事先将其缺棱 掉角的板面上 凸凹不平处刷水湿润，修补处刷掺水重 10%107 胶的水泥浆一道，随 后抹 1∶3 水泥砂 浆勾抹平整，并对其防水缝。槽认真处理后，进行淋雨试验，不漏者 方可进行下道 工序。 基层为砖墙、加气混凝土墙、现浇混凝土墙的基层抹灰，应按外 墙抹水泥砂浆 工艺执行。尚应注意以下几点： 3.2.1 底层砂浆表面标高的控制：底层砂浆抹好后，给面层应留 12mm 的厚度， 因考虑面层抹水泥砂浆 8mm 厚，喷、滚、弹层厚 2～4mm。 3.2.2 面层涂层不同，对水泥砂浆面层的质量要求也不同。 3.2.2.1 喷涂：水泥砂浆面层要求大杠刮平，木抹子搓平，表面 无孔洞、无 砂眼，面层颜色均匀一致，无划痕。 3.2.2.2 滚涂、弹涂：水泥砂浆面层要求大杠刮平，表面无孔洞， 木抹子搓 平，铁抹子压光，待无明水后，用软毛刷蘸水垂直向下，轻刷一遍， 要求表面颜色 一致，无抹纹，刷纹一致。 3.2.2.3 根据图纸要求分格、弹线，并依据缝子宽窄、深浅选择 分格条，粘 条位置要准确，要横平竖直。 3.2.2.4 喷、滚、弹涂施工时，应将不需要施涂的部位遮挡好， 防止造成污 染。 3.2.2.5 施工方法：最好是由上往下先打底，再抹水泥砂浆面层， 并随抹随 养护，随往下落架子，一直抹到底后，再将架子升起，从上往下进行 喷、滚、弹涂 层施工，以保证涂层的颜色一致。 3.3 备料： 3.3.1 将水泥过筛后，装袋备用。 3.3.2 石屑（或中、粗砂）、颜料分别过窗纱筛，石屑若为大颗 粒时，应先 过 3mm 筛，然后分别按重量级配，装袋存放备用。 3.3.3 按其配合比配料，要有专人负责掌握。 3.4 面层施工： 3.4.1 喷涂面层： 3.4.1.1 拌合砂浆：用小型机械搅拌桶搅拌，根据喷涂需要砂浆 应随拌随用。 先将水泥与石屑（或砂）按 1∶2（体积比）干拌均匀，加入水重 10% 的 107 胶水溶液 拌合均匀，使其稠度达 11cm，并在砂浆内掺入水泥重 0.3%的木钙粉， 反复拌合均匀， 颜色应按样板配制。 3.4.1.2 按原预留分格条的位置，将原有分格条重新理放好。 3.4.1.3 喷涂：炎热干燥的季节，喷涂之前应洒水湿润，开动空 压机，检查 高压气管有无漏气，并将其压力稳定在 0.6MPa 左右。喷涂时，喷枪 嘴应垂直于墙面， 且离开墙面 30～50cm，喷斗内注入砂浆，开动气管开关，用高压空 气将砂浆喷吹到 墙面。如果喷涂时压力有变化，可适当地调整喷嘴与墙面的距离。粒 状喷涂一般两 遍成活，第一遍要求喷射均匀，厚度掌握在 1.5mm 左右，过 l～2h 再继续喷第二遍， 并使之喷涂成活。要求喷涂颜色一致，颗粒均匀，不出浆，厚薄一致， 总厚度控制 在 3～4mm。 波状喷涂和花点喷涂：一般控制三遍成活。第一遍基层变色即可， 涂层不要过 厚，如墙基不平，可将喷涂的涂层用木抹子搓平后，重喷；第二遍喷 至盖底，浆不 流淌为止；第三遍喷至面层出浆，表面成波状，灰浆饱满，不流坠， 颜色一致，总 厚度 3～4mm。 花点喷涂是在波面喷涂的面层上，待其干燥后，根据设计要求加 喷一道花点， 以增加面层质感。 3.4.1.4 起条、修理、勾缝：喷完后及时将分格条起出，并将缝 内清理干净， 根据设计要求勾缝。 3.4.1.5 喷有机硅：成活 24h 后，表面均匀地喷一层有机硅增水 剂，要喷匀， 不流淌。 3.4.2 滚涂面层： 3.4.2.1 材料拌合：滚涂砂浆的配合比一般为 1∶1∶0.2，即为 水泥∶砂=1∶ 1 体积比，并掺入水泥重 20%的 107 胶。具体做法是：将砂子过纱绷 筛，与水泥按 1∶ 1 体积比配好，干拌均匀，然后用掺水重 20%的 107 胶的水溶液拌合， 稠度似芝麻酱 状，拉出毛来不流、不坠为宜，拌合好的聚合水泥细砂浆，应过振动 筛后使用。 3.4.2.2 粘分格条：按原打底留条位置，重新粘好分格条。 3.4.2.3 滚涂：滚涂时应掌握底层的干湿度，吸水较快时应适当 地加水湿润， 浇水量以滚涂时不流淌为宜，操作时需两人合作，一人在前将事先拌 好的稀砂浆刮 一遍，随后紧跟抹一薄层，用铁抹子溜平，使涂层厚薄一致；另一人 紧跟着拿辊子 滚拉，否则干后拉不出毛来，操作时辊子运行不能太快，且用力要一 致，成活时辊 子应从上往下拉，使滚出的花纹有自然向下的流水波向，以减少墙面 积尘。 3.4.2.4 起条、勾缝：滚涂完即起分格条，如需做阳角时，应在 大面积完活 后进行。 3.4.2.5 喷有机硅增水剂：500g 有机硅加 4500g 的水拌合均匀， 常温下滚涂 24 h 后喷有机硅，喷量看其表面湿度而定，如果喷后 24h 内下雨，会将 表层冲掉，达不 到应有效果，必须重喷。 3.4.3 弹涂面层： 3.4.3.1 配底色浆（重量比）：普通水泥 100，水 90，107 胶 20， 颜料同样板； 白水泥 100，水 80，107 胶 13，颜料同样板。 3.4.3.2 配色点浆（重量比）：水泥 100，水 40， 107 胶 10， 颜料同样板， 按上述配合比，将颜料和胶混合拌匀，倒入水泥中，拌成稀浆。 3.4.3.3 按设计要求粘分格条。 3.4.3.4 刷底色浆：将已配好的底色浆刷涂到已做好的水泥砂浆 面层上，大 面积施工时可采用喷浆器喷涂，使之喷匀为止。 3.4.3.5 弹花点浆：将已配好的色点浆液注入筒式弹力器中，然 后转动弹力 器平柄，将色点浆甩到底色浆上；弹色点浆时，应按色浆不同分别装 入不同的弹力 器中，每人操作一筒，流水作业，即第一人弹第一种色浆，另一人随 后弹另外一种 色浆。色点要弹均匀，互相衬托一致，弹的色浆点应近似圆粒状。 3.5 冬期施工：可在初冬期施工，严寒阶段不宜施工。 3.5.1 冬期抹灰砂浆应采用热水拌合，并采取保温措施，涂抹时 砂浆温度不 直低于+5℃。 3.5.2 砂浆抹灰层硬化初期不得受冻，喷、滚、弹涂层未硬化前 不应受冻。 3.5.3 大气温度低于 5℃时，室外抹灰砂浆中可掺入能降低冻结 温度的食盐和 氯化钙等，其掺量由设计决定。面层喷、滚、弹涂，外加剂掺量及品 种应根据试验 确定。 3.5.4 用冻结法砌筑的墙，室外抹灰应待其完全解冻后再抹灰， 不得用热水 冲刷冻结的墙面，或用热水消除墙上的冰霜。 3.5.5 为防止灰层早期受冻，抹灰砂浆内不得掺入白灰膏，为增加砂 浆的和易性， 可用同体积的粉煤灰代替。 4.1 保证项目：材料的品种、质量必须符合设计要求；各抹灰层之 间及抹灰层与 基体之间必须粘结牢固，无脱层、空鼓和裂缝等缺陷。 4.2 基本项目： 4.2.1 喷涂、滚涂、弹涂表面颜色一致，花纹、色点大小均匀， 不显接槎， 无漏涂、透底和流坠。 4.2.2 分格条（缝）的宽度和深度均匀一致，条（缝）平整光滑， 楞角整齐， 横平竖直、通顺。 4.2.3 流水坡向正确，滴水线顺直，滴水槽深度、宽度均不小于 10mm，整齐 一致。 4.3 允许偏差项目，见表 9-9。 喷涂、滚涂、弹涂允许偏差 表 9-9 项次 项 目 允许偏差 (mm) 检查方法 1 立面垂直 5 2m 托线板检查 2 表面平整 4 2m 靠尺及楔形塞尺检查 3 阴、阳角垂直 4 2m 托线板检查 4 阴、阳角方正 4 20cm 方尺及楔形塞尺检查 5 分格条 (缝) 平直 3 拉 5m 线，不足 5m 拉通线检查 5.1 施工前应将不进行喷、滚、弹涂的门窗及墙面保护遮挡好。 5.2 喷、滚、弹涂完成后，及时用木板将口、角保护好，防止 碰撞损坏。 5.3 拆架子时严防碰损墙面涂层。 5.4 油工施工时，严禁蹬踩已施工完部位，并防止将油罐碰翻， 涂料污染墙 面。 5.5 室内施工时，防止污染喷、滚、弹涂饰面面层。 5.6 阳台、雨罩等出水口宜采用硬质塑料管埋设，最好不用铁 管，防止对面 层的锈蚀。 6.1 颜色不均，二次修补接槎明显：主要原因是配合比掌握不准， 掺加料不匀； 喷、滚、弹手法不一，或涂层厚度不一；采用单排外架子施工，随拆 架子，随墙脚 手眼，随补抹灰，随喷、滚、弹，因后修补灰活与原抹灰层含水不一， 面层二次修 补造成接槎明显。解决办法：由专人掌握配合比，合理配料，计量要 准确；喷、滚、 弹面层施工指定专人负责，施工手法一致，面层厚度一致；使用此类 方法施工，严 禁采用单排外架子；如采用双排外架子施工时，也要禁止将支杆靠压 在墙上，以免 造成灰层的二次修补，影响涂层美观。 6.2 喷、滚、弹面层的空鼓和裂缝：主要原因是底层抹灰没按 要求分格，水 泥砂浆面积过大，干缩不一，会形成空鼓及开裂。底层的空裂而将面 层拉裂，因此， 打底灰时应按图纸上的要求分格，以解决灰层收缩裂缝。 6.3 底灰抹得不平，或抹纹明显：主要因为喷、滚、弹涂层较 薄，底灰上的 弊病，要想通过面层来掩盖是掩盖不了的。所以要求底灰抹好后，应 按水泥砂浆抹 面交验的标准来检查验收，否则，面层涂层不能施涂。 6.4 面层施工接槎明显：主要原因是面层施工设将槎子甩在分 格条处或不显 眼的地方，而是无计划乱甩槎，形成面层涂层接槎明显可见。解决办 法：施工中间 甩槎，必须把槎子甩到分格缝、伸缩缝或管后不显眼的地方，严禁在 块中甩搓；二 次接槎施工时注意涂层厚度，避免涂层重叠，形成深浅不一。 6.5 施工时颜色很好，交工时污染严重：产生原因是涂层颜色 不好，经风吹、 雨淋、日晒颜色变化，交竣验收时污染严重，不受看。解决办法：选 用抗紫外线、 抗老化、抗日光照射的颜料，施工时严格控制加水。中途不能随意加 水，以保证颜 色一致；为防止面层的污染，在涂层完工 24h 后喷有机硅一道。并注 意有机硅喷涂 厚度一致，防止流淌或过厚，形成花感。 本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1 原材料的材质证明及试验报告。 7.2 水泥出厂证明。 7.3 胶粘剂、外加剂等附加材料的出厂合格证。 7.4 质量检验评定记录。