全现浇结构（大模板）轻骨料混凝土施工

全现浇结构（大模板）轻骨料混凝土施工

全现浇结构（大模板）轻骨料混凝土施工 1.1 本工艺标准适用于现场搅拌的陶粒、浮石轻骨料，普通砂轻骨 料混凝土浇筑 的全现浇大模板工程。 2.1 材料及主要机具： 2.1.1 轻骨料： 浮石：最大粒径不宜大于 20mm，不允许含有超过最大粒径两倍 的颗粒。级配要 求为通过 5mm 筛孔不大于 90%，通过 10mm 筛孔为 30%～70%；通 过 200mm 筛孔不大于 10%。 空隙率不大于 50%，吸水率 1h 比不大于 25%，含泥量不大于 2%， 松散密度，筒压强度 符合设计要求。 陶粒：与上述要求相同，并不得混夹杂物或粘土块。 2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量当混凝土强度等级为 C10～C30 时，不大于 5%， 当混凝土强度等级大于 C30 时，不大于 3%。 2.1.3 水泥：325 号、425 号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。 2.1.4 外加剂：产品经质量认证，掺量必须通过试验室确定，技 术性能符合 有关标准的规定。 2.1.5 主要机具：搅拌机、吊斗、手推车、磅秤、插入式振捣器、 铁锹、铁 盘、木抹子、小平锹、小勺、水桶、胶皮水管、外加剂计量容器等。 2.2 作业条件： 2.2.l 原材料包括水泥、轻骨料、外加剂等进场时检查出厂合格 证，其各项 技术性能指标必须符合要求，并应复验轻骨料，每 2003 为一批（不 足 200m3 按一批）， 必须检验：松散密度、颗粒级配、筒压强度、1h 吸水率。天然轻骨 料检验含泥量， 复验不合格，应查明原因，采取措施。 2.2.2 试验室进行试配，确定配含比及坍落度。轻骨料混凝土的 强度，密度 均应符合设计要求。 2.2.3 轻骨料堆放场地应有排水措施，使用时尽量保持颗粒混合 均匀，避免 大小颗粒分离，按自然级配堆放时，其高度不宜超过 2m，防止树叶、 泥土或其它有 害物质混入。 2.2.4 模板拼缝应严密，若采用木模时，必须浇水湿润。外墙大 模板外模下 口圈梁部位应有防止漏浆的措施。 2.2.5 施工前熟悉图纸的设计要求，进行技术交底。 3.1 工艺流程 作业准备 → 材料计量 → 搅拌 → 运输 → 浇筑 → 振 捣 → 养护 3.2 材料计量：骨料、水泥、水和外加剂均按重量计，骨料计 量允许偏差应 小于±3%，水泥、水和外加剂计量允许偏差应小于±2%，轻骨料宜 在搅拌前预湿， 因此根据配合比确定用水量时，还须计算骨料的含水量（搅拌前应测 定骨料含水率）， 做相应的调整，在搅拌过程中应经常抽测，雨天或坍落度异常应及时 测定含水率， 调整用水量。水灰比可用总水灰比表示，总用水量应包括配合比有效 用水量和轻骨 料 lh 吸水量两部分。 3.3 搅拌： 3.3.1 加料顺序：采用自落式搅拌机先加 1/2 的用水量。然后加 入粗细骨料和 水泥，搅拌约 1min，再加剩余的水量，继续搅拌不少于 2min。采用 强制式搅拌机， 先加细骨料、水泥和粗骨料，搅拌约 1min，再加水继续搅拌不少于 2min。 3.3.2 搅拌时间：应比普通混凝土稍长，其搅拌时间约 3min。 轻骨料混凝土 在拌制过程中，轻骨料吸收水分，故在施工中宜用坍落度值来控制混 凝土的用水量， 并控制水灰比，这样更切合实际年便于掌握。 3.4 运输：在初期轻骨料吸水能力很强，所以在施工中应尽量 缩短混凝土由 搅拌机出口至作业面浇筑这一过程的时间，一般不能超过 45min。宜 用吊斗直接由 搅拌机出料口吊至作业面浇筑，避免或减少中途倒运，若导致拌合物 和易性差，坍 落度变小时，宜在浇筑前人工二次搅拌。 3.5 浇筑：应连续施工，不留或少留施工缝，浇筑混凝土应分 层进行，对大 模板工程，每层浇筑高度第一层不应超过 50cm，以后每次不超过 lm， 若留施工缝应 垂直留在内外墙交接处及流水段分界处，设铅丝网或堵头模板，继续 施工前，必须 将接合处清理干净，浇水湿润，然后再浇筑混凝土。 3.6 振捣：轻骨料密度轻，故容易造成砂浆下沉，轻骨料上浮。 插入式振捣 器要快插慢拔，振点要适当加密，分布均匀，其振捣间距小于普通混 凝土间距，不 应大于振动作用半径的 1 倍，插入深度不应超过浇筑高度。振动时间 不宜过长，防 止分层离析。混凝土表面用工具将外露轻骨料压入砂浆中，然后将表 面用木抹子抹 平。 3.7 养护：常温下轻骨料混凝土拆模强度应大于 1MPa。拆模后 及时喷水养护 或覆盖薄膜湿润养护，防止失水出现干缩裂纹。全现浇大模板外墙采 用三角托架时， 外墙混凝土强度控制不低于 7.5MPa，保证三角托架的安全要求。 3.8 冬期施工：按冬施方案执行。 3.8.1 不得使用带有冰雪及冻块的骨料。 3.8.2 运输混凝土用的容器应有保温措施。 3.8.3 冬期轻骨料不可能浇水预湿，当使用自然风干状态的轻骨 料时，应调 整坍落度控制值，一般取 12～14cm，比常温下增大 4～6cm，混凝土 出罐后经运输至 浇筑地点约降至 8～10cm，即可保证得到可振捣密实的混凝土，又可 控制混凝土不 致由于塑性过大，发生粗骨料上浮，而造成离析现象。 3.8.4 拌制浮石混凝土可采用二次上料，二次搅拌的方法。第一 次上料上浮 石、掺合料（粉煤灰）和 1/3 的水量搅拌 1min，第二次上料将水泥、 砂、外加剂及 其余的水加入进行搅拌，以改善混凝土的和易性，并避免浮石孔洞吸 收外加剂。 3.8.5 外墙大模板拆除及挂三角架时，混凝土强度需做同条件试 块。强度分 别按 4MPa 及 7.5MPa 进行控制。保证掺入防冻剂混凝土的受冻临界 强度及挂三角架时 安全。 4.1 保证项目： 4.1.1 轻骨料混凝土使用的水泥、骨料、外加剂、配合比、计量、 搅拌、养 护及施工缝处理，必须符合施工规范及有关标准的要求，检查出厂合 格证、试验报 告。 4.2.2 轻骨料混凝土强度符合设计及验评标准的要求，密度符合 设计要求。 4.2 基本项目： 应振捣密实，表面无蜂窝、麻面，不露筋、无孔洞及缝隙夹渣层。 4.3 允许偏差项目，见表 4-33。 表 4- 33 允许偏差 (mm) 多 层 高 层 1 轴线位移 8 5 尺量检查 层 高 ±10 ±10 全 高 ±30 ±30 3 截面尺寸 +5 -2+5 -2尺量检查 每 层 5 5 用 2m 托线板检查 全 高 1‰且≤20 1‰且≤30 用经纬仪或吊线和尺量 检查 5 表面平整 4 4 用 2m 靠尺和楔形塞尺检查 6 预埋钢板中心线偏移 10 10 7 预埋管、预留孔、预埋螺栓中心线偏移 5 5 8 预留洞中心线偏移 15 15 5.1 浇筑、振捣时保护好洞口、预埋件及水、电预埋管、盒等。 5.2 对进场的轻骨料要妥善保管，防止破碎及混入杂物。 5.3 混凝土浇筑、振捣及完工后，要保持露出钢筋位置的正确。 6.1 混凝土坍落度不稳定：用水量掌握不准，轻骨料的含水率有变 化，末及时测 定调整用水量。 6.2 和易性差：搅拌时间不足，出料过快。 6.3 表面轻骨料外露：混凝土振捣收头时，表面求加振捣，亦 未进行拍压、 抹平。 6.4 强度偏低：计量不准确，振捣不密实，养护不好。 6.5 接槎不密实：外墙圈梁接槎部位不得漏浆，注意振捣密实。 本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1 材料（水泥、砂、轻骨料、外加剂等）出厂合格证明、试 验报告。 7.2 轻骨料混凝土试块试验报告、强度评定。 7.3 混凝土施工记录。 7.4 分项工程质量检验评定。 7.5 隐检、预检记录。 7.6 冬期施工记录。 7.7 设计变更、洽商记录。 7.8 其它技术文件。