全现浇结构(大模板)轻骨料混凝土施工

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全现浇结构(大模板)轻骨料混凝土施工

全现浇结构(大模板)轻骨料混凝土施工 1.1 本工艺标准适用于现场搅拌的陶粒、浮石轻骨料,普通砂轻骨 料混凝土浇筑 的全现浇大模板工程。 2.1 材料及主要机具: 2.1.1 轻骨料: 浮石:最大粒径不宜大于 20mm,不允许含有超过最大粒径两倍 的颗粒。级配要 求为通过 5mm 筛孔不大于 90%,通过 10mm 筛孔为 30%~70%;通 过 200mm 筛孔不大于 10%。 空隙率不大于 50%,吸水率 1h 比不大于 25%,含泥量不大于 2%, 松散密度,筒压强度 符合设计要求。 陶粒:与上述要求相同,并不得混夹杂物或粘土块。 2.1.2 砂:中砂或粗砂,含泥量当混凝土强度等级为 C10~C30 时,不大于 5%, 当混凝土强度等级大于 C30 时,不大于 3%。 2.1.3 水泥:325 号、425 号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。 2.1.4 外加剂:产品经质量认证,掺量必须通过试验室确定,技 术性能符合 有关标准的规定。 2.1.5 主要机具:搅拌机、吊斗、手推车、磅秤、插入式振捣器、 铁锹、铁 盘、木抹子、小平锹、小勺、水桶、胶皮水管、外加剂计量容器等。 2.2 作业条件: 2.2.l 原材料包括水泥、轻骨料、外加剂等进场时检查出厂合格 证,其各项 技术性能指标必须符合要求,并应复验轻骨料,每 2003 为一批(不 足 200m3 按一批), 必须检验:松散密度、颗粒级配、筒压强度、1h 吸水率。天然轻骨 料检验含泥量, 复验不合格,应查明原因,采取措施。 2.2.2 试验室进行试配,确定配含比及坍落度。轻骨料混凝土的 强度,密度 均应符合设计要求。 2.2.3 轻骨料堆放场地应有排水措施,使用时尽量保持颗粒混合 均匀,避免 大小颗粒分离,按自然级配堆放时,其高度不宜超过 2m,防止树叶、 泥土或其它有 害物质混入。 2.2.4 模板拼缝应严密,若采用木模时,必须浇水湿润。外墙大 模板外模下 口圈梁部位应有防止漏浆的措施。 2.2.5 施工前熟悉图纸的设计要求,进行技术交底。 3.1 工艺流程 作业准备 → 材料计量 → 搅拌 → 运输 → 浇筑 → 振 捣 → 养护 3.2 材料计量:骨料、水泥、水和外加剂均按重量计,骨料计 量允许偏差应 小于±3%,水泥、水和外加剂计量允许偏差应小于±2%,轻骨料宜 在搅拌前预湿, 因此根据配合比确定用水量时,还须计算骨料的含水量(搅拌前应测 定骨料含水率), 做相应的调整,在搅拌过程中应经常抽测,雨天或坍落度异常应及时 测定含水率, 调整用水量。水灰比可用总水灰比表示,总用水量应包括配合比有效 用水量和轻骨 料 lh 吸水量两部分。 3.3 搅拌: 3.3.1 加料顺序:采用自落式搅拌机先加 1/2 的用水量。然后加 入粗细骨料和 水泥,搅拌约 1min,再加剩余的水量,继续搅拌不少于 2min。采用 强制式搅拌机, 先加细骨料、水泥和粗骨料,搅拌约 1min,再加水继续搅拌不少于 2min。 3.3.2 搅拌时间:应比普通混凝土稍长,其搅拌时间约 3min。 轻骨料混凝土 在拌制过程中,轻骨料吸收水分,故在施工中宜用坍落度值来控制混 凝土的用水量, 并控制水灰比,这样更切合实际年便于掌握。 3.4 运输:在初期轻骨料吸水能力很强,所以在施工中应尽量 缩短混凝土由 搅拌机出口至作业面浇筑这一过程的时间,一般不能超过 45min。宜 用吊斗直接由 搅拌机出料口吊至作业面浇筑,避免或减少中途倒运,若导致拌合物 和易性差,坍 落度变小时,宜在浇筑前人工二次搅拌。 3.5 浇筑:应连续施工,不留或少留施工缝,浇筑混凝土应分 层进行,对大 模板工程,每层浇筑高度第一层不应超过 50cm,以后每次不超过 lm, 若留施工缝应 垂直留在内外墙交接处及流水段分界处,设铅丝网或堵头模板,继续 施工前,必须 将接合处清理干净,浇水湿润,然后再浇筑混凝土。 3.6 振捣:轻骨料密度轻,故容易造成砂浆下沉,轻骨料上浮。 插入式振捣 器要快插慢拔,振点要适当加密,分布均匀,其振捣间距小于普通混 凝土间距,不 应大于振动作用半径的 1 倍,插入深度不应超过浇筑高度。振动时间 不宜过长,防 止分层离析。混凝土表面用工具将外露轻骨料压入砂浆中,然后将表 面用木抹子抹 平。 3.7 养护:常温下轻骨料混凝土拆模强度应大于 1MPa。拆模后 及时喷水养护 或覆盖薄膜湿润养护,防止失水出现干缩裂纹。全现浇大模板外墙采 用三角托架时, 外墙混凝土强度控制不低于 7.5MPa,保证三角托架的安全要求。 3.8 冬期施工:按冬施方案执行。 3.8.1 不得使用带有冰雪及冻块的骨料。 3.8.2 运输混凝土用的容器应有保温措施。 3.8.3 冬期轻骨料不可能浇水预湿,当使用自然风干状态的轻骨 料时,应调 整坍落度控制值,一般取 12~14cm,比常温下增大 4~6cm,混凝土 出罐后经运输至 浇筑地点约降至 8~10cm,即可保证得到可振捣密实的混凝土,又可 控制混凝土不 致由于塑性过大,发生粗骨料上浮,而造成离析现象。 3.8.4 拌制浮石混凝土可采用二次上料,二次搅拌的方法。第一 次上料上浮 石、掺合料(粉煤灰)和 1/3 的水量搅拌 1min,第二次上料将水泥、 砂、外加剂及 其余的水加入进行搅拌,以改善混凝土的和易性,并避免浮石孔洞吸 收外加剂。 3.8.5 外墙大模板拆除及挂三角架时,混凝土强度需做同条件试 块。强度分 别按 4MPa 及 7.5MPa 进行控制。保证掺入防冻剂混凝土的受冻临界 强度及挂三角架时 安全。 4.1 保证项目: 4.1.1 轻骨料混凝土使用的水泥、骨料、外加剂、配合比、计量、 搅拌、养 护及施工缝处理,必须符合施工规范及有关标准的要求,检查出厂合 格证、试验报 告。 4.2.2 轻骨料混凝土强度符合设计及验评标准的要求,密度符合 设计要求。 4.2 基本项目: 应振捣密实,表面无蜂窝、麻面,不露筋、无孔洞及缝隙夹渣层。 4.3 允许偏差项目,见表 4-33。 表 4- 33 允许偏差 (mm) 多 层 高 层 1 轴线位移 8 5 尺量检查 层 高 ±10 ±10 全 高 ±30 ±30 3 截面尺寸 +5 -2+5 -2尺量检查 每 层 5 5 用 2m 托线板检查 全 高 1‰且≤20 1‰且≤30 用经纬仪或吊线和尺量 检查 5 表面平整 4 4 用 2m 靠尺和楔形塞尺检查 6 预埋钢板中心线偏移 10 10 7 预埋管、预留孔、预埋螺栓中心线偏移 5 5 8 预留洞中心线偏移 15 15 5.1 浇筑、振捣时保护好洞口、预埋件及水、电预埋管、盒等。 5.2 对进场的轻骨料要妥善保管,防止破碎及混入杂物。 5.3 混凝土浇筑、振捣及完工后,要保持露出钢筋位置的正确。 6.1 混凝土坍落度不稳定:用水量掌握不准,轻骨料的含水率有变 化,末及时测 定调整用水量。 6.2 和易性差:搅拌时间不足,出料过快。 6.3 表面轻骨料外露:混凝土振捣收头时,表面求加振捣,亦 未进行拍压、 抹平。 6.4 强度偏低:计量不准确,振捣不密实,养护不好。 6.5 接槎不密实:外墙圈梁接槎部位不得漏浆,注意振捣密实。 本工艺标准应具备以下质量记录: 7.1 材料(水泥、砂、轻骨料、外加剂等)出厂合格证明、试 验报告。 7.2 轻骨料混凝土试块试验报告、强度评定。 7.3 混凝土施工记录。 7.4 分项工程质量检验评定。 7.5 隐检、预检记录。 7.6 冬期施工记录。 7.7 设计变更、洽商记录。 7.8 其它技术文件。
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