泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工

泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工

泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工 1.1 本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层 泥浆护壁成孔 灌注桩工程 2.1 材料及主要机具： 2.1.1 水泥：宜采用 325 号～425 号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸 盐水泥。 2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于 5%。 2.1.3 石子：粒径为 0.5～3.2cm 的卵石或碎石，含泥量不大于 2%。 2.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。 2.1.5 粘土：可就地选择塑性指数 IP≥17 的粘土。 2.1.6 外加早强剂应通过试验确定。 2.1.7 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明 书及复试报 告。 2.1.8 主要机具有：回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、 套管、水 泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。 2.2 作业条件： 2.2.1 地上、地下障碍物都处理完毕，达到"三通一平"。施工用 的临时设施 准备就绪。 2.2.2 场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾 压。 2.2.3 制作好钢筋笼。 2.2.4 根据图纸放出轴线及桩位点，按上水平标高木橛，并经过 预检签字。 2.2.5 要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方 案，做好技 术交底。 2.2.6 正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。 3.1 工艺流程： 钻孔机就位 → 钻孔 → 注泥浆 → 下套管 → 继续钻孔 → 排渣 → 清孔 → 吊放钢筋笼 → 射水清底 → 插入混凝土导管 → 浇 筑 混 凝 土 → 拔出导管 → 插桩顶钢筋 3.2 钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、 位移，为准 确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工 中进行观测、 记录。 3.3 钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开 动机器钻进， 出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调 制好的泥浆， 然后继续进钻。 3.4 厂套管（护筒）：钻孔深度到 5m 左右时，提钻下套管。 3.4.1 套管内径应大于钻头 100mm。 3.4.2 套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填 实，套管中 心与桩孔中心线偏差不大于 50mm。 3.4.3 套管埋设深度：在粘性土中不宜小于 lm，在砂土中不宜 小于 1.5m，并 应保持孔内泥浆面高出地下水位 1m 以上。 3.5 继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水 位下降，当钻 至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深 1m 左右，作为插入深 度。施工中应经 常测定泥浆相对密度。 3.6 孔底清理及排渣 3.6.1 在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护 壁。排渣泥 浆的相对密度应控制在 1.1～1.2。 3.6.2 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在 1.1～1.3； 在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控 制在 1.3～1.5。 3.6.3 吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准 孔位，吊直 扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。 3.7 谢水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置）， 通过软管 与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之 中。 3.8 浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝 土不断增高， 孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。 3.8.1 水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土 中 0.8～1.3m； 导管的第一节底管长度应≥4m。 3.8.2 混凝土的配制： 3.8.2.1 配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土 的试配强度 应比设计强度提高 10%～15%。 3.8.2.2 水灰比不宜大于 0.6。 3.8.2.3 有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为 16～22cm；在 浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为 14～16cm。 3.8.2.4 水泥用量一般为 350～400kg/m3。 3.8.2.5 砂率一般为 45%～50%。 3.9 拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混 凝土的上顶标 高一定要符合设计要求。 3.10 插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够 锚固长度和保 护层，防止插偏和插斜。 3.11 同一配合比的试块，每班不得少于 1 组。每根灌注桩不得 少于 1 组。 3.12 冬 雨期施工： 3.12.1 泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。 3.12.2 雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔 内。要防止桩 机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。 4.1 保证项目： 4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工 规范的规定。 4.1.2 实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。 4.1.3 浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要 求和施工规 范的规定。 4.1.4 成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚 度严禁大于 3 00mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于 100mm。 4.2 允许偏差项目，见表 2-6。 泥 浆 护 壁 回 转 钻 孔 灌 注 桩 允 许 偏 差 表 2 -6 项次 项 目 允许偏差 (mm) 检验方法 1 钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查 2 钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查 3 钢筋笼直径 ±10 尺量检查 4 钢筋笼长度 ±100 尺量检查 1～2 根桩 垂直于桩基中心线 单排桩 d/6 且不大于 200 拉 线 和 尺 量 检查 5 桩的位置偏差 群桩基础的边桩 条形基础的桩 群桩基础的中间桩 6 垂 直 度 H/100 吊线和尺量检查 注：d 为桩的直径，H 为桩长。 5.1 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊 入桩孔内，应 牢固确定其位置，防止上浮。 5.2 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序 和技术措施， 防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。 5.3 在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保 护好现场的轴 线桩，高程桩，并应经常予以校核。 5.4 桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。 5.5 桩头的混凝土强度没有达到 5MPa 时，不得碾压，以防桩头 损坏。 6.1 泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围 冒浆以及地面 沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。 6.2 钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量 的大小、钻机 负荷以及成孔质量等具体情况确定。 6.3 水下混凝土面平均上升速度不应小于 0.25m/h。浇筑前，导 管中应设置球、 塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于 1m。 6.4 施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和 胶体率。泥浆 粘度 18～22s，含砂率不大于 4%～8%。胶体率不小于 90%。 6.5 清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。 6.6 钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中， 必须加强对 操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。 6.7 混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多 截桩或补桩。 本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1 水泥的出厂证明及复验证明。 7.2 钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。 7.3 试桩的试压记录。 7.4 补桩的平面示意图。 7.5 灌注桩的施工记录。 7.6 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。 7.7 混凝土试块 28d 标养抗压强度试验报告。