中铁二局施工工艺培训

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CA 砂浆现场拌制、灌注及凸台树脂施工工艺要点 目 录： 一、 CA 砂浆现场拌制及灌注施工工艺 （ 一 ）CA 砂浆搅拌 （二） CA 砂浆灌注 二、凸台树脂施工工艺 （一）凸台树脂施工总体流程 （二）凸台树脂填充搅拌 （三）凸台树脂灌注 （四）凸台树脂操作注事项 CA 砂浆及凸台树脂施工工艺 一、 CA 砂浆现场拌制及灌注施工工艺 （ 一 ）CA 砂浆搅拌 CA 砂浆 的搅拌采用 SY9300TSJ500 沥青水泥砂浆半挂车现场搅拌，加入材料的顺序为： 乳化沥青→ P 乳液 →水→消泡剂→ 干料（水泥 → 砂 → 铝粉 → 膨胀剂） → 引气剂。搅拌完毕后应及时转入中转仓。 CA 砂浆现场配制时，应根据原材料及环境温度进行现场试验，确定适宜的搅拌速度与时间。 CA 砂浆配制与施工的温度范围为 5 ℃ -35 ℃。 1.CA 砂浆搅拌简介 2.CA 砂浆搅拌要求 ① CA 砂浆搅拌前应严格按照配合比要求对原材料进行准确称量，称量最大允许偏差应符合以下要求：乳化沥青、聚合物乳液为 ±1%； 干料、拌和用水为 ±1%； 引气剂、消泡剂、铝粉为 ±0.5%。 ②CA 砂浆应采用专用设备进行拌和，搅拌机转速应控制在 0 ～ 200r/min 范围内可调。施工中应每周对设备进行检查，对计量器具进行校核。（如： 搅拌机的旋转速度与搅拌时间表 ） ③CA 砂浆的具体投料顺序、搅拌速度、搅拌工艺应通过试验确定。 ④CA 砂浆的一次搅拌量宜为搅拌设备额定搅拌容量 30% ～ 80%， 具体搅拌量根据垫层厚度经过计算确定。 ⑤ 根据不同的坏境温度， CA 砂浆拌制时，应采取相应措施控制材料温度，以保证砂浆拌和物温度。 ⑥ 每个工作日施工结束、施工中断或更换原材料时，都应及时对搅拌设备进行清洗；更换原材料时，应对相应器具、管道进行清洗。 项 目 旋转速度（转／分） 搅拌时间（分钟） 沥青乳剂～ 消泡剂 40 ～ 60 2 干料 ～ 引气剂 110 ～ 120 3 砂浆拌和 110 ～ 120 至砂浆灌注前 搅拌机的旋转速度与搅拌时间表 砂浆车技术参数 CA 砂浆搅拌及灌注 1.CA 砂浆搅拌及灌注人员配置 序 号 专 业 数 量（人） 备 注 1 现场工班长 1 2 搅拌司机 1 3 试验员 2 4 技术员 1 5 质检员 1 6 汽车吊司机 1 7 装吊工及装吊指挥 3 8 普工 10 CA 砂浆搅拌及灌注 2.CA 砂浆搅拌及灌注机械设备配置 序 号 名 称 数 量（台） 备 注 1 SY9300TSJ500 沥青水泥砂浆半挂车 2 2 25t 汽车吊 1 3 沥青水泥砂浆中转仓 2 4 中转仓运输平板车 1 5 灌注漏斗架 1 6 灌注漏斗 2 备用 1 个 搅拌好的 CA 砂浆放入中转仓 （二） CA 砂浆灌注 ① 在 灌注前，须检查要注入的地点有无积水及其他有害杂物，如有就立即清除。将预先折叠放于板下的 CA 砂浆灌注袋展开摊平（具体铺设要求见灌注袋铺设）。 然后在可工作时间内灌注完成。 ② 施工环境温度要求：施工时应在 5℃ ～ 35℃ 范围内。对使用的原材料进行温度管理，以确保灌注时 CA 砂浆的温度处于 5℃ ～ 40℃ 范围内。当天最低气温低于 -5℃ 时，全天不得进行施工。 1.CA 砂浆灌注注意事项 ③ 拌和好的 CA 砂浆从搅拌机排出，经灌注软管或中转仓等流入灌注漏斗，灌注漏斗与灌注袋相连，将 CA 砂浆注入灌注袋，不得从搅拌灌注车上直接通过软管与灌注袋相连。 ④ 灌注过程中，严禁踩踏轨道板，观察轨道板有无拱起、上浮现象，当曲线段灌注时，应曲线内侧增加抗滑移装置，在线路两增加抗上浮装置，并按规定制作砂浆性能试验试件。 ⑤ 如发生灌注袋破损 CA 砂浆溢出情况，用夹具或废棉纱、细骨料及水泥等进行防漏。 抗 滑移装置 抗上浮 装置 ⑥ 确认注袋的灌注情况，灌注作业结束后，在灌注口处多留一些 CA 砂浆（补充用），浆灌注漏斗的软管卸下，用 U 型夹夹紧灌注袋边缘，灌注袋口用绳扎紧，并用木板或支架使灌注口处的砂浆斜立起来，同时确认灌注袋的端角部的张力状态及支撑及支撑螺栓的浮起状态。 ⑦ 灌注后，边确认 CA 砂浆的凝固情况，边进行补充灌注。在凝固之前，将灌注口内的 CA 砂浆挤入灌注袋，挤入的 CA 砂浆量视定位螺栓的浮起状态等决定。灌注口的 CA 砂浆时， 需进行补充灌注。 CA 砂浆挤入结束后，用夹具等封住灌注口。 ⑧ 灌注 CA 砂浆时，每个灌注袋应一次灌注完成。 CA 砂浆的灌注应充分饱满。 ⑨ 雨天不宜进行灌注作业，灌注作业过程中如出现降雨，应及时加盖防水布等，避免灌注袋淋湿。 2.CA 砂浆灌注袋铺设 将灌注袋放至轨道板和混凝土底座之间，拉伸平展，保证四边、对角对称，距离轨道板内外侧距离相等，定位后不得移动。 现场采用中转仓灌注 CA 砂浆 CA 砂浆灌注质量要求 3. 质量检测要点 充填层厚度： 40 ～ 100mm ，最佳值为 40 ～ 60mm 。 充填饱满度： a. 灌注袋 U 型边切线与轨道板平齐，误差 不超过 ±10mm 。 b. 轨道板边缘与填充层间隙最大深度不超 出 50mm 。 检测已灌注完成的 CRTSⅠ 充填层 铺装保护层 安装灌注袋 灌注部位清理 灌注树脂 施工环境确认 成型试样 机具及材料准备 混合搅拌 检查及表面修整 养护后处理 验收检验 二、凸台树脂施工工艺 （一）凸台树脂施工总体流程 凸台树脂填充搅拌简介 （二）凸台树脂填充搅拌 ① 将 A 组分桶盖去掉，上下、左右充分搅拌，将桶底的沉淀物全部搅起，尤其是桶底边角的沉淀物。 ② 将 A 组分和 B 组分按照配合要求倒入搅拌桶内，上下、左右充分搅拌，在搅拌过程中尽量避免空气混入液体内。 ③ 搅拌好的混合液，分装到灌注容器内，由灌注容器进行灌注施工。 ④树脂材料开罐后，必须在当天内使用完毕。 凸台树脂搅拌及灌注人员配置 序 号 专 业 数 量（人） 备 注 1 现场工班长 1 2 搅拌人员 2 3 试验员 1 4 技术员 1 5 质检员 1 6 普工 6 凸台树脂搅拌及灌注机械设备配置 序 号 名 称 数 量（套） 备 注 1 搅拌桶 2 2 模板 1 3 手动搅拌机 2 4 搅拌车 1 5 开罐刀具、 1 6 灌注容器 2 备用 1 个 7 5kw 发电机 1 8 抹布、橡胶手套等防护手品 2 凸台树脂拌制 安装凸台树脂灌注袋 安装凸台树脂灌注袋 在发泡聚乙烯模板上粘贴脱模纸带，使树脂固化后不至粘贴在模板上。 凸台树脂灌注施工 （三）凸台树脂灌注 1. 清理凸台的灌注部位，露出混凝土底座，灌注部位 的垃圾、尘土、浮浆等异物清扫干净 。 2 . 灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隔缝，不得小于 30mm ，否则进行处理。 3. 选择相应型号的灌注袋，将泡沫塑料塞入灌注袋底部的衬孔内，再塞入凸台与轨道板间的缝隙中。将灌注袋的两侧面分别与轨道板凹面和凸台侧面粘接，应避免出现褶皱，切除灌注袋多余部分。 4 . 擦去灌注区内的水分、油类物质，保证施工面干燥、清洁，并对轨道板端采取防污染防护。 5 . 灌注完毕后，使用细木棒等工具深入到树脂内部，贴近轨道板或凸台侧面刮贴几下，防止灌注袋产生褶皱扭曲及空气滞留现象。 （四）凸台树脂操作注事项 1 . 防护用具： 施工人员操作时，要戴橡胶手套、防护眼镜等防护工具。 2. 禁火： 凸台树脂使用时应特别注意防火，作业时严禁吸烟。 3. 防水： 凸台树脂在搅拌作业中不得混入水分，所用的容器、机具均要排除水分后才能进行作业。雨、雪天气应停止施工。 4. 灌注时间： 搅拌好的树脂应在可工作时间内进行灌注，超过可工作时间的树脂不能使用。 5. 保管： A、BA 组分开罐后要防止水、垃圾、异物等进入，需密封保管，开封后只能当日使用。 6. 贮存： A、B 组分应置于室内阴凉、通风、干燥处贮藏，避免日光直射和淋雨，远离热源。 采用灌注容器灌注树脂 刮贴灌注袋 凸台树脂施工质量要求 序号 检 查 项 目 质 量 要 求 1 灌注高度 低于轨道板顶面 5-10mm 3 轨道板与凸型挡台间距 不小于 30mm ，且不大于 50mm 谢谢大家！