年度工作总结-iqc上半年度工作总结

年度工作总结-iqc上半年度工作总结

iqc上半年度工作总结 ‎　　第1篇：iqc上半年工作总结 ‎　　本公司正处于企业发展期，是一个非常关键的时期，这一时期各部门、各工段都应该高度重视企业的管理工作，尤其是质量的管理。企业管理的好坏，会决定企业转型的成败。本公司上半年最主要的工作就是把产品的质量提上来，把不良率降下来。iqc作为企业的一个质量检验部门，对企业的运转发挥着至关重要的作用。‎ ‎　　iqc工作始终围绕公司整体工作目标，认真执行检验标准，担负着公司来料入厂检验、退货检验、常规试验等质量监控工作，并在思想上高度重视，因为质量管理工作是公司正常运作的关键。在公司领导的大力提倡下，前几个月的产量呈增加趋势，而各部门、各工段全体成员也统一了思想，认识到产品质量的重要性。在工作中查缺堵漏，防微杜渐，积极配合各部门的工作，在保持产品质量稳定中起到了重要作用。现结合本部实际，将上半年部门工作具体总结如下：‎ ‎　　一、质量管控方面 ‎　　所有物料到厂都要经过iqc进行检验，做到了入库合格。对不合格品及时处理，并与工程部协商、沟通。在入库前对产品质量严格把关，尤其是对最容易出现的外观问题进行再次确认，若出现难以修复的外观问题时要倾听各方意见。尽管如此，在出厂的机台中还是出现了一些本应该可以避免的问题，如出货的机台中混入了不合标准的零件，给客户的使用也造成了麻烦，同时也严重影响了我司的信誉。因此我这里更要加强调查分析后续工作的力度。‎ ‎　　二、自我工作存在的不足 ‎　　对于入厂物料出现质量问题，虽然及时反映给相关部门，但是未积极追问其处理结果，导致出现质量问题后造成部门与部门之间相互间推诿扯皮。‎ ‎　　三、下一步工作计划 ‎　　在今后的工作中，要以实现所有工作程序化、规范化、标准化为目标，加强自我整训，严格要求自己，尽量做到无可挑剔，精益求精。并力争做到零缺陷。‎ ‎　　今年是充满期待的一年。无论对公司还是个人来说都是一个全新的起点。希望在二0XX年里继续做好自己的工作，努力学习并提高自己专业水平，力争工作上取得优异的成绩。‎ ‎　　第2篇：iqc年度工作总结范文 ‎　　一、各品质目标达成状况汇总：‎ ‎　　1、返修率超标主要表现在上半年，平均返修率为1.47%，主要原因为产品所使用大电流三极管及hd0802、hd0808ic本身来料品质影响等问题，下半年对经研发部对产品布线及来料方面物料的改善后，返修率为0.91%，在目标范围内。‎ ‎　　2、品质事故目标为0次，实际达成6次，dip造成的为4单，与smt相关的2单。主要由以下几个方面的原因造成：‎ ‎　　(1)作业员及生产、品质对首件是不认真，造成批量事故，对于此类原因造成的品质事故，需加强ipqc对首对核对方法及特别注意事项的要求，同进要求组长对首件进行再次确认，杜绝此类问题的发生。在二0XX年此类问题共发生一单，即a拉生产rc8二0XX-hdu板卡时莲花座应插(上)绿蓝红(下)红白黑，插错为(上)绿蓝红(下)白红黑，共计1500pcs，已过炉。‎ ‎　　(2)因生产通知单特殊要求而在生产部补焊段发生产品质事故是二0XX年品质事故最多的地方，共发生产了3起品质事故，分别是：a拉生产rc1389l-x6时生产通知单要求不增加片而实际增加了散热片，数量为2500pcs;b拉生产rc966xd-x6生产贴软件标应为12020而实际打成20207，数量2540pcs;b拉生产rc966xd-lz时生产通知单要求过emc而晶振未接地，生产1000pcs。此类品质事故是ipqc容易出问题地方，ipqc注重对插件段的管控，未对首件进行全面的核对后造成，针对此类问题，要求ipqc在对样图上注明产品要求(包括补焊段的特殊要求)，检验首件时必须完成整个工段后再进行复核，然后再送给组长进行核对。‎ ‎　　(3)smt转入后段造成品质事故的2单分别是：rc1389l-x6因ecn及生产通知单错误造成;mst726acartv机型空贴二极管，在送检单上有注明而未通知dip段转板员造成。‎ ‎　　3、首件出错目标为0次，实际达成7次。主要有以下几点导致首件出错：‎ ‎　　(1)作业员及生产组长不仔细，未认真核对生产通知单、ecn等，导致送给品质ipqc首件错误，此类问题需生产相关人员认真核对相关文件，首件做好后再次进行确认，防止不良发生。(2)资料升级后，不同pcb版本及其它问题造成生产未注意，按之前产品类型进行插件而导致首件错误。‎ ‎　　(3)二0XX年ipqc对插机段的首件核对相对管理较好，插件段品质事故由二0XX年十几单降到二0XX年1单，在二0XX年需继续努力，将插件段品质事故降为0次。‎ ‎　　4、来料合格率目标为97%，实际达成96.98%，主要在11月份来料合格率太低，是今年以来最低的为93.89%，造成未达标的原因为pcb来料不良，主要为pcb变形，每个供应商都出现类似现象，同时pcb不良在11月份生产中明显增加。现已经要求各供应商加强管理，同时，iqc需增加对pcb检验的项目及严格按要求进行检验。保证来料的合格率。‎ ‎　　5、iqc漏检/误检主要在oem物料上，对于此类问题将从以下几个方面进行改善：‎ ‎　　(1)对iqc本身的技能及作业方法进行培训，使技能增强，在核对物料时必须认真，有不清楚时需找组长或qe进行确认，清楚后方可判定。‎ ‎　　(2)按现在公司状况，oem物料特急的情况不能改善，需对iqc的作业顺序进行培训，使iqc在检验物料时能分清主次，检验时不会因时间急造成物料漏检及误判。‎ ‎　　6、iqc漏检/误检在国内物料上主要为莲花座及电解电容上面，因莲花座来料品质不稳定及颜色错等不良;电解电容主要集中在产品混料上，特别是11月份，来料混料明显增加。‎ ‎　　二、问题点汇总：‎ ‎　　1.iqc现在增加样品及承认书的参与，现研发也积极配合，主要问题还是研发所提供的样品承认书与生产物料到料时间不一致，经常出现样品承认书未到而采购物料已经送检，影响iqc效率。‎ ‎　　2.iqc检验设备已经不能满足现有的生产要求，晶振不能进行确认测试，磁珠不能检测等问题一直困扰iqc，对iqc的工作造成很大影响。‎ ‎　　3.iqc检验人员所需测试物品不全，现iqc检验pcb时无法测量pcb孔径等，现smt对pcb上焊盘尺寸要求严格，现需增加相应的检测设备(如针规、能检测0.0.1mm的光学设备等)。‎ ‎　　4.fqc人员的知识面不够，在作业过程中出现特殊情况时的处理方法不及时。‎ ‎　　5.fqc人员流动较大，特别是增加外发厂后人员难对管理，且外发厂距离太远，对人员管理存在一定难度。‎ ‎　　6.fqc做可靠性试验空间明显不够，现高低温试验箱放在光电部，老化平台放在返修组，对设备及试验过程管控提高难度。‎ ‎　　7.iqc检测rohs设备在整机，而测试rohs人员属iqc管理，人员管理有一定难度，且现在rohs测试时iqc自身物料需多次开单放行，给iqc的工作增加了负担。‎ ‎　　8.iqc检验工装缺乏，现4*16及1*16内存测试工装板卡已经过时，且经常出现问题，需更新板卡，现增加对ic类测试，缺少相关的检验数据，哪hd0802只提供测试工装，研发部未提供相应的需检测项目及标准等。高频头的工装搞好了，但是无信号线，到别的楼层测试时又经常出现无测试工位等情况。‎ ‎　　三、问题点的相关对策：‎ ‎　　1.建议样品及承认书分两块来管理，之前使用物料来料时进行登记，可按正常物料放行，每周进行总结一次，新物料及新供应商来料时建立体系，未确认的供应商及物料不得采购，未确认的物料不得入库，iqc来料不发单直接使用待处理标，由物控自行处理好样品及承认书后再送检iqc，对于特别急的物料，要求由研发部首先进行样品的初步确认后才能进行评审。‎ ‎　　2.对于iqc设备事宜，建议增加250b晶振测试仪及针规、100mhz电桥、带标尺测量的放大镜一套等设备用于检验，以保证来料品质。‎